一种汽车零部件多点磨损检测的液压成型模具的制作方法

本发明涉及汽车零部件模具领域，尤其涉及一种汽车零部件多点磨损检测的液压成型模具。

背景技术：

汽车零部件模具分为液压成型、注塑成型、吸塑成型等，液压成型是汽车零部件中的金属件成型的主要工艺之一，金属在受到凸模挤压至凹模内形成特定的形状，而金属加热后液压成型能够增加金属拉伸能力，降低表面划损程度，且凹模长时间使用后需要及时更换，避免出现凹模磨损影响制件质量的情况发生。

现有的液压成型模具通常直接通过凸模冲压金属件，金属件和凹模之间的摩擦，导致长期加工会出现表面磨损的情况，较小的磨损无法直接观察，则会导致产品的质量下降，且现有的液压成型模具无法对成型的金属件进行表面磨损检测，需要额外检测设备，则容易造成产率下降以及制件成本增加。

技术实现要素：

本发明的目的是为了解决现有技术中存在无法对成型件进行磨损检测，且不能及时更换模具，降低产品质量以及生产效率的缺点，而提出的一种汽车零部件多点磨损检测的液压成型模具。

为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：

一种汽车零部件多点磨损检测的液压成型模具，包括模座和压模板，所述模座内对称开设有两个压力检测腔，每个所述压力检测腔内均密封滑动安装有活塞板，所述模座的上表面开设有与两个压力检测腔对应的两个检测槽，每个所述活塞板靠近检测槽的一端均安装有检测杆，每个所述检测槽内均水平滑动插设有直角杆，每个所述检测杆均延伸至检测槽内并与直角杆连接，每个所述直角杆位于检测槽内的一段侧壁安装有与检测槽内壁固定连接的检测弹簧，每个所述直角杆位于检测槽外侧的一段均安装有半环形检测板，每个所述半环形检测板的内环壁均等距安装有多个检测针。

优选地，所述模座的上表面中心嵌设有模套，所述模座内开设有与模套等距环绕的冷却腔，所述冷却腔内均匀安装有多个支撑柱，所述冷却腔与两个压力检测腔之间分别安装有两个第二导压管，所述模座上对称开设有多个液压腔，每个所述液压腔与冷却腔之间均安装有第一导压管。

优选地，所述压模板的下表面对称安装有多个导向杆，每个所述导向杆的下端均延伸至对应液压腔内并安装有导向活塞，每个所述导向杆上均套设有模压弹簧，每个所述模压弹簧的上下端分别固定在压模板的下表面和模座的上表面。

优选地，所述压模板的下表面中心安装有凸模块，所述凸模块的外径小于模套的内径，两个所述半环形检测板上的多个相互对称的检测针之间的最短距离等于模套的内径。

优选地，所述模座的底部安装有蓄电池，所述模座的外侧壁上对称安装有两个电流表。

本发明具有以下有益效果：

1、液压腔和冷却腔通过第一导压管连通，冷却腔与压力检测腔通过第二导压管连通，则液压时活塞板推动检测杆使得直角杆带动半环形检测板径向向外移动，则释放时半环形检测板径向向内移动使得多个检测针接触成型零件的表面，实现液压成型过程中直接检测，无需通过额外设备再次检测，增加生产效率，简化生产步骤。

2、通过多个并联的检测针、直角杆、检测弹簧、蓄电池、电流表、模压弹簧、压模板、凸模块形成检测电路，当零件表面出现磨损时，部分检测针与零件的磨损处不接触，则使得检测针上无电流通过，使得电流表的示数发生较大的变化，通过观察电流表的示数能够清楚直观的了解到零件表面的磨损程度，便于使用。

3、模套嵌设在模座内，使得模套能够轻易实现模具的更换，即能够在检测磨损严重时能够及时更换，避免产品质量下降，且模套外侧通过模座内的冷却腔进行冷却，使得零件外壁冷却收缩实现快速脱模，且收缩的零件夹持在凸模块上方便退模以及零件的表面磨损检测。

综上所述，本发明通过半环形检测板带动多个并联的检测针移动接触零件并检测零件表面的磨损状态，使其能够在成型后直接进行检测，方便快捷且准确度高，且简化检测步骤，增加生产效率，通过模套和冷却腔既能够及时更换模具，且能够实现快速脱模退模。

附图说明

图1为本发明提出的一种汽车零部件多点磨损检测的液压成型模具的结构示意图；

图2为图1中a处放大图；

图3为本发明提出的一种汽车零部件多点磨损检测的液压成型模具的电路连接示意图。

图中：1模座、11模套、12液压腔、13第一导压管、2压模板、21凸模块、22导向杆、23模压弹簧、24导向活塞、3冷却腔、31支撑柱、32第二导压管、4电流表、5蓄电池、6压力检测腔、61活塞板、62检测杆、7检测槽、71直角杆、72检测弹簧、8半环形检测板、81检测针。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

参照图1-3，一种汽车零部件多点磨损检测的液压成型模具，包括模座1和压模板2，模座1内对称开设有两个压力检测腔6，每个压力检测腔6内均密封滑动安装有活塞板61，模座1的上表面开设有与两个压力检测腔6对应的两个检测槽7，每个活塞板61靠近检测槽7的一端均安装有检测杆62，每个检测槽7内均水平滑动插设有直角杆71，每个检测杆62均延伸至检测槽7内并与直角杆71连接，每个直角杆71位于检测槽7内的一段侧壁安装有与检测槽7内壁固定连接的检测弹簧72，每个直角杆71位于检测槽7外侧的一段均安装有半环形检测板8，每个半环形检测板8的内环壁均等距安装有多个检测针81。

模座1的上表面中心嵌设有模套11，模座1内开设有与模套11等距环绕的冷却腔3，冷却腔3内均匀安装有多个支撑柱31，冷却腔3与两个压力检测腔6之间分别安装有两个第二导压管32，模座1上对称开设有多个液压腔12，每个液压腔12与冷却腔3之间均安装有第一导压管13；

冷却腔3能够将模套11内成型的零件冷却使其冷缩后套在凸模块21上实现快速脱模和退模，第一导压管13和第二导压管32能够使得压力检测腔6和液压腔12内压力同步，则模压时半环形检测板8径向向外移动，脱模时半环形检测板8径向向内移动，使得检测针81能够接触零件表面检测，实现对每个零件进行磨损检测的功能，无需额外检测设备，简化生产检测流程，增加生产效率。

压模板2的下表面对称安装有多个导向杆22，每个导向杆22的下端均延伸至对应液压腔12内并安装有导向活塞24，每个导向杆22上均套设有模压弹簧23，每个模压弹簧23的上下端分别固定在压模板2的下表面和模座1的上表面。

压模板2的下表面中心安装有凸模块21，凸模块21的外径小于模套11的内径，两个半环形检测板8上的多个相互对称的检测针81之间的最短距离等于模套11的内径，检测针81能够接触模压成型零件侧侧壁。

模座1的底部安装有蓄电池5，模座1的外侧壁上对称安装有两个电流表4，通过电流表4的示数变化程度确定零件的磨损程度，结果清晰直观。

本发明在使用时，下压压模板2使得导向杆22通过导向活塞24挤压液压冷却液通过第一导压管13至冷却腔3内并通过第二导压管32至压力检测腔6内，使得活塞板61推动检测杆62，使得直角杆71和半环形检测板8径向向外移动，然后将加热的零件平整放入，再加压并将零件完全液压成型，然后释压，压模板2向上移动，使得凸模块21上移，而冷却腔3的冷却使得零件收缩套在凸模块21上向上移动，且通过第一导压管13和第二导压管32使得直角杆71和半环形检测板8径向向内移动并使得检测针81与零件外壁接触，而零件破损的位置检测针81由于距离限制无法接触，则使得支路减少，则电流表4的示数出现较大变化，且变化越大磨损越严重。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。