一种汽车轮圈滚筋设备的制作方法

本发明涉及汽车零部件加工技术领域，更具体地说，本发明涉及一种汽车轮圈滚筋设备。

背景技术：

为了增加汽车轮圈的自身强度，在生产制造过程中会通过滚筋的方式进行加工，现有的滚筋设备为半自动设备，在滚筋的过程中，不仅需要人工进行上下料，且在加工时，高速的旋转有可能会使加工部件离心运动飞出，增加了操作人员的风险性，且加工只能逐个进行加工，加工效率低下。

技术实现要素：

为了克服现有技术的上述缺陷，本发明的实施例提供一种汽车轮圈滚筋设备，本发明所要解决的问题是：现有的滚筋设备为半自动设备，在滚筋的过程中，不仅需要人工进行上下料，且在加工时，高速的旋转有可能会使加工部件离心运动飞出，增加了操作人员的风险性，且加工只能逐个进行加工，加工效率低下。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种汽车轮圈滚筋设备，包括主框，所述主框的顶部固定安装有顶框，所述主框的底部中心位置固定安装有电机，且电机的顶部安装有输出轴，所述输出轴的顶部固定安装有转轴，且转轴的顶部固定安装有转板，所述输出轴的中部外侧固定套接有转轮，所述主框的底部固定安装有固定板，且固定板远离电机的一侧顶部固定安装有支撑杆，且支撑杆的末端内侧活动套接有升降杆，所述升降杆的顶部固定安装有上料板，所述升降杆的底部固定安装有连接板，所述固定板的中部位置内侧活动套接有转杆，所述转杆远离电机的一端固定安装有凸轮，所述固定板的顶部外侧活动安装有传送轮，且传送轮的外侧安装有传送带，所述固定板远离电机的一侧固定安装有固定框，且固定框的内侧活动套接有传动杆，所述传动杆的底部固定安装有传动轮二，所述传动杆的顶部固定安装有传动轮一，所述转板的表面外沿部分均匀分布有8个固定辊，所述转板的表面以转轴为中心均匀分布有8个定位辊。

在一个优选的实施方式中，所述顶框2为环状，外侧设有开口，开口距离大于2个固定辊27之间的最大距离，且开口处两侧均固定安装有引导槽30，且引导槽30与转轴6中心的最小距离大于顶框2的内壁半径。

在一个优选的实施方式中，所述顶框2的内壁固定设有凸起26，且固定辊27的外壁开设有与凸起26相适配的滚筋槽25。

在一个优选的实施方式中，所述主框1的顶部分别开设有上料口14、下料口15，上料口14、下料口15的直径均大于固定辊27的最大直径，所述上料口14处于上料板13的上方，且下料口15处于传送带22的上方。

在一个优选的实施方式中，所述定位辊28处于固定辊27靠近转轴6的一侧，定位辊28与转板16为活动连接，且定位辊28与固定辊27交叉分布，且固定辊27与定位辊28之间的最小距离大于固定辊27与顶框2内壁之间的最小距离。

在一个优选的实施方式中，所述主框1的外侧安装有固定架23，所述固定架23的外侧安装有辅轮24，且辅轮24的外侧与传送带22活动连接，所述辅轮24与传送轮21直径相同，且处于同一水平线上。

在一个优选的实施方式中，所述凸轮9为圆形，且转杆8不处于圆心位置，凸轮9处于连接板12的下方，且外沿与连接板12内侧的凹槽相贴合。

在一个优选的实施方式中，所述转杆8的外侧分别固定安装有连接轮一31、连接轮二29，所述连接轮一31处于固定板7远离电机3的一侧，且外壁与传动轮二20的外壁相啮合。

在一个优选的实施方式中，所述连接轮二29固定套接在转杆8靠近转轮5一端的外侧，且连接轮二29的外壁转轮5的顶部外壁相啮合。

本发明的技术效果和优点：

1、本发明通过在主框的底部中心位置固定安装有电机，并在电机的外侧安装有输出轴，转轮通过与连接轮二的啮合，带动转杆及末端的凸轮的同步转动，而凸轮的顶部通过与连接板的活动连接，且凸轮的转动中心不处于圆心，使得能够带动连接板并进一步带动升降杆及顶部的上料板做周期性上下往复运动，而在主框的顶部开设上料口，上料口处于上料板的上方，使得在将待加工部件放置于上料板上方时，能够进行自动上料。

2、本发明通过在输出轴的顶部安装转轴，并在转轴的顶部固定安装转板，且在转板的表面外沿安装有8个固定辊，且在转板的表面固定安装8个定位辊，且固定辊与定位辊交叉安装，且定位辊处于固定辊的内侧，使得在上料后，由于顶框为环状，外侧设有开口，且开口处两侧均固定安装有引导槽，起到引导作用，将加工件的外壁处于顶框外侧的凸起与固定辊外壁开设的滚筋槽之间，从而达到自动滚筋的目的。

3、本发明通过在转杆的外侧固定套接有连接轮一，且在传动杆的上下两端分别固定安装有传动轮一、传动轮二，由于传动轮二与连接轮一啮合，而传动轮一与传送轮啮合，使得在转杆转动时将使得传送带转动，而由于在传送带的上方即主框的顶部开设有下料口，并在顶框的开口处安装引导槽，引导加工件的外壁不再与定位辊的外壁贴合，使得通过下料口掉落至传送带表面，从而实现了自动下料的目的。

附图说明

图1为本发明结构主视图；

图2为本发明结构后视图；

图3为本发明上料结构示意图；

图4为本发明上料口及下料口仰视图；

图5为本发明图1中a处示意图；

图6为本发明上料时加工件所处状态示意图；

图7为本发明加工时加工件所处状态示意图；

图8为本发明下料时加工件所处状态示意图。

附图标记为：1、主框；2、顶框；3、电机；4、输出轴；5、转轮；6、转轴；7、固定板；8、转杆；9、凸轮；10、支撑杆；11、升降杆；12、连接板；13、上料板；14、上料口；15、下料口；16、转板；17、固定框；18、传动杆；19、传动轮一；20、传动轮二；21、传送轮；22、传送带；23、固定架；24、辅轮；25、滚筋槽；26、凸起；27、固定辊；28、定位辊；29、连接轮二；30、引导槽；31、连接轮一。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-8，本发明提供一种技术方案：一种汽车轮圈滚筋设备，包括主框1，所述主框1的顶部固定安装有顶框2，所述主框1的底部中心位置固定安装有电机3，且电机3的顶部安装有输出轴4，所述输出轴4的顶部固定安装有转轴6，且转轴6的顶部固定安装有转板16，所述输出轴4的中部外侧固定套接有转轮5，所述主框1的底部固定安装有固定板7，且固定板7远离电机3的一侧顶部固定安装有支撑杆10，且支撑杆10的末端内侧活动套接有升降杆11，所述升降杆11的顶部固定安装有上料板13，所述升降杆11的底部固定安装有连接板12，所述固定板7的中部位置内侧活动套接有转杆8，所述转杆8远离电机3的一端固定安装有凸轮9，所述固定板7的顶部外侧活动安装有传送轮21，且传送轮21的外侧安装有传送带22，所述固定板7远离电机3的一侧固定安装有固定框17，且固定框17的内侧活动套接有传动杆18，所述传动杆18的底部固定安装有传动轮二20，所述传动杆18的顶部固定安装有传动轮一19，所述转板16的表面外沿部分均匀分布有8个固定辊27，所述转板16的表面以转轴6为中心均匀分布有8个定位辊28。

所述顶框2为环状，外侧设有开口，开口距离大于2个固定辊27之间的最大距离，且开口处两侧均固定安装有引导槽30，且引导槽30与转轴6中心的最小距离大于顶框2的内壁半径。

所述顶框2的内壁固定设有凸起26，且固定辊27的外壁开设有与凸起26相适配的滚筋槽25。

所述主框1的顶部分别开设有上料口14、下料口15，上料口14、下料口15的直径均大于固定辊27的最大直径，所述上料口14处于上料板13的上方，且下料口15处于传送带22的上方。

所述定位辊28处于固定辊27靠近转轴6的一侧，定位辊28与转板16为活动连接，且定位辊28与固定辊27交叉分布，且固定辊27与定位辊28之间的最小距离大于固定辊27与顶框2内壁之间的最小距离。

所述主框1的外侧安装有固定架23，所述固定架23的外侧安装有辅轮24，且辅轮24的外侧与传送带22活动连接，所述辅轮24与传送轮21直径相同，且处于同一水平线上。

所述凸轮9为圆形，且转杆8不处于圆心位置，凸轮9处于连接板12的下方，且外沿与连接板12内侧的凹槽相贴合。

所述转杆8的外侧分别固定安装有连接轮一31、连接轮二29，所述连接轮一31处于固定板7远离电机3的一侧，且外壁与传动轮二20的外壁相啮合。

所述连接轮二29固定套接在转杆8靠近转轮5一端的外侧，且连接轮二29的外壁转轮5的顶部外壁相啮合。

使用时，开启电机3，电机3的运行将使得输出轴4的转动，进一步带动输出轴4顶部固定安装的转轴6及输出轴4外侧固定套接的转轮5的转动，转轮5的转动将会带动连接轮二29的转动，并使得转杆8的转动，进一步使得连接轮一31、凸轮9的转动，凸轮9的转动将会使得带动连接板12及顶部的升降杆11、上料板13周期性上下往复运动，将待加工部件放置于上料板13的表面，使得能够将待加工件活动套接在固定辊27的外侧，而由于转轴6的转动将使得带动转板16的转动，使得在转板16转动时能够使加工件在活动套接在固定辊27的外侧的同时，其外壁与引导槽30的内壁贴合，在转板16继续转动时，使得将引导加工件的外壁与顶框2的内壁贴合，由于顶框2的内壁设有凸起26，且固定辊27的外壁开设有滚筋槽25，在转板16转动时，使得加工件的外壁与顶框2及凸起26贴合，而加工件的内壁与固定辊27及滚筋槽25贴合，使得能够在加工件上进行滚筋，而当转板16带动加工件转动至引导槽30处时，由于引导槽30与转轴6中心的最小距离大于的顶框2的内壁直径，使得引导槽30引导加工件的外壁不再与顶框2的内壁贴合，而此时加工件会受重力因素通过下料口15掉落至传送带22的表面，而在连接轮一31转动时带动外壁相啮合的传动轮二20转动，并进一步通过传动杆18顶部的传动轮一19带动传送轮21的转动，进一步使得带动传送带22将加工件运送至主框1的外侧。

综上所述：通过电机3的转动，操作人员只需将加工件一次放置于上料板13的顶部，就能够实现自动上料、滚筋加工、下料的目的，既提高了加工的效率，有提高了加工过程中的安全性。

最后：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。