波纹管切口的制作方法

本实用新型涉及波纹管加工技术领域，特别涉及一种波纹管切口。

背景技术：

金属波纹管是一种外型规则的波浪样的管材，常用的金属波纹管有碳钢的、不锈钢的、也有钢衬塑的、铝质的等等。主要用以补偿管道因温度变化等原因引起的伸张、收缩变化量，同时也可有限度的补偿管道径向位移量，以及减弱震动在管道系统的传播。

如图1，该波纹管1包含波纹部分101、设置在波纹部分101下部的直段部分102以及位于波纹部分101顶部的封口103，封口103封闭住波纹部分101顶部的开口，因而该波纹管1只有底部一端处于开口状态。

该波纹管在加工过程中，需要将直段部分切割掉，以满足生产的需要，然而现有的方式多为人工切割，操作繁琐，难度大且效率低下。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种波纹管切口，其优点是：实现对波纹管自动切割，操作简单且效率高。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种波纹管切口，包括工作台，所述工作台的上表面开设有贯穿工作台的方形槽，所述方形槽的上方且沿方形槽长度方向设置有两个相互平行的轨道槽，若干波纹管排列在两个所述轨道槽内，所述方形槽沿长度方向的一侧下方设置有支撑架，所述支撑架上固定有振动机，所述振动机顶部固定有安装板，两个所述轨道槽沿长度方向的一端固定在安装板上，且两个所述轨道槽朝方形槽远离支撑架的一侧倾斜向下，两个所述轨道槽远离安装板的一侧设置有推料机构，所述工作台的上表面位于两个轨道槽沿宽度方向的一侧设置有两个护套，两个所述护套分别对应两个轨道槽，所述工作台下方设置有两个自动车床主轴，两个所述自动车床主轴分别对应于两个护套，且所述自动车床主轴顶部的夹头插设并固定在护套内，所述工作台的下方设置有托架，所述托架底部固定有两个电机轴向上贯穿托架的电机，所述电机的电机轴上设置有带轮，所述带轮与自动车床主轴上的皮带盘之间绕设有皮带，所述自动车床主轴下部套设有活动套，所述活动套与自动车床主轴上的转动套相铰接，所述工作台的底部设置有两个第一气缸，所述活动套的一端铰接在托架上，另一端铰接在所述第一气缸的活塞杆上，两个所述轨道槽远离安装板的一侧上方均设置有吸盘，所述工作台上方设置有用于驱动吸盘上下以及沿工作台宽度方向移动的驱动机构，所述护套的一侧设置有横向贯穿护套的锯条，所述工作台上设置有用于驱动锯条来回移动的驱动件。

通过上述技术方案，排列在两个轨道槽内的若干波纹管经振动机振动，依次地沿着轨道槽向下滑动至轨道槽的最低处，并挨个的经推料机构向前推动，使得相邻两个波纹管之间产生错位，然后经驱动机构驱动吸盘向下移动，吸住波纹管顶部的封口，将波纹管向上吸起，然后再经驱动机构驱动吸盘移动至护套正上方，向下移动将波纹管放入护套内，接着第一气缸工作，第一气缸的活塞杆向下推动活动套，使得活动套朝第一气缸的一侧向下倾斜，从而向下拉动自动车床主轴内部的主轴，实现夹头对波纹管下部直段部分的夹紧，然后启动电机，通过电机的电机轴带动带轮转动，带轮转动可驱使皮带在带轮与皮带盘之间转动，进而通过皮带盘带动自动车床主轴转动，实现夹头带动波纹管高速旋转，其次经驱动件驱动锯条在波纹管上来回移动，对波纹管进行锯切，从而可将波纹管下部的直段部分锯掉，实现波纹管的波纹部分与直段部分的分离。整个波纹管切割过程方便快捷，实现了自动化切割，大大提高了工作效率。

本实用新型进一步设置为：所述推料机构包括两个分料接块、推块以及第二气缸，两个所述分料接块对应设置在两个轨道槽远离安装板的一侧，所述分料接块上开设有与轨道槽相连通用于容纳单个波纹管的弧形槽，两个所述分料接块固定连接在推块上，所述推块位于轨道槽背离护套的一侧，且所述第二气缸位于推块背离轨道槽的一侧，所述第二气缸的本体固定在工作台上，所述第二气缸的活塞杆固定在推块上。

通过上述技术方案，振动机振动对波纹管进行上料，当排列在最前端的波纹管移动至分料接块的弧形槽内时，此时驱动第二气缸，通过第二气缸的活塞杆向前推动推块，推块推动分料接块向前移动，从而带动位于弧形槽内的波纹管向前产生一定的位移，与相邻的波纹管之间产生错位，以便于吸盘能够顺利地吸起波纹管，减小相邻波纹管之间靠的太紧密，波纹部分相互穿插，而导致吸盘无法顺利将波纹管吸起的可能。

本实用新型进一步设置为：所述推块沿长度方向的两端底部安装固定有滚轮。

通过上述技术方案，设置的滚轮可减小推块与工作台之间的摩擦力，降低推块在工作台上来回移动时，因摩擦而产生噪音的可能。

本实用新型进一步设置为：所述驱动机构包括架设在工作台上方的固定架以及设置在固定架上方的移动架，所述移动架沿长度方向的两侧底部设置有第一滑块，所述固定架沿宽度方向的两侧顶部设置有供第一滑块滑移的第一滑轨，所述移动架沿长度方向的两侧顶部设置有第三气缸，两个所述第三气缸的活塞杆向下贯穿移动架，两个所述吸盘对应固定在两个第三气缸的活塞杆上，所述固定架沿长度方向的一侧设置有第四气缸，所述第四气缸的活塞杆固定连接在移动架上。

通过上述技术方案，工作时，第三气缸的活塞杆推动吸盘向下移动至波纹管顶部的封口，将波纹管吸住，然后向上吸起波纹管，再经第四气缸的活塞杆推动移动架移动，致使吸盘移动至护套的正上方，然后再次通过第三气缸的活塞杆推动吸盘向下移动，致使波纹管放入护套内，松开波纹管，从而完成将波纹管从轨道槽移动至护套内的自动上料工作。

本实用新型进一步设置为：所述驱动件包括第五气缸，所述第五气缸的活塞杆与锯条相连接。

通过上述技术方案，第五气缸的活塞杆往复伸缩，带动锯条在护套内往复移动，从而可对波纹管进行快速锯切。

本实用新型进一步设置为：所述锯条上套设有套管，所述套管上表面沿长度方向螺纹连接有若干抵紧在锯条上的螺丝，所述第五气缸的活塞杆固定在套管上。

通过上述技术方案，由于锯条长期锯切过程中，锯齿部分会产生一定的磨损，影响锯切效率，因而需要对锯条进行定期更换，这种将锯条插设在套管内，使用螺丝进行固定的结构，方便了锯条的拆卸与安装。

本实用新型进一步设置为：所述套管下方设置有支撑板，所述支撑板底部固定在工作台上，所述支撑板上表面沿长度方向设置有第二滑轨，所述套管底部设置有与第二滑轨滑移配合的第二滑块。

通过上述技术方案，由于锯条本身易弯曲变形，通过支撑板以及第二滑轨与第二滑块的滑移配合，可对锯条起到一个支撑及导向的作用，提高锯条往复移动的平稳性，减小锯条因晃动幅度过大而断裂的可能。

本实用新型进一步设置为：所述工作台的上表面还开设有向下贯穿工作台的落料孔，所述落料孔底部设置有倾斜向下的导向板。

通过上述技术方案，将接料的容器放在导向板下方，波纹管锯切后，工作人员将波纹管的波纹部分和直段部分从护套内取出，直接丢入落料孔，然后顺着导向板滑至接料的容器内，以方便工作人员收料。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：

1、整个对波纹管的切割加工过程方便快捷，实现了自动化切割，大大提高了工作效率；

2、通过推块可将弧形槽内的波纹管向前推动，使得其与相邻的波纹管之间产生错位，以便于吸盘能够顺利地吸起波纹管，减小相邻波纹管之间靠的太紧密，波纹部分相互穿插，而导致吸盘无法顺利将波纹管吸起的可能；

3、锯条长期锯切过程中，锯齿部分会产生一定的磨损，影响锯切效率，将锯条固定在套管上，因而方便对锯条进行定期更换，以保证锯条能够高效锯切。

附图说明

图1是本实施例用于体现波纹管的结构示意图。

图2是本实施例的整体结构示意图。

图3是本实施例用于体现推料机构的结构示意图。

图4是本实施例用于体现驱动件的结构示意图。

附图标记：1、波纹管；101、波纹部分；102、直段部分；103、封口；2、工作台；3、方形槽；4、轨道槽；5、支撑架；6、振动机；7、安装板；8、推料机构；801、分料接块；802、推块；803、第二气缸；804、弧形槽；805、滚轮；9、护套；10、自动车床主轴；11、托架；12、电机；13、带轮；14、皮带；15、活动套；16、第一气缸；17、吸盘；18、驱动机构；181、固定架；182、移动架；183、第一滑块；184、第一滑轨；185、第三气缸；186、第四气缸；19、锯条；20、驱动件；201、第五气缸；202、套管；203、螺丝；204、支撑板；205、第二滑轨；206、第二滑块；21、落料孔；22、导向板。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

实施例：一种波纹管切口，如图2，包括工作台2，工作台2呈长方形，工作台2上表面开设有向下贯穿工作台2的方形槽3，方形槽3也呈长方形，且方形槽3长度方向沿工作台2长度方向设置，在方形槽3的上方设置有两个相互平行的轨道槽4，两个轨道槽4沿方形槽3长度方向设置且集中向方形槽3长度方向的一侧倾斜，在方形槽3的下方且位于轨道槽4较高的一端设置有支撑架5，支撑架5呈开口向上的匚形，支撑架5的两端固定设置在工作台2底部位于方形槽3两侧的部分，支撑架5上固定安装有振动机6，振动机6的顶部固定设置有安装板7，安装板7的上表面与轨道槽4向一侧倾斜并与轨道槽4倾斜角度一致，两个轨道槽4固定设置在安装板7上。工作时，首先将待切割的波纹管1排列在两个轨道槽4内，振动机6工作，波纹管1经振动机6振动，依次沿轨道槽4向下滑动至轨道槽4的最低处。

如图2和图3，在两个轨道槽4较低的一端设置有推料机构8，推料机构8包括两个分料接块801、一个推块802以及第二气缸803，两个分料接块801对应设置在两个轨道槽4较低的一端，且在分料接块801朝向轨道槽4的一侧开设有与轨道槽4相连通用于容纳单个波纹管1的弧形槽804，弧形槽804的底部封闭并向上延伸出分料接块801，两个分料接块801固定连接在推块802上，推块802设置在两个轨道槽4沿宽度方向的一侧，且推块802的底部安装固定有滚轮805，第二气缸803位于推块802背离分料接块801的一侧，且第二气缸803的活塞杆伸向推块802并固定设置在推块802上，第二气缸803的本体部分固定设置在工作台2的上表面，在两个分料接块801的弧形槽804上方均设置有吸盘17，工作台2上方设置有用于驱动吸盘17上下移动并沿工作台2宽度方向移动的驱动机构18。

如图2和图3，当排列在最前端的波纹管1经振动机6振动，移动至分料接块801的弧形槽804内时，工作人员可以驱动第二气缸803，通过第二气缸803的活塞杆向前推动推块802，推块802推动分料接块801向前移动，从而带动位于弧形槽804内的波纹管1向前产生一定的位移，与相邻的波纹管1之间产生错位，以便于吸盘17能够顺利地吸起波纹管1，减小相邻波纹管1之间靠的太紧密，波纹部分101相互穿插，而导致吸盘17无法顺利将波纹管1吸起的可能。另外，当驱动机构18驱使吸盘17移动将波纹管1吸起时，需停止振动机6工作，以免整个工作台2抖动而导致吸盘17无法对准波纹管1。

如图2和图3，在工作台2的上表面位于轨道槽4背离推料机构8的一侧设置有两个护套9，两个护套9分别对应于两个分料接块801的弧形槽804，上述的驱动机构18包括架设在工作台2上方的固定架181以及设置在固定架181上方的移动架182，移动架182沿长度方向的两侧底部固定设置有第一滑块183，固定架181沿宽度方向的两侧顶部固定设置有供第一滑块183滑移的第一滑轨184，从而移动架182可沿工作台2宽度方向来回移动，在固定架181沿长度方向的一侧固定设置有第四气缸186，第四气缸186的活塞杆贯穿固定架181后，固定设置在移动架182上，在移动架182沿长度方向的两侧顶部固定设置有第三气缸185，两个第三气缸185的活塞杆向下贯穿移动架182后，分别与两个吸盘17固定连接。

如图2和图3，当分料接块801带动位于弧形槽804内的波纹管1向前产生一定的位移后，第三气缸185的活塞杆将推动吸盘17向下移动至波纹管1顶部的封口103(如图1)，吸住封口103，经反向操作将波纹管1向上吸起，再经第四气缸186的活塞杆推动移动架182移动，致使吸盘17移动至护套9的正上方，然后再次通过第三气缸185的活塞杆推动吸盘17向下移动，致使波纹管1放入护套9内，吸盘17松开波纹管1，从而完成将波纹管1从弧形槽804移动至护套9内的自动上料工作。

如图2和图3，在工作台2的下方竖直设置有两个自动车床主轴10，两个自动车床主轴10分别对应于两个护套9，并分别位于两个护套9的正下方，自动车床主轴10向上穿设过工作台2，且自动车床主轴10端部的夹头固定插设在护套9内，波纹管1下部的直段部分102(如图1)置于夹头内，通用夹头可夹紧波纹管1下部的直段部分102，对波纹管1进行固定，在工作台2的下方还固定设置有托架11，托架11底部固定安装有两个电机12，两个电机12分别对应于两个自动车床主轴10，电机12的电机轴向上穿设过托架11，并在电机12的电机12轴上固定设置有带轮13，带轮13与自动车床主轴10上的皮带盘之间绕设有张紧的皮带14，在自动车床主轴10上的转动套外部套设并铰接有活动套15，活动套15的一端铰接在托架11上，在活动套15的另一端设置有第一气缸16，第一气缸16的本体部分铰接在工作台2底部，活塞杆端部铰接在活动套15上。

如图2和图3，当波纹管1放入护套9内，此时可驱动第一气缸16工作，第一气缸16的活塞杆向下推动活动套15，使得活动套15朝第一气缸16的一侧向下倾斜，从而向下拉动自动车床主轴10内部的主轴，实现夹头对波纹管1下部直段部分102(如图1)的夹紧，然后启动电机12，通过电机12的电机轴带动带轮13转动，带轮13转动可驱使皮带14在带轮13与皮带盘之间转动，进而通过皮带盘带动自动车床主轴10转动，可实现夹头带动波纹管1高速旋转。在护套9的一侧设置有锯条19，锯条19横向贯穿护套9，并且锯条19的锯齿接触到波纹管1的波纹部分101(如图1)与直段部分102相连接处，工作台2上还设置有用于驱动锯条19往复移动的驱动件20，从而在波纹管1高速旋转的过程中，再通过驱动件20驱动锯条19往复移动，可对波纹管1进行快速锯切，将波纹管1下部的直段部分102锯掉，实现波纹管1的波纹部分101与直段部分102的分离。另外，对波纹管1锯切过程中，需关闭振动机6，以防整个工作台2抖动幅度过大，影响对波纹管1的切割精度。

如图3和图4，驱动件20包括第五气缸201，第五气缸201的本体部分固定设置在工作台2上，在锯条19上套设有套管202，套管202上表面沿长度方向螺纹连接有若干抵紧在锯条19上的螺丝203，从而实现对锯条19的固定，第五气缸201的活塞杆端部与套管202的一侧固定连接，从而通过第五气缸201活塞杆的往复伸缩，可带动锯条19在护套9内往复移动，对波纹管1进行锯切。此外，工作人员可将锯条19从套管202上拆卸下来，定期对锯条19进行更换，以防锯条19长期锯切而导致锯齿部分产生磨损，影响锯切效率。

如图4，在套管202下方设置有支撑板204，支撑板204固定设置在工作台2上，支撑板204上表面沿长度方向固定设置有第二滑轨205，套管202底部固定设置有与第二滑轨205滑移配合的第二滑块206，从而套管202可沿第二滑轨205往复移动，通过支撑板204以及第二滑轨205与第二滑块206的滑移配合，可对锯条19起到一个支撑及导向的作用，提高锯条19往复移动的平稳性，减小锯条19因晃动幅度过大而断裂的可能。

如图2，最后，还在工作台2的上表面开设有向下贯穿工作台2的落料孔21，工作台2底部位于落料孔21的正下方固定设置有倾斜向下的导向板22，工作人员可将接料的容器放在导向板22下方，当波纹管1切割好后，将波纹管1的波纹部分101(如图1)和直段部分102(如图1)依次从护套9内取出，直接丢入落料孔21，然后顺着导向板22滑至接料的容器内，以方便工作人员收料。

操作过程：工作人员首先将待切割的波纹管1排列在两个轨道槽4内，经振动机6振动，依次地沿着轨道槽4向下滑动至轨道槽4的最低处，并挨个的经推料机构8向前推动，使得相邻两个波纹管1之间产生错位，然后经驱动机构18驱动吸盘17向下移动，吸住波纹管1顶部的封口103，将波纹管1向上吸起，然后再经驱动机构18驱动吸盘17移动至护套9正上方，向下移动将波纹管1放入护套9内，接着第一气缸16工作，第一气缸16的活塞杆向下推动活动套15，使得活动套15朝第一气缸16的一侧向下倾斜，从而向下拉动自动车床主轴10内部的主轴，实现夹头对波纹管1下部直段部分102的夹紧，然后启动电机12，通过电机12的电机轴带动带轮13转动，带轮13转动可驱使皮带14在带轮13与皮带盘之间转动，进而通过皮带盘带动自动车床主轴10转动，实现夹头带动波纹管1高速旋转，其次经驱动件20驱动锯条19在波纹管1上来回移动，对波纹管1进行锯切，从而可将波纹管1下部的直段部分102锯掉，实现波纹管1的波纹部分101与直段部分102的分离。

本具体实施方式的实施例均为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。