回弹压回装置的制作方法

本实用新型涉及自动化技术领域，具体涉及一种回弹压回装置。

背景技术：

随着国家对制造业是逐渐重视，中国智能制造2025提上了国家层面，并且是中国实施制造强国战略第一个十年的行动纲领，各行业对自动化产线的需求也随之增长。

在自动化产线的工件流转工程中都会使用工装托盘，而在工装托盘在线体上流转被阻挡机构档停时会经常向后回弹，而回弹会导致生产节拍的延时、工件的窜动等问题，影响了自动化产线的工作效率。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型实施例提供了一种回弹压回装置，以解决现有技术中工装托盘在线体上流转被阻挡机构档停时会经常向后回弹从而引起的生产节拍延时、工件窜动等问题。

本实用新型实施例提供了一种回弹压回装置，包括：

旋转固定板，固定安装在连接板上；

压回零件，其上设置有第一销孔和第二销孔；压回零件与旋转固定板通过第一销轴转动连接；第一销轴安装在第一销孔中；

连杆，其一端与压回零件通过第二销轴固定连接；第二销轴安装在第二销孔中；

气缸，其活塞杆与连杆的另一端固定连接；

电磁阀，与气缸电连接，电磁阀与连接板固定连接；

第一旋转支撑板和第二旋转支撑板，固定在连接板下方；

固定块，其左右两端分别设置有第三销孔和第四销孔，固定块中间开设通孔；固定块与第一旋转支撑板和第二旋转支撑板分别通过第三销轴和第四销轴可动连接；第三销轴安装在第三销孔中；第四销轴安装在第四销孔中；连杆穿过通孔。

可选地，连接板固定安装在生产线体下方。

可选地，还包括：托盘，其靠近压回零件一侧设有第一凹槽，第一凹槽的开口长度大于压回零件在托盘上的投影长度。

可选地，还包括：检测传感器，固定安装在生产线体上；检测传感器在连接板上方。

可选地，压回零件位于连接板的第一边缘；

检测传感器的中心位于连接板的第一边缘上。

可选地，电磁阀安装在连接板远离检测传感器一端的下方。

可选地，连接板为凹型。

可选地，连接板远离压回零件一侧设有第二凹槽；

连杆穿过第二凹槽；

第一旋转支撑板通过螺栓固定在第二凹槽的一侧；

第二旋转支撑板通过螺栓固定在第二凹槽的另一侧。

可选地，连杆通过螺母固定在气缸上；螺母在固定块的通孔上方，气缸在固定块的通孔下方；螺母外径大于固定块的通孔内径。

可选地，压回零件与托盘接触的一端设有滚轮。

本实用新型实施例的有益效果：

1、当工装托盘到达指定位置时发生了向后回弹，压回零件上方为与托盘的接触端，托盘到达该位置时，电磁阀控制气缸运动，带动连杆向上运动，利用杠杆原理，推动压回零件向托盘方向运动，将托盘固定在指定位置。

2、工装托盘在生产线体上方移动，连接板安装在生产线体下方，使回弹压回装置整体固定在生产线体上，确保回弹压回装置将工装托盘推动到指定位置。

3、检测传感器对上方的托盘进行检测，检测传感器设置在压回零件的前方，即，托盘在移动时，先经过检测传感器，再到达压回零件的上方。在具体实施例中，托盘下方设置多个定位标记，检测传感器根据这些定位标记判断托盘是否到达指定位置。

4、生产线体最底端与工装托盘之间空间有限，将连接板制作成凹型，以保证回弹压回装置能够正常运行。

5、螺母卡在固定块9上方，使连杆及气缸的重力由螺母和固定块抵消，减轻了压回零件的压力。

附图说明

通过参考附图会更加清楚的理解本实用新型的特征和优点，附图是示意性的而不应理解为对本实用新型进行任何限制，在附图中：

图1为本实用新型实施例中一种回弹压回装置的结构图之一；

图2为本实用新型实施例中一种回弹压回装置的结构图之二；

图3为本实用新型实施例中一种回弹压回装置的结构图之三；

附图标记：1-旋转固定板；2-连接板；3-压回零件；4-连杆；5-气缸；6-电磁阀；7-第一旋转支撑板；8-第二旋转支撑板；801-销孔；9-固定块；10-第一销轴；11-第二销轴；12-第三销轴；13-第四销轴；14-生产线体；15-托盘；16-检测传感器；17-螺母；18-滚轮。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

本实用新型实施例提供了一种回弹压回装置，如图1所示，包括：旋转固定板1，连接板2，压回零件3，连杆4，气缸5，电磁阀6，第一旋转支撑板7、第二旋转支撑板8和固定块9，其中：旋转固定板1固定安装在连接板2上；压回零件3，其上设置有第一销孔和第二销孔；压回零件3与旋转固定板1通过第一销轴10转动连接；第一销轴10安装在第一销孔中；连杆4，其一端与压回零件3通过第二销轴11固定连接；第二销轴11安装在第二销孔中；气缸5，其活塞杆与连杆4的另一端固定连接；电磁阀6，与气缸5电连接，电磁阀6与连接板2固定连接；第一旋转支撑板7和第二旋转支撑板8，固定在连接板2下方；固定块9的左右两端分别设置有第三销孔和第四销孔，固定块9中间开设通孔；固定块9与第一旋转支撑板7和第二旋转支撑板8分别通过第三销轴12和第四销轴13可动连接；第三销轴12安装在第三销孔中；第四销轴13安装在第四销孔中；连杆4穿过固定块9的通孔。

在本实施例中，当工装托盘到达指定位置时发生了向后回弹，压回零件3上方为与工装托盘的接触端，托盘到达该位置时，电磁阀控制气缸运动，带动连杆向上运动，利用杠杆原理，推动压回零件向托盘方向运动，将托盘固定在指定位置。

压回零件3为不规则t型，当气缸5动作，使连杆4向上时，由于连杆4同压回零件3是固定连接，连杆4推动压回零件3绕着第一销轴向左（图示中方向）转动，使压回零件3获得对工装托盘的推力，将其推至指定位置。

同时，由于连杆4同压回零件3是固定连接，而连杆不具备形变或伸缩特性，在压回零件3推动工装托盘时，连杆4与连接板2之间的角度也会发生变化。连杆4通过第一旋转支撑板7和第二旋转支撑板8之间的固定块9悬挂在连接板一侧，在连杆运动时，固定块绕着第三销轴12和第四销轴13转动，解决了气缸和连杆在压回零件运动过程中产生的偏移问题。

在具体实施例中，第一旋转支撑板7和第二旋转支撑板8上也分别开设了销孔。在具体实施方式中，第一旋转支撑板7和第二旋转支撑板8在连接板2的外侧。

作为可选的实施方式，连接板2固定安装在生产线体14下方。

在本实施例中，工装托盘在生产线体上方移动，连接板安装在生产线体下方，使回弹压回装置整体固定在生产线体上，确保回弹压回装置将工装托盘推动到指定位置。

作为可选的实施方式，还包括：托盘15，其靠近压回零件3一侧设有第一凹槽，第一凹槽的开口长度大于压回零件3在托盘15上的投影长度。

在本实施例中，如图1所示，托盘15上开设凹槽，当压回零件3与托盘15接触运动时，凹槽将压回零件限制在这个范围内，避免发生位移，从而影响压回零件的使用寿命。

作为可选的实施方式，还包括：检测传感器16，固定安装在生产线体14上；检测传感器16在连接板2上方。

在本实施例中，如图2所示，检测传感器16设置在连接板2和托盘15之间，用于检测托盘是否到达预定位置，并将检测信号发送给电磁阀，电磁阀根据该检测信号控制气缸运动。

作为可选的实施方式，压回零件3位于连接板2的第一边缘；检测传感器16的中心位于连接板2的第一边缘上。

在本实施例中，检测传感器对上方的托盘进行检测，检测传感器设置在压回零件的前方，即，托盘在移动时，先经过检测传感器，再到达压回零件的上方。在具体实施例中，托盘下方设置多个定位标记，检测传感器根据这些定位标记判断托盘是否到达指定位置。

作为可选的实施方式，电磁阀6安装在连接板2远离检测传感器16一端的下方。

在本实施例中，将电磁阀6设置在连接板远离检测传感器16的一端，避免电磁阀与检测传感器互相干扰。连接板上会经过工装托盘，将电磁阀安装在连接板的下方，在需要调试时，可以直接从下方取下电磁阀，避免人工操作出现危险。

作为可选的实施方式，连接板2为凹型。

在本实施例中，生产线体最底端与工装托盘之间空间有限，将连接板制作成凹型，以保证回弹压回装置能够正常运行。

作为可选的实施方式，连接板2远离压回零件3一侧设有第二凹槽；连杆4穿过第二凹槽；第一旋转支撑板7通过螺栓固定在第二凹槽的一侧；第二旋转支撑板8通过螺栓固定在第二凹槽的另一侧。

在本实施例中，如图1和图2所示，第一旋转支撑板7和第二旋转支撑板8位于连接板2的下方，相对于第一旋转支撑板7和第二旋转支撑板8横向设置露出连接板2一侧，结构更稳定。

作为可选的实施方式，如图3所示，连杆4通过螺母17固定在气缸5上；螺母17在固定块9的通孔上方，气缸5在固定块9的通孔下方；螺母外径大于固定块9的通孔内径。

在本实施例中，螺母卡在固定块上方，使连杆及气缸的重力由螺母和固定块抵消，减轻了压回零件的压力。

作为可选的实施方式，压回零件3与托盘15接触的一端设有滚轮18。

在本实施例中，设置滚轮18，削弱压回零件3和托盘15之间运动的摩擦力，提高压回零件的使用寿命。在具体实施方式中，托盘15的凹槽内设置聚氨酯材料的缓冲垫。

虽然结合附图描述了本实用新型的实施例，但是本领域技术人员可以在不脱离本实用新型的精神和范围的情况下作出各种修改和变型，这样的修改和变型均落入由所附权利要求所限定的范围之内。