一种精铸热压模具及其加工方法与流程

本发明涉及热压模具领域，具体涉及一种精铸热压模具及其加工方法。

背景技术：

热锻是将锻坯加热到一定温度后进行的锻造成形工序，包括自由锻、胎模锻和模锻，模锻是利用锻压设备(一般是压力机)的打击力或压力使坯料在热压模具的型腔内产生变形，从而获得精铸热压件的锻造方法，是锻造加工中最重要的工艺方法，生产效率高，适合于大批量锻造生产，因此，热压模具是热锻过程中必不可少的零部件；

但是，现有技术中使用锻压设备进行热锻时，由于热压模具缺陷多，热锻过程中热压方向不改变，热压模具不稳定，使得制得的精铸热压件精确度低，误差过大。

因此，如何改善现有的热压模具缺陷多，使得制得的精铸热压件精确度低，误差过大是本发明需要解决的问题。

技术实现要素：

为了克服上述的技术问题，本发明的目的在于提供了一种精铸热压模具及其加工方法：通过将加热后的金属板材放置于成型模头的成型槽中，通过热压用液压缸的活塞连杆延伸推动热压箱下降，带动了热压模头底端进入成型模头中，成型模头按照成型槽的形状将加热后的金属板材进行热压成型，通过升降气缸的活动杆延伸实现了成型模头上升，通过步进电机转动带动成型模头转动一个定位柱的位置，升降气缸的活动杆收缩带动了成型模头下降，直至成型模头旋转一周，使得加工得到的精铸热压件上下表面各个位置均平整，提升了精铸热压件的精确度，通过导向板、导向柱的配合，连接滑槽、成型块的配合，定位柱、定位槽的配合，限位槽、限位柱的配合，使得热压成型过程装置整体稳定性高，不会发生偏转，解决了现有的现有的热压模具缺陷多，使得制得的精铸热压件精确度低，误差过大的问题。

本发明的目的可以通过以下技术方案实现：

一种精铸热压模具，包括安装夹板、热压箱、导向板、导向柱、成型模头、承重底座、支撑板，所述支撑板顶部中间位置安装有承重底座，所述承重底座顶部安装有成型模头，所述支撑板顶部安装有若干个导向柱，若干个导向柱等弧度分布在承重底座的外部，若干个所述导向柱顶部分别套接安装有导向板，若干个所述导向板均安装在热压箱的外壁上，所述热压箱顶部安装有安装夹板。

作为本发明进一步的方案：所述热压箱内腔顶部中心位置安装有热压模头，所述热压模头底端外壁上等弧度开设有若干个连接滑槽，所述连接滑槽内腔顶部开设有若干个冷却孔，所述热压模头位于成型模头的正上方，所述成型模头顶部开设有成型槽，所述成型槽内壁上开设有若干排冷管，所述成型模头在成型槽内壁上等弧度安装有若干个成型块，所述成型模头在成型槽中心位置安装有冲压柱。

作为本发明进一步的方案：所述热压模头底端位于成型槽中，所述连接滑槽与成型块为配合构件，所述冷却孔通过管道连通至连接管，所述连接管连通至输送泵机的输出端口上，所述连接管安装在热压模头内部，所述排冷管倾斜安装在成型模头内部。

作为本发明进一步的方案：所述成型模头底端外壁等弧度安装有若干个定位柱，所述承重底座顶部开设有模头配合槽，所述模头配合槽外缘等弧度开设有若干个定位槽，所述定位槽与定位柱为配合构件，所述模头配合槽中心位置开设有转向孔，所述转向孔中贯穿安装有缓冲连接柱，所述缓冲连接柱顶端连接至成型模头底端，所述缓冲连接柱底端安装在步进电机的输出轴上，所述步进电机底部安装有升降气缸，所述步进电机与升降气缸均安装在承重底座的内腔中。

作为本发明进一步的方案：所述步进电机输出轴的顶端开设有安装槽，所述安装槽内壁上开设有若干个限位槽，所述安装槽中安装有缓冲弹簧，所述缓冲弹簧顶端连接至缓冲连接柱的底端，所述缓冲连接柱底端外壁上等弧度安装有若干个限位柱，所述限位柱一端滑动连接在安装槽中。

作为本发明进一步的方案：所述安装夹板顶部开设有固定槽，所述安装夹板通过固定槽与紧固螺栓安装在热压用液压缸的活塞连杆上。

作为本发明进一步的方案：该精铸热压模具的加工方法包括以下步骤：

步骤一：将加热后的金属板材放置于成型模头的成型槽中，启动热压用液压缸，热压用液压缸的活塞连杆延伸推动热压箱下降，热压箱套设在承重底座上，且带动了热压模头底端进入成型模头中；

步骤二：成型模头的连接滑槽沿着成型块下降，成型模头按照成型槽的形状将加热后的金属板材进行热压成型，热压用液压缸的活塞连杆收缩；

步骤三：启动升降气缸，升降气缸的活动杆延伸实现了成型模头上升，启动步进电机，步进电机转动带动成型模头转动一个定位柱的位置，升降气缸的活动杆收缩带动了成型模头下降；

步骤四：重复步骤二，直至成型模头旋转一周，即加热后的金属板材完成热压成型过程，得到精铸热压件；

步骤五：通过输送泵机向连接管输送制冷剂，制冷剂经过冷却孔输送至精铸热压件的表面，对精铸热压件进行降温，然后经过排冷管排出。

本发明的有益效果：

本发明的一种精铸热压模具的加工方法，通过将加热后的金属板材放置于成型模头的成型槽中，通过启动热压用液压缸，热压用液压缸的活塞连杆延伸推动热压箱下降，热压箱套设在承重底座上，且带动了热压模头底端进入成型模头中，成型模头的连接滑槽沿着成型块下降，成型模头按照成型槽的形状将加热后的金属板材进行热压成型，热压用液压缸的活塞连杆收缩，通过启动升降气缸，升降气缸的活动杆延伸实现了成型模头上升，通过启动步进电机，步进电机转动带动成型模头转动一个定位柱的位置，升降气缸的活动杆收缩带动了成型模头下降，直至成型模头旋转一周，即加热后的金属板材完成热压成型过程，得到精铸热压件；该精铸热压模具通过成型模头与热压模头的成型槽配合，将加热后的金属板材进行热压成型，该精铸热压模具通过步进电机转动带动成型模头转动一定角度后，就进行热压成型一次，直至成型模头旋转一周，使得加工得到的精铸热压件上下表面各个位置均平整，提升了精铸热压件的精确度，该精铸热压模具通过导向板、导向柱的配合，连接滑槽、成型块的配合，定位柱、定位槽的配合，限位槽、限位柱的配合，使得热压成型过程装置整体稳定性高，不会发生偏转，进一步提高了精铸热压件的精确度。

附图说明

下面结合附图对本发明作进一步的说明。

图1是本发明中一种精铸热压模具的结构示意图；

图2是本发明中一种精铸热压模具的内部结构示意图；

图3是本发明中热压模的结构示意图；

图4是本发明中成型模头的俯视图；

图5是本发明中图4中a-a处的剖视图；

图6是本发明中承重底座的俯视图；

图7是本发明中承重底座的内部结构示意图；

图8是本发明中图7中b处的放大示意图；

图9是本发明中冷却孔的连接视图；

图10是本发明中排冷管的安装视图。

图中：101、安装夹板；102、热压箱；103、导向板；104、导向柱；105、成型模头；106、承重底座；107、支撑板；108、固定槽；109、热压模头；110、冷却孔；111、连接滑槽；112、成型槽；113、成型块；114、冲压柱；115、定位柱；116、排冷管；117、转向孔；118、模头配合槽；119、定位槽；120、步进电机；121、升降气缸；122、安装槽；123、缓冲弹簧；124、缓冲连接柱；125、限位槽；126、限位柱；127、连接管。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1：

请参阅图1-10所示，本实施例为一种精铸热压模具，包括安装夹板101、热压箱102、导向板103、导向柱104、成型模头105、承重底座106、支撑板107，支撑板107顶部中间位置安装有承重底座106，承重底座106顶部安装有成型模头105，支撑板107顶部安装有若干个导向柱104，若干个导向柱104等弧度分布在承重底座106的外部，若干个导向柱104顶部分别套接安装有导向板103，若干个导向板103均安装在热压箱102的外壁上，热压箱102顶部安装有安装夹板101。

热压箱102内腔顶部中心位置安装有热压模头109，热压模头109底端外壁上等弧度开设有若干个连接滑槽111，连接滑槽111内腔顶部开设有若干个冷却孔110，热压模头109位于成型模头105的正上方，成型模头105顶部开设有成型槽112，成型槽112内壁上开设有若干排冷管116，成型模头105在成型槽112内壁上等弧度安装有若干个成型块113，成型模头105在成型槽112中心位置安装有冲压柱114。

热压模头109底端位于成型槽112中，连接滑槽111与成型块113为配合构件，冷却孔110通过管道连通至连接管127，连接管127连通至输送泵机的输出端口上，连接管127安装在热压模头109内部，排冷管116倾斜安装在成型模头105内部。

成型模头105底端外壁等弧度安装有若干个定位柱115，承重底座106顶部开设有模头配合槽118，模头配合槽118外缘等弧度开设有若干个定位槽119，定位槽119与定位柱115为配合构件，模头配合槽118中心位置开设有转向孔117，转向孔117中贯穿安装有缓冲连接柱124，缓冲连接柱124顶端连接至成型模头105底端，缓冲连接柱124底端安装在步进电机120的输出轴上，步进电机120底部安装有升降气缸121，步进电机120与升降气缸121均安装在承重底座106的内腔中。

步进电机120输出轴的顶端开设有安装槽122，安装槽122内壁上开设有若干个限位槽125，安装槽122中安装有缓冲弹簧123，缓冲弹簧123顶端连接至缓冲连接柱124的底端，缓冲连接柱124底端外壁上等弧度安装有若干个限位柱126，限位柱126一端滑动连接在安装槽122中。

安装夹板101顶部开设有固定槽108，安装夹板101通过固定槽108与紧固螺栓安装在热压用液压缸的活塞连杆上。

请参阅图1-10所示，本实施例中的一种精铸热压模具的加工方法如下：

步骤一：将加热后的金属板材放置于成型模头105的成型槽112中，启动热压用液压缸，热压用液压缸的活塞连杆延伸推动热压箱102下降，热压箱102套设在承重底座106上，且带动了热压模头109底端进入成型模头105中；

步骤二：成型模头105的连接滑槽111沿着成型块113下降，成型模头105按照成型槽112的形状将加热后的金属板材进行热压成型，热压用液压缸的活塞连杆收缩；

步骤三：启动升降气缸121，升降气缸121的活动杆延伸实现了成型模头105上升，启动步进电机120，步进电机120转动带动成型模头105转动一个定位柱115的位置，升降气缸121的活动杆收缩带动了成型模头105下降；

步骤四：重复步骤二，直至成型模头105旋转一周，即加热后的金属板材完成热压成型过程，得到精铸热压件；

步骤五：通过输送泵机向连接管127输送制冷剂，制冷剂经过冷却孔110输送至精铸热压件的表面，对精铸热压件进行降温，然后经过排冷管116排出。

其中，根据不同精铸热压件的要求，更换不同形状的成型模头105和热压模头109进行热压成型。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“示例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上内容仅仅是对本发明所作的举例和说明，所属本技术领域的技术人员对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离发明或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本发明的保护范围。