一种以流体加压为动力的全自动压滤器的制作方法

本实用新型涉及化工领域，特别涉及一种以流体加压为动力的全自动压滤器，应用于石油化工、医药化工、染料化工、农药化工及颜料化工的各种固液分离。

背景技术：

压滤器主要用于固液分离，使其分离在液体部分和固体部分再次被使用，其不但可有效的避免废水污染环境，而且还可以带有显著的经济效益，现有技术的压滤器一定程度上可有实现对废水的分离。

现有压滤器加压设备为液压油缸，液压油缸重量偏高，并且液压油缸存在一定油污，外观上美观度不佳，在高度空间也有局限性。

技术实现要素：

为解决上述技术问题，本实用新型提供了一种以流体加压为动力的全自动压滤器，可以用增压泵来增压各种流体，将流体的压力转变为动力，使压板平稳运行达到固液分离作用，增加了设备在应对不同物料之间的适用性。

本实用新型提供了一种以流体加压为动力的全自动压滤器，包括封头、压板、桶体、底盘组件、搅拌组件、维修油缸组件及出料口组件，所述封头与桶体通过锅体法兰连接，所述压板设置在桶体内部，所述桶体外侧设置有维修油缸组件和出料口组件，所述桶体端部设置有底盘组件，所述底盘组件外侧设置有搅拌组件。

所述封头上设置有多根导向柱和定位柱结构，所述定位柱结构穿过封头与压板连接，所述导向柱穿过封头与压板连接，所述封头由导向柱和定位柱结构来支撑压板在桶体内部运行。

所述压板与封头之间的空间形成一个承压腔，通过导向柱并利用加压装置来增压流体，将流体的压力转变为动力，使压板平稳运行达到固液分离作用。

可优选地，所述导向柱采用空心结构，第一导向柱为物料进料口，第二导向柱为滤液出液口，第三导向柱为流体进口，第四导向柱为压板上气密封气体进口。

压板上下运动时四个导向柱起固定压板，使其不会旋转，并且起到压板上下平行运动导向。导向柱中间为空心可以使流体通过，使其变为功能管口，即：进料口，顶部滤液出口，流体进口，气密封口。

可优选地，所述导向柱上设置有导向柱连接件，所述导向柱在封头上装有密封座，所述导向柱与密封座对应位置设有导向柱密封件。

可优选地，所述导向柱密封件可以采用y型气密封圈和o型密封圈。

可优选地，所述封头为椭圆封头。

可优选地，所述封头为平封头。

可优选地，所述定位柱结构包括定位柱和定位柱套，所述定位柱套有定位柱套，所述定位柱在封头上装有密封座，所述定位柱与密封座对应位置设有定位柱密封件。

可优选地，所述定位柱密封件可以采用y型气密封圈和o型密封圈。

可优选地，所述桶体外侧设有夹套组件，所述夹套组件包括夹套上封板、夹套环板、夹套下封板及一组冷热煤口。

所述夹套组件用于保温以及加热或者降温，保温材料可以是硅酸铝保温棉、聚氨酯发泡等。冷热媒口为对面、上下、对应设置，可以向夹套加入热媒或者冷媒进行加热或降温。

可优选地，所述夹套组件为两组，一组设有夹套冷热煤进口，一组设有夹套冷热煤出口。

可优选地，所述底盘组件设有一组冷热煤口，冷热煤进口和冷热煤出口。

可优选地，压板端部设有滤板和滤网，底盘组件端部设有滤板和滤网，所述滤网为烧结网。

可优选地，所述维修油缸组件包括油缸上连接座，油缸连接件，油缸及油缸下连接座，所述油缸上连接座与封头连接，油缸下连接座与桶体连接。

所述维修油缸组件运行时给油缸充压，使封头打开，开启一个内部维修的空间。

可优选地，所述维修油缸组件有3组。

可优选地，所述搅拌组件包括搅拌减速机、搅拌电机、提轴油缸和s型刮刀，所述搅拌减速机与搅拌电机以及搅拌轴连接，所述搅拌轴一端和s型刮刀连接，另一端和提轴上面板连接，提轴下面板和搅拌减速机连接，所述提轴油缸与提轴上面板、提轴下面板通过法兰连接。

可优选地，所述出料口组件包括导向柱、出料油缸、油缸固定板、钉紧螺杆、焊接座、出料口密封板、出料口内抽，所述导向柱有两根，一端和桶体焊接，另一端和油缸固定板连接，所述油缸固定板再与出料油缸连接，所述导向柱之间有两根钉紧螺杆，一端与油缸固定板连接，另一端和焊接座连接，焊接座再与出料口内抽连接，所述桶体上装有密封圈，所述出料口内抽经出料油缸推动和桶体的密封圈密封。

本实用新型相比现有技术，有以下有益效果：

1、替代离心机；

2、首创使用各类能作为传动流体作为压力的形式；

3、流体加压式过滤器为全封闭密封，杜绝了各类有毒烘干气体外溢，减少对环境的污染。

4、采用y型硅橡胶和氟橡胶气密封圈，密封性好、无气味外溢、杜绝泄漏现象；

5、采用上下烧结网，过滤面积大，过滤速度快，缩短了生产周期；

6、采用s型刮刀式搅拌自动出料；

7、夹套与底盘的空间内可以使用各类冷热媒来作为温度加热以及烘干等工作的完成；

8、可用在医药、化工、涂料、农药，染料，污泥，石油，造纸等各种固液分离、活性碳分离等介质压滤；过滤精密度：0.1μm-300μm。

9、可以按照原料的适配性选择动力流体，极大的增加了应对各类化工原料的适应性。

附图说明

图1、2为本实用新型实施例一的结构示意图；

图3、4为本实用新型实施例二的结构示意图；

图5为本实用新型夹套组件的结构示意图；

其中：1封头，2压板，3桶体，4底盘组件，5搅拌组件，6维修油缸组件，7出料口组件；

11导向柱，111第一导向柱，112第二导向柱，113第三导向柱，114第四导向柱，115导向柱连接件，116导向柱密封件，12定位柱结构，121定位柱，122定位柱套，123定位柱密封件，13锅体法兰；

21承压腔，22滤板，23滤网；

31夹套组件，311夹套上封板，312夹套环板，313夹套下封板，314夹套冷热煤进口，315夹套冷热煤出口；

41冷热煤进口，42冷热煤出口，43滤板，44滤网；

51搅拌减速机，52搅拌电机，53提轴油缸，54s型刮刀，55搅拌轴；

61油缸上连接座，62油缸连接件，63油缸，64油缸下连接座。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本实用新型做进一步说明，但本实用新型不受实施例的限制。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”和“竖着”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“设置”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接连接，亦可以是通过中间媒介间接连接，可以是两个部件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

此外，在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”、“多组”、“多根”的含义是两个或两个以上。

如图1、图2所示，实施例一的一种以流体加压为动力的全自动压滤器，包括封头1、压板2、桶体3、底盘组件4、搅拌组件5、维修油缸组件6及出料口组件7，封头1与桶体3通过锅体法兰13连接，压板2设置在桶体3内部，桶体3外侧设置有维修油缸组件6和出料口组件7，桶体3底部设置有底盘组件4，底盘组件4外侧设置有搅拌组件5，维修油缸组件6有3组。

封头1上设置有四根导向柱11和定位柱结构12，导向柱11采用空心结构，第一导向柱111为物料进料口，第二导向柱112为滤液出液口，第三导向柱113为流体进口，第四导向柱114为压板上气密封气体进口。定位柱结构12穿过封头1与压板2连接，导向柱11穿过封头1与压板2连接，封头1由导向柱11和定位柱结构12来支撑压板2在桶体3内部运行。

导向柱11上设置有导向柱连接件115，导向柱11在封头上装有密封座，导向柱11与密封座对应位置设有导向柱密封件116，导向柱密封件116可以采用y型气密封圈和o型密封圈。

定位柱结构12包括定位柱121和定位柱套122，定位柱121套有定位柱套122，定位柱121在封头1上装有密封座，定位柱121与密封座对应位置设有定位柱密封件123，定位柱密封件123可以采用y型气密封圈和o型密封圈。

桶体3底部设置有底盘组件4，封头1为椭圆封头，压板2与封头1之间的空间形成一个承压腔21，通过导向柱11并利用加压装置来增压流体，将流体的压力转变为动力，使压板2平稳运行达到固液分离作用。

流体的加压装置为液体增压泵和已压缩的容器以及其他能增压的装置，流体为重复使用，在设备上配有储存流体的储罐，需要压板2下行的时候流体经过增压泵将储罐内的流体送至承压腔21内，如需压板2上行，将其他流体送至压滤器内部使压板2上行将流体送回至储罐中。

如图5所示，桶体3外侧设有夹套组件31，夹套组件31包括夹套上封板311、夹套环板312、夹套下封板313及一组冷热煤口。夹套组件31用于保温以及加热或者降温，保温材料可以是硅酸铝保温棉、聚氨酯发泡等。冷热媒口为对面、上下、对应设置，可以向夹套加入热媒或者冷媒进行加热或降温。夹套组件31为两组，一组设有夹套冷热煤进口314，一组设有夹套冷热煤出口315。

底盘组件4设有一组冷热煤口，冷热煤进口41和冷热煤出口42。压板2底部设有滤板22和滤网23，底盘组件4顶面设有滤板43和滤网44。

底盘组件4底部外侧的搅拌组件5包括搅拌减速机51、搅拌电机52、提轴油缸53和s型刮刀54，搅拌减速机51与搅拌电机52以及搅拌轴55连接，搅拌轴55一端和s型刮刀53连接，另一端和提轴上面板连接，提轴下面板和搅拌减速机51连接，提轴油缸52与提轴上面板、提轴下面板通过法兰连接。

维修油缸组件6包括油缸上连接座61，油缸连接件62，油缸63及油缸下连接座64，油缸上连接座61与封头1连接，油缸下连接座64与桶体3连接，维修油缸组件6有3组。维修油缸组件6运行时给油缸63充压，使封头1打开，开启一个内部维修的空间。

出料口组件7包括导向柱、出料油缸、油缸固定板、钉紧螺杆、焊接座、出料口密封板、出料口内抽，所述导向柱有两根，一端和桶体焊接，另一端和油缸固定板连接，所述油缸固定板再与出料油缸连接，所述导向柱之间有两根钉紧螺杆，一端与油缸固定板连接，另一端和焊接座连接，焊接座再与出料口内抽连接，所述桶体上装有密封圈，所述出料口内抽经出料油缸推动和桶体的密封圈密封。

如图3、4所示，在实施例二的一种以流体加压为动力的全自动压滤器，包括封头1、压板2、桶体3、底盘组件4、搅拌组件5、维修油缸组件6及出料口组件7，封头1与桶体3通过锅体法兰13连接，压板2设置在桶体3内部，桶体3外侧设置有维修油缸组件6和出料口组件7，桶体3顶部设置有底盘组件4，底盘组件4顶部外侧设置有搅拌组件5，维修油缸组件6有3组。

封头1上设置有四根导向柱11和定位柱结构12，导向柱11采用空心结构，第一导向柱111为物料进料口，第二导向柱112为滤液出液口，第三导向柱113为流体进口，第四导向柱114为压板上气密封气体进口。定位柱结构12穿过封头1与压板2连接，导向柱11穿过封头1与压板2连接，封头1由导向柱11和定位柱结构12来支撑压板2在桶体3内部运行。

导向柱11上设置有导向柱连接件115，导向柱11在封头上装有密封座，导向柱11与密封座对应位置设有导向柱密封件116，导向柱密封件116可以采用y型气密封圈和o型密封圈。

定位柱结构12包括定位柱121和定位柱套122，定位柱121套有定位柱套122，定位柱121在封头1上装有密封座，定位柱121与密封座对应位置设有定位柱密封件123，定位柱密封件123可以采用y型气密封圈和o型密封圈。

桶体3顶部设置有底盘组件4，封头1为平封头，压板2与封头1之间的空间形成一个承压腔21，通过导向柱11并利用加压装置来增压流体，将流体的压力转变为动力，使压板2平稳运行达到固液分离作用。

流体的加压装置为液体增压泵和已压缩的容器以及其他能增压的装置，流体为重复使用，在设备上配有储存流体的储罐，需要压板2上行的时候流体经过增压泵将储罐内的流体送至承压腔21内，如需压板2下行，将其他流体送至压滤器内部使压板2下行将流体送回至储罐中。

如图5所示，桶体3外侧设有夹套组件31，夹套组件31包括夹套上封板311、夹套环板312、夹套下封板313及一组冷热煤口。夹套组件31用于保温以及加热或者降温，保温材料可以是硅酸铝保温棉、聚氨酯发泡等。冷热媒口为对面、上下、对应设置，可以向夹套加入热媒或者冷媒进行加热或降温。夹套组件31为两组，一组设有夹套冷热煤进口314，一组设有夹套冷热煤出口315。

底盘组件4设有一组冷热煤口，冷热煤进口41和冷热煤出口42。压板2顶部设有滤板22和滤网23，底盘组件4底面设有滤板43和滤网44。

底盘组件4顶部外侧的搅拌组件5包括搅拌减速机51、搅拌电机52、提轴油缸53和s型刮刀54，搅拌减速机51与搅拌电机52、搅拌轴55连接，搅拌轴55一端和s型刮刀53连接，另一端和提轴上面板连接，提轴下面板和搅拌减速机51连接，提轴油缸52与提轴上面板、提轴下面板通过法兰连接。

维修油缸组件6包括油缸上连接座61，油缸连接件62，油缸63及油缸下连接座64，油缸上连接座61与封头1连接，油缸下连接座64与桶体3连接，维修油缸组件6有3组。维修油缸组件6运行时给油缸63充压，使封头1打开，开启一个内部维修的空间。

出料口组件7包括导向柱、出料油缸、油缸固定板、钉紧螺杆、焊接座、出料口密封板、出料口内抽，所述导向柱有两根，一端和桶体焊接，另一端和油缸固定板连接，所述油缸固定板再与出料油缸连接，所述导向柱之间有两根钉紧螺杆，一端与油缸固定板连接，另一端和焊接座连接，焊接座再与出料口内抽连接，所述桶体上装有密封圈，所述出料口内抽经出料油缸推动和桶体的密封圈密封。

本实用新型压滤器的操作说明：

1、连接好各功能管口，泄压阀管路应接到安全处，防止泄压阀打开，喷伤人群；

2、把物料用隔膜泵为动力输送到物料腔内，当物料进入腔内时，滤液经上、下滤板上的烧结网(即压板和底盘组件的滤网)过滤后连续流出，从出液口排出，等物料全部进入腔体后，关闭进料口阀门，关闭上滤板出液口(第二导向柱功能管口：顶部滤液出口)阀门，打开加压装置，通过第三导向柱即流体进口向承压腔内加入流体，压板向下增压，滤液通过增压经下滤板出液口出液，完成过滤后关闭加压装置，打开第一导向柱上气体进口阀门，向物料腔内充压，排除承压腔内流体，使压板上升至原位。

3、关闭气体阀门设备。打开放空阀，使物料腔内压力表指针显示为0，确保物料腔内无压力再打开气动或液动出料口。打开搅拌电机，将物料通过s型刮刀式搅拌打散进行出料。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进，这些改进也应视本实用新型的保护范围。