一种汽车拉延模具的顶出机构的制作方法

本发明涉及汽车拉延模具技术领域，尤其涉及一种汽车拉延模具的顶出机构。

背景技术：

由于现在汽车生产效率提高，因此需要提高汽车覆盖件的生产效率，以适应车型的设计周期。手动线生产模具覆盖件在板件的摆放定位、前后序的传递等过程中会浪费很多时间，因此采用自动线生产将是以后汽车覆盖件生产的主流趋势，模具设计也要与时俱进，适应发展。

拉延模具在汽车覆盖件自动生产线上发挥着巨大的作用，拉延模具从上至下一般包括上模、压边圈和下模，其中，上模一般是凹下去的，下模一般是凸起的，压边圈是一个环形件，中间是空的，压边圈和下模之间通过弹性缓冲件连接，工作时，板件放在压边圈上，上模先向下运动直至和压边圈配合压紧板件，然后压边圈和上模一起向下运动，从而，板件在上模和下模之间逐渐被拉延成型，压延成型后需要将成型后的板件从模具中取出，然而，板件在拉延成型后会紧紧贴附在压边圈上，从而很难取下，在传统拉延模具的设计中，为满足自动化的机械手夹起板件，常设计让位，让机械手能够伸到板件底部，将其夹起，但是对于拉延模具，因板件在型面上流动成型，所以对型面的要求很高，让位的设计会使板料在流动成型的过程中产生拉痕，影响产品的表面质量，因此，需要设计出一种顶出机构在不影响产品质量的前提下让机械手有足够的空间夹起板件，其中，能够满足顶起要求的是气缸，设置气缸顶料首先就要在型面上打孔，使顶柱能上下运动顶出板料，但气缸的行程会有2～3mm的误差，从而在气缸回退后往往会出现退多和退少的情况，退多和退少都会使型面的高度不一致，这样在下一次进行拉延的过程中，板件上也会产生拉痕，因此，急需一种能够消除气缸回程误差的顶出机构。

针对以上技术问题，本发明公开了一种汽车拉延模具的顶出机构，本发明具有可以消除气缸的回程误差、板件拉延成型时不会出现拉痕、提高了汽车覆盖件的质量等优点。

技术实现要素：

本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供了一种汽车拉延模具的顶出机构，以解决现有技术中板件在拉延模具中拉延成型的过程中会产生拉痕，降低了汽车覆盖件的质量等技术问题，本发明具有可以消除气缸的回程误差、板件拉延成型时不会出现拉痕、提高了汽车覆盖件的质量等优点。

本发明通过以下技术方案实现：本发明公开了一种汽车拉延模具的顶出机构，包括压边圈、限位镶块、气缸、顶柱、连接柱和插销，压边圈的底端间隔设置有底柱，限位镶块固定安装在底柱的底端，气缸的顶端设置有气缸安装板，气缸安装板与限位镶块的底端固定连接，压边圈与底柱上位置对应竖直开设有相互连通的通孔，限位镶块中部的上下两端分别开设有第一盲孔和第二盲孔，第一盲孔与第二盲孔连通，并且第一盲孔、第二盲孔与通孔的圆心在同一竖轴线上，第一盲孔与通孔的半径相等，第二盲孔的半径小于第一盲孔的半径，顶柱设置在通孔与第一盲孔内，并且顶柱的外壁与通孔的内壁以及第一盲孔的内壁贴合，顶柱的顶端与压边圈的顶端位于同一平面，顶柱的底端开设有凹槽，连接柱的顶部插接在凹槽内，连接柱的底部位于第二盲孔内，并且连接柱的顶部可在凹槽内上下滑动，连接柱的顶部横向开设有销孔，顶柱的底部横向开设有腰形孔，腰形孔与凹槽连通，插销插接在销孔与腰形孔内，并且插销位于腰形孔的中部，气缸安装板的中部设置有避让孔，气缸的活塞杆端部向上依次穿过避让孔与第二盲孔与连接柱的底端固定连接。

进一步的，为了便于对气缸的活塞杆与连接柱之间进行安装与拆卸，气缸的活塞杆端部设置有外螺纹，连接柱的底端设置有螺孔，螺孔内设置有内螺纹，气缸的活塞杆端部通过外螺纹与内螺纹螺接固定在螺孔中。

进一步的，为了便于对压边圈与限位镶块之间以及限位镶块与气缸安装板之间进行安装与拆卸，压边圈与限位镶块之间焊接固定、限位镶块与气缸安装板之间通过螺栓固定连接。

进一步的，为了很好的消除气缸回程后产生的误差，腰形孔的高度为7～9mm。

本发明具有以下优点：本发明通过限位镶块对顶柱进行限位，从而当顶柱下降至与限位镶块接触时便不能继续向下运动，此时，顶柱的顶端与压边圈的顶端位于同一平面，同时，顶柱的底端开设有凹槽，连接柱的顶部插接在凹槽内，并且连接柱的顶部可在凹槽内上下滑动，连接柱的顶部横向开设有销孔，顶柱的底部横向开设有腰形孔，腰形孔与凹槽连通，插销插接在销孔与腰形孔内，并且插销位于腰形孔的中部，从而，当气缸回程过多时，插销会在腰形孔内向下运动，当气缸回程较少时，插销会在腰形孔内向上运动，从而消除了气缸在回程后产生的误差，从而在拉延时使顶柱的顶端可以始终保持与压边圈的顶端位于同一平面，保证了压边圈顶面的平整度，使板件在拉延成型的过程中不会产生拉痕，提高了汽车覆盖件的质量。

附图说明

图1为本发明剖视图；

图2为压边圈部分结构剖视图；

图3为限位镶块剖视图；

图4为顶柱剖视图；

图5为连接柱剖视图；

图6为气缸安装板剖视图。

图中：1、压边圈；2、限位镶块；21、第一盲孔；22、第二盲孔；3、气缸；31、气缸安装板；32、外螺纹；311、避让孔；4、顶柱；41、凹槽；42、腰形孔；5、连接柱；51、销孔；52、螺孔；521、内螺纹；6、插销；7、底柱；8、通孔。

具体实施方式

下面对本发明的实施例作详细说明，本实施例在以本发明技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本发明的保护范围不限于下述的实施例，在本发明的描述中，类似于“前”、“后”、“左”、“又”等指示方位或位置关系的词语仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

实施例1

实施例1公开了一种汽车拉延模具的顶出机构，如图1所示，包括压边圈1、限位镶块2、气缸3、顶柱4、连接柱5和插销6，压边圈1的底端间隔设置有底柱7，压边圈1为环形且与待拉延的板件的形状相匹配，本次申请中在说明书附图中并未详细描述，具体的，压边圈1的底部间隔设置有不少于三个的底柱，从而，可以通过顶出机构很好的将拉延成型后的板件向上顶离压边圈1，便于机械手夹取板件，限位镶块2固定安装在底柱7的底端，具体的，压边圈1与限位镶块2之间焊接固定，气缸3的顶端设置有气缸安装板31，气缸安装板31与限位镶块2的底端固定连接，具体的，限位镶块2与气缸安装板31之间通过螺栓(图中未标出)固定连接；如图1和图2所示，压边圈1与底柱7上位置对应竖直开设有相互连通的通孔8；如图1和图3所示，限位镶块2中部的上下两端分别开设有第一盲孔21和第二盲孔22，第一盲孔21与第二盲孔22连通，并且第一盲孔21、第二盲孔22与通孔8的圆心在同一竖轴线上，第一盲孔21与通孔8的半径相等，第二盲孔22的半径小于第一盲孔21的半径；如图1、图2和图3所示，顶柱4设置在通孔8与第一盲孔21内，并且顶柱4的外壁与通孔8的内壁以及第一盲孔21的内壁贴合，顶柱4的顶端与压边圈1的顶端位于同一平面；如图1和图4所示，顶柱4的底端开设有凹槽41，连接柱5的顶部插接在凹槽41内，连接柱5的底部位于第二盲孔22内，并且连接柱5的顶部可在凹槽41内上下滑动；如图5所示，连接柱5的顶部横向开设有销孔51；如图4所示，顶柱4的底部横向开设有腰形孔42，腰形孔42的高度为7～9mm，腰形孔42与凹槽41连通；如图1、图4和图5所示，插销6插接在销孔51与腰形孔42内，并且插销6位于腰形孔42的中部；如图6所示，气缸安装板31的中部设置有避让孔311；如图1和图6所示，气缸3的活塞杆端部向上依次穿过避让孔311与第二盲孔22与连接柱5的底端固定连接，具体的，气缸3的活塞杆端部设置有外螺纹32，连接柱5的底端设置有螺孔52，螺孔52内设置有内螺纹521，气缸3的活塞杆端部通过外螺纹32与内螺纹521螺接固定在螺孔52中。

本发明的工作过程如下：拉延模具从上至下一般包括上模(图中未标出)、压边圈1和下模(图中未标出)，其中，上模一般是凹下去的，下模一般是凸起的，压边圈1是一个环形件，中间是空的，压边圈1通过弹性缓冲件(图中未标出)设置在下模的顶端，工作时，首先将板件放置在压边圈1的顶端，然后控制拉延模具的上模向下运动，从而上模逐渐与压边圈1上的板件接触并继续向下运动，从而弹性缓冲件被压缩，并对压边圈1产生向上的顶力，从而使上模与压边圈1压紧板件，此时继续控制上模向下运动，此时弹性缓冲件继续被压缩，从而上模、压边圈1与板件一起向下运动，从而使板件逐渐在上模和下模之间被拉延成型，板件拉延成型后，先控制上模向上运动依次离开下模和压边圈1，再控制气缸3的活塞杆伸出，从而气缸驱动连接柱5向上运动，进而控制顶柱4向上运动将板件顶离压边圈1，此时方便机械手将板件夹起，再次进行合模时，上模向下运动将顶柱4向下压，当顶柱4下压至与限位镶块2接触时被限位，不能再继续向下运动，此时，顶柱4的顶端与压边圈1的顶端位于同一平面，上模与压边圈1压紧板件，气缸3回程后的误差通过插销6的两端在腰形孔42内上下滑动来抵消，当气缸3回程较多时，气缸活塞杆的端部相对原来的位置较低，此时，插销6的两端会位于腰形孔42中部之下，当气缸3回程较少时，气缸3的活塞杆端部相对原来的位置较高，此时，插销6会位于腰形孔42中部之上，从而在上模和压边圈1继续向下运动对板件进行拉延的过程中顶柱4的顶端始终保持与压边圈1的顶端位于同一平面，从而保证了板件在拉延成型的过程中不会出现拉痕，提高了汽车覆盖件的质量。