多工件定位装置的制作方法

本发明涉及零件加工的技术领域，尤其是涉及多工件定位装置。

背景技术：

零件加工过程中螺钉是及其重要的紧固件，在实际生产中应用及其广泛，特别是较为复杂的零部件和设备上更是数量及其多。而今大部分工厂生产都实现了自动化，能够极大提高生产的效率，而螺钉的定位和安装作为工艺流程中较为琐碎和耗费人工成本的一个步骤，势必也要实现自动化，针对于此，现有的生产厂家都会采用各种取放螺钉的设备，如常见的有磁吸式的机械手，可以将螺钉一颗一颗的依次吸取并放置到规定位置实现后续安装操作。

但是，由于螺钉数目较多，虽然现有技术可以实现自动取放的效果，但是工作效率上仍然无法满足正常生产的需求，因此在此基础上，申请人提出一种多工件定位装置，能够配合各种取件设备，如机械手，实现更高效率的螺钉定位取放。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本发明的目的是提供多工件定位装置，提高了工件的定位和取件的工效。

本发明的上述发明目的是通过以下技术方案得以实现的：多工件定位装置，包括工件下料的上料导槽、位于所述上料导槽底端下方的定位滑座，所述定位滑座上开设有至少两个安装定位所述工件的安装槽，且所述定位滑座上还设有驱动其运动并切换多个所述安装槽与所述上料导槽位置对应关系的驱动组件。

通过采用上述技术方案，采取多个安装槽与驱动组件配合，从而能够实现多个安装槽轮流与上料导槽的对接，从而可以将多个工件分别放置于多个安装槽中，一次操作完成后即可实现多个工件的同步定位，此时方便一次性对多个工件的取件操作，提高了工件的定位和取件的工效。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述上料导槽倾斜设置且底端开口，所述上料导槽的底端还设有封挡工件的遮挡件，所述遮挡件遮挡于所述上料导槽的端部，且所述遮挡件上设有驱动其远离和复位的驱动件。

通过采用上述技术方案，遮挡件和驱动件相互配合，能够起到对上料导槽中的工件及时的遮挡效果，在安装槽没有与上料导槽位置对应的情况下，防止上料导槽中的工件会滑落。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述遮挡件为竖直设置于所述定位滑座正上方的伸缩杆，且所述安装槽滑动至对应于所述上料导槽端部时，所述伸缩杆位于所述安装槽的正上方。

通过采用上述技术方案，设置未伸缩杆可以很好的利用空间，减少设备的占据空间，而且竖直的伸缩杆在伸缩时准确度也会更高。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述安装槽上端开口，所述伸缩杆底端还设有红外检测器，以检测与所述上料导槽沿位置对应的安装槽中是否有工件，并根据检测结果控制所述驱动组件的启闭。

通过采用上述技术方案，红外检测器的设置能够检测工件是否顺利进入了安装槽中，从而可以判断驱动组件是否需要启动以便切换不同的安装槽与上料导槽对应，使得整体设备的运行更加智能和自动化。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述安装槽的一侧开口且通过滑动与所述上料导槽联通。

通过采用上述技术方案，工件在上料导槽中可以自然过渡进入安装槽中，使得工件运动更加平稳。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述驱动组件包括至少一个与所述定位滑座连接的驱动气缸和至少一个确定所述驱动气缸运动行程的定位开关。

通过采用上述技术方案，驱动气缸可以带动定位滑座进行位移，从而实现不同安装槽与上料导槽之间位置关系的切换，实现不同的安装槽中均可以完成工件落料定位的效果，而定位开关的设置可以很好的控制驱动气缸的行程，使得安装槽的运行位置能够精确的定位，从而与上料导槽进行配合。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述驱动组件包括第一驱动气缸、第二驱动气缸、第一定位开关和第二定位开关，所述第一驱动气缸与所述定位滑座固定连接，且所述第一驱动气缸固定连接有滑移座，所述定位滑座固定于所述滑移座上，所述第二驱动气缸与所述滑移座固定连接，所述第一驱动气缸与所述第二驱动气缸行程方向相反，所述第一定位开关与所述第一驱动气缸对应设置，所述第二定位开关与所述第二驱动气缸对应设置。

通过采用上述技术方案，设置两个驱动气缸且行程方向相反设置，从而能够节省整个设备的占地空间和面积，相较于依靠一个驱动气缸来实现多行程的控制，在气缸的行程上可以缩短一半。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述第二驱动气缸底部固定连接有安装平台，所述第一定位开关和所述第二定位开关均固定于所述安装平台上，且所述安装平台上还设有滑移导轨，所述滑移座滑动卡接于所述滑移导轨上。

通过采用上述技术方案，滑移导轨可给滑移座提供稳定的运动导向效果，让整个装置在运行中更加的稳定。

综上所述，本发明包括以下至少一种有益技术效果：

1.通过安装座上开设多个安装槽并且设置驱动组件来切换不同安装槽与上料导槽的对应关系，从而可以使得工件一次落入多个安装槽中，实现一次作业多个工件的定位效果，便于后续的取件作业，提高了工效；

2.采用多个驱动气缸和定位开关的配合，缩小了整体设备所需的使用空间，而且行程稳定精确；

3.采用红外检测器来检测安装槽中是否安装有工件并控制驱动组件的启闭，能够实现较高自动化程度的生产过程，有利于整个生产的高效化。

附图说明

图1是本发明的整体结构示意图；

图2是本实施例的等轴视图；

图3是省略了上料导槽后的结构示意图。

图中，1、上料导槽；2、定位滑座；3、安装槽；4、驱动组件；5、伸缩杆；51、驱动件；7、第一驱动气缸；71、第一定位开关；8、第二驱动气缸；81、第二定位开关；10、滑移导轨；11、滑移座；12、固定座；13、安装平台；14、上料装置。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

参照图1，为本发明公开的多工件定位装置，包括连接有上料装置14的上料导槽1，上料导槽1上连接有振动器且整体倾斜向下设置，如图2和3所示，上料装置14内装有较多的统一规格的螺钉，螺钉进入上料导槽1之后，会在振动效果下向下滑动，上料导槽1的底端穿设固定有固定座12，固定座12的侧壁上滑动抵接有一个定位滑座2，定位滑座2上开设有两个安装槽3，且定位滑座2上还固定连接有驱动其滑动以实现切换不同安装槽3与上料导槽1联通的驱动组件4。

具体的，如图2和3所示，上料导槽1的底端水平开口，而且其穿过整个固定座12以实现上料导槽1的固定，螺钉的螺帽架设于上料导槽1上，螺钉的螺杆悬在上料导槽1中，在振动效果下会不断向下运动。固定座12的侧壁为竖直的，定位滑座2的侧壁也为竖直设置且贴合于固定座12的侧壁上，安装槽3开设在定位滑座2的竖直侧壁上且上端开口，从而安装槽3的一侧也为开口，当定位滑座2贴合于固定座12上时，安装槽3即可与固定座12侧壁围设成一个上端开口的空腔，用来安装定位螺钉。定位滑座2的上端面与固定座12的上端面平齐，同时也与上料导槽1的底端的上端平齐，从而使得螺钉可以平滑顺利的从上料导槽1中过渡至其中。

如图2和3所示，驱动组件4包括至少一个与定位滑座2连接的驱动气缸和至少一个确定驱动气缸运动行程的定位开关，在本实施例中，驱动组件4包括第一驱动气缸7、第二驱动气缸8、第一定位开关71和第二定位开关81，第一驱动气缸7与定位滑座2固定连接，且第一驱动气缸7固定连接有滑移座11，定位滑座2固定于滑移座11上，第二驱动气缸8与滑移座11固定连接，第一驱动气缸7与第二驱动气缸8行程方向相反，第一定位开关71与第一驱动气缸7对应设置，第二定位开关81与第二驱动气缸8对应设置。第二驱动气缸8底部固定连接有安装平台13，第一定位开关71和第二定位开关81均固定于安装平台13上，且安装平台13上还设有滑移导轨10，滑移座11滑动卡接于滑移导轨10上。

通过上述设置，第一驱动气缸7与第一定位开关71位于同一条直线上，即第一驱动气缸7驱动定位滑座2移动至最大行程时会触发定位开关，从而停止继续驱动了，此时必然有一个安装槽3与上料导槽1对应联通，有且只有一个螺钉进入安装槽3中。而当第二驱动气缸8带动滑移座11运动至最大行程时会触发第二定位开关81，从而停止继续驱动，此时必然有另一个安装槽3与上料导槽1对应联通，有且只有一个螺钉进入安装槽3中。通过上述操作，一次操作之后即可实现两个螺钉进入两个安装槽3中实现了定位，再配合后续的取件机械手，显著提升了螺钉的定位效率。

当然也可以通过增加驱动气缸和定位开关、以及安装槽3的方式来提升一次操作所定位的螺钉数目，具体的应该以实际生产所需的一次性螺钉定位数目为准。同时不同的驱动气缸应该位于不同的直线上，且行程方向应该反向设置，这样可以减少单个气缸的行程距离，减小整个装置的占地面积和占地空间。定位开关采取现有技术中常见的行程开关即可。

进一步的，如图2和3所示，为了保障安装槽3与上料导槽1之间的配合顺畅，在固定座12上还安装固定有一个用于遮挡螺钉的遮挡件，本实施例遮挡件为竖直固定且可伸缩的伸缩杆5，伸缩杆5的上端固定有时期伸缩的驱动件51，较为常见的驱动件51可以采用气缸即可，带动伸缩杆5进行上下伸缩。

具体的，如图2和3所示，伸缩杆5位于定位滑座2正上方，安装槽3滑动至对应于上料导槽1端部时，伸缩杆5位于安装槽3的正上方，此时螺钉抵在伸缩杆5的一侧，停留在上料导槽1的底端处。同时，伸缩杆5底端还设有红外检测器（图中未示出），以检测与上料导槽1沿位置对应的安装槽3中是否有工件，并根据检测结果控制驱动组件4的启闭，同时也控制驱动件51的启闭，即伸缩杆5的伸缩动作。驱动气缸带动安装槽3运动至与上料导槽1对应且联通时，此时触发定位开关，使得定位滑座2处于停滞状态，红外检测器检测到安装槽3为空的状态，启动驱动件51带动伸缩杆5向上伸缩，螺钉没有了伸缩杆5的阻挡之后在振动作用下顺利进入安装槽3中，红外检测器检测到安装槽3中存在螺钉后，驱动气缸进行收缩复位，同时伸缩杆5向下复位，完成一个完整的螺钉定位作业。

本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。