一种多边机床的制作方法

本发明涉及机床领域，尤其是涉及到一种多边机床。

背景技术：

多边机床是指能够同时对被加工工件进行多边车削加工的数控机床，其避免单刀机床对被加工工件进行加工时需要多次停下机床改变刀具的角度，从而提高工件车削的加工速率。

目前现有的一种多边机床，在对被加工工件进行车削时为了方便加工工件，刀具的刀尖应均与主轴中心线等高，使刀具位于工件两侧，在刀具对工件进行车削时会产生车削屑，这些车削屑沿着工件的转动方向飞溅出，使得部分车削屑落在另一侧的刀具上方，致使在工件往下转时将车削屑向下带入与刀具接触处，导致车削屑对工件表面造成磨损。

技术实现要素：

针对现有的一种多边机床，在对被加工工件进行车削时为了方便加工工件，刀具的刀尖应均与主轴中心线等高，使刀具位于工件两侧，在刀具对工件进行车削时会产生车削屑，这些车削屑沿着工件的转动方向飞溅出，使得部分车削屑落在另一侧的刀具上方，致使在工件往下转时将车削屑向下带入与刀具接触处，导致车削屑对工件表面造成磨损的不足，本发明提供一种多边机床来解决上述技术问题。

本发明是通过如下的技术方案来实现：一种多边机床，其结构包括机台、防护门、支撑座，所述防护门通过活动卡合连接于机台前侧，所述支撑座顶部与机台底部相焊接，所述机台包括夹具、定位块、定位杆、滑轨、刀架，所述夹具左侧紧贴于机台左内壁，所述定位块嵌固于机台上下内壁，所述定位杆右端通过焊接连接于定位块左侧，所述滑轨嵌设于定位杆内部，所述刀架通过活动卡合连接于滑轨前侧，所述定位杆有两根，且刀架在滑轨上水平移动。

更进一步的说，所述刀架包括转块、固定块、刀具、固定栓，所述转块通过活动卡合连接于刀架中心，所述固定块通过焊接连接于转块外表面，所述刀具紧贴于固定块外侧，所述固定栓贯穿刀具且通过螺栓连接于固定块外表面，所述刀具有四块，且刀具顺时针方向尖锐，并且固定栓四个为一组。

更进一步的说，所述刀具包括刮板、通孔、卡槽，所述刮板嵌固于刀具左端，所述通孔贯穿于刀具内部，所述卡槽嵌固于通孔内壁，所述刮板左侧呈弧形向右弯曲，且通孔有三根，并且卡槽内侧直径与固定栓末端直径相符合。

更进一步的说，所述刮板包括挡板、支撑簧、凹块，所述挡板安装在刮板左侧，所述支撑簧通过焊接连接于挡板右侧与刮板右内壁之间，所述凹块嵌设于挡板左表面，所述挡板顶部向左延伸，且支撑簧的弹力与挡板的重力相等。

更进一步的说，所述凹块包括空槽、推块、尖块，所述空槽嵌设于凹块内部，所述推块通过焊接连接于空槽上内壁，所述尖块嵌固于推块内部，所述空槽左侧底部设有开口，且尖块尖锐处垂直向下。

更进一步的说，所述尖块包括支撑块、支撑套、刷板，所述支撑块嵌固于尖块内部，所述支撑套内侧嵌套于支撑块外表面，所述刷板贯穿支撑套内部，且刷板一端通过焊接连接于支撑块外表面，所述支撑套表面光滑，且支撑套左右两边相对称，并且刷板末端向下弯曲。

更进一步的说，所述刷板包括固定环、定位柱、拉杆，所述固定环嵌套于刷板外周，所述定位柱嵌固于刷板内部，所述拉杆通过焊接连接于相邻两根定位柱之间，所述定位柱有三根，且刷板为橡胶材质，并且拉杆有两块。

有益效果

本发明一种多边机床与现有技术相比具有以下优点：

1.本发明的有益效果在于：通过夹具夹持工件，避免工件晃动导致车削后的形状出现偏差，通过滑轨水平改变刀架的位置，从而改变刀具对工件的加工位置，利于快速的将工件车削出所需的形状。

2.本发明的有益效果在于：刮板与工件表面摩擦产生大量的车削屑，挡板对飞起的车削屑进行隔档，避免车削屑飞落至工件表面，以免车削屑对工件表面造成磨损，此时挡板向右挤压支撑簧使挡板底部的空间扩大，便于短暂储存飞起的车削屑，刷板将飞起的车削屑向下摆动，致使车削屑向下掉落。

附图说明

通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本发明的其它特征、目的和优点将会变得更明显：

图1为本发明一种多边机床的结构示意图。

图2为本发明机台的俯视内部放大结构示意图。

图3为本发明刀架的正视放大结构示意图。

图4为本发明刀具的立体放大结构示意图。

图5为本发明刮板的正视放大结构示意图。

图6为本发明凹块的内部放大结构示意图。

图7为本发明尖块的正视放大结构示意图。

图8为本发明刷板的正视放大结构示意图。

图中：机台1、防护门2、支撑座3、夹具11、定位块12、定位杆13、滑轨14、刀架15、转块151、固定块152、刀具153、固定栓154、刮板a1、通孔a2、卡槽a3、挡板a11、支撑簧a12、凹块a13、空槽m1、推块m2、尖块m3、支撑块m31、支撑套m32、刷板m33、固定环z1、定位柱z2、拉杆z3。

具体实施方式

为使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式以及附图说明，进一步阐述本发明的优选实施方案。

请参阅图1-图8：

实施例1：

本发明提供一种多边机床，其结构包括机台1、防护门2、支撑座3，所述防护门2通过活动卡合连接于机台1前侧，所述支撑座3顶部与机台1底部相焊接，所述机台1包括夹具11、定位块12、定位杆13、滑轨14、刀架15，所述夹具11左侧紧贴于机台1左内壁，所述定位块12嵌固于机台1上下内壁，所述定位杆13右端通过焊接连接于定位块12左侧，所述滑轨14嵌设于定位杆13内部，所述刀架15通过活动卡合连接于滑轨14前侧，所述定位杆13有两根，且刀架15在滑轨14上水平移动，利于同时对夹具11夹持的工件进行车削加工，提高车削的加工速率。

图中，所述刀架15包括转块151、固定块152、刀具153、固定栓154，所述转块151通过活动卡合连接于刀架15中心，所述固定块152通过焊接连接于转块151外表面，所述刀具153紧贴于固定块152外侧，所述固定栓154贯穿刀具153且通过螺栓连接于固定块152外表面，所述刀具153有四块，且刀具153顺时针方向尖锐，并且固定栓154四个为一组，利于移动刀架15使刀具153对加工工件进行车削，转动转块151利于改变使用的刀具153，便于根据需求更换对应的刀具153对工件进行车削。

图中，所述刀具153包括刮板a1、通孔a2、卡槽a3，所述刮板a1嵌固于刀具153左端，所述通孔a2贯穿于刀具153内部，所述卡槽a3嵌固于通孔a2内壁，所述刮板a1左侧呈弧形向右弯曲，且通孔a2有三根，并且卡槽a3内侧直径与固定栓154末端直径相符合，利于固定栓154穿过卡槽a3内侧将刀具153固定，使刮板a1与工件接触摩擦。

本实施例的具体原理：将需要进行车削加工的工件夹持通过夹具11进行夹持固定，避免在车削时候工件晃动导致车削后的形状出现偏差，将固定栓154穿过刀具153内的通孔a2，使通孔a2内壁的卡槽a3与其啮合，使得刀具153尖锐处伸出，然后通过定位杆13上的滑轨14水平改变刀架15的位置，从而改变刀具153与工件的加工位置，刀架15来回移动使得刮板a1与工件表面摩擦，利于快速的将工件车削出所需的形状。

实施例2：

图中，所述刀具153包括刮板a1、通孔a2、卡槽a3，所述刮板a1嵌固于刀具153左端，所述通孔a2贯穿于刀具153内部，所述卡槽a3嵌固于通孔a2内壁，所述刮板a1左侧呈弧形向右弯曲，且通孔a2有三根，并且卡槽a3内侧直径与固定栓154末端直径相符合，利于固定栓154穿过卡槽a3内侧将刀具153固定，使刮板a1与工件接触摩擦。

图中，所述刮板a1包括挡板a11、支撑簧a12、凹块a13，所述挡板a11安装在刮板a1左侧，所述支撑簧a12通过焊接连接于挡板a11右侧与刮板a1右内壁之间，所述凹块a13嵌设于挡板a11左表面，所述挡板a11顶部向左延伸，且支撑簧a12的弹力与挡板a11的重力相等，利于当刮板a1与工件接触时，挡板a11受力向右挤压支撑簧a12，致使挡板a11底部的空间扩大。

图中，所述凹块a13包括空槽m1、推块m2、尖块m3，所述空槽m1嵌设于凹块a13内部，所述推块m2通过焊接连接于空槽m1上内壁，所述尖块m3嵌固于推块m2内部，所述空槽m1左侧底部设有开口，且尖块m3尖锐处垂直向下，利于车削过程中产生的车削屑能够进入到空槽m1内，表面车削屑四处乱飞。

图中，所述尖块m3包括支撑块m31、支撑套m32、刷板m33，所述支撑块m31嵌固于尖块m3内部，所述支撑套m32内侧嵌套于支撑块m31外表面，所述刷板m33贯穿支撑套m32内部，且刷板m33一端通过焊接连接于支撑块m31外表面，所述支撑套m32表面光滑，且支撑套m32左右两边相对称，并且刷板m33末端向下弯曲，利于进入空槽m1的车削屑在刷板m33与支撑套m32的配合下向下落，以免车削屑向上飞出。

图中，所述刷板m33包括固定环z1、定位柱z2、拉杆z3，所述固定环z1嵌套于刷板m33外周，所述定位柱z2嵌固于刷板m33内部，所述拉杆z3通过焊接连接于相邻两根定位柱z2之间，所述定位柱z2有三根，且刷板m33为橡胶材质，并且拉杆z3有两块，利于使当刷板m33受车削屑的推力向上伸直时，在定位柱z2与拉杆z3的拉扯下具有向下的弹复力。

本实施例的具体原理：在刮板a1与工件表面摩擦时，会产生大量的车削屑，这些车削屑在惯性的作用下飞起，向右弯曲的挡板a11对飞起的车削屑进行隔档，避免车削屑飞落至工件表面，以免车削屑对工件表面造成磨损，挡板a11隔档后的车削屑在惯性力的作用下向右挤压支撑簧a12，使挡板a11底部的空间扩大，便于短暂储存飞起的车削屑，同时车削屑涌入空槽m1内至与尖块m3接触，此时嵌套在尖块m3表面的支撑套m32表面光滑且刷板m33末端向下弯曲，使得刷板m33将飞起的车削屑向下摆动，致使车削屑向下掉落。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。