复合型模具组件打孔装置的制作方法

本实用新型涉及模具设备技术领域，具体涉及复合型模具组件打孔装置。

背景技术：

模具，工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压等方法得到所需产品的各种模子和工具。模具是用来制作成型物品的工具，这种工具由各种零件构成，不同的模具由不同的零件构成。其中有一些零件需要打若干个贯穿零件的孔，现有技术中打孔，需要人工定位打孔位置，然后使用打孔装置进行打孔。特别是，一些复合型的模具组件，较为笨重，人工搬运较为困难，而且需要人工定位进行打孔，效率低下，而且出错率较高。

技术实现要素：

鉴于现有技术中的上述缺陷或不足，期望提供一种复合型模具组件打孔装置。

根据本申请实施例提供的技术方案，复合型模具组件打孔装置，包括滚筒输送架、打孔装置和控制箱，所述打孔装置和所述控制箱均位于所述滚筒输送架的上端面，所述滚筒输送架包括竖直支撑杆、横向支撑杆和滚筒，所述横向支撑杆固定在所述竖直支撑杆的上端面，所述横向支撑杆的数量为两个，两个所述横向支撑杆平行放置，两个所述横向支撑杆之间通过所述滚筒固定连接，

所述打孔装置包括打孔平台、固定板a、固定板b、直线驱动电机，竖直支杆、水平滑轨、滚珠滑块、竖直丝杆、打孔头、旋转电机，

所述打孔平台为水平放置长方形板块，所述打孔平台的前端面和后端面分别固定在两个所述横向支撑杆上，所述打孔平台位于两个所述横向支撑杆之间，所述打孔平台上设有滑轨，所述滑轨的数量为若干个，

所述固定板a和所述固定板b均为竖直放置的长方形板块，所述固定板a的下端面固定在所述打孔平台上端面的后端部位，所述固定板b的下端面通过所述滑轨连接所述打孔平台，所述竖直支杆为竖直放置的长方体杆，所述竖直支杆的数量为两个，两个所述竖直支杆分别固定在两个所述横向支撑杆的上端面，所述直线驱动电机的电机轴固定在所述固定板b前端面的中间部位，所述直线驱动电机固定在所述竖直支杆的左端面上，

所述水平滑轨的数量为一个，所述水平滑轨固定在两个所述竖直支杆之间，所述水平滑轨的前端面和后端面分别固定连接两个所述竖直支杆，

所述滚珠滑块为长方体滑块，所述滚珠滑块位于所述水平滑轨上，所述竖直丝杆贯穿于所述滚珠滑块的上端面和下端面，所述竖直丝杆与所述滚珠滑块通过螺纹连接，所述打孔头通过螺纹固定连接在所述竖直丝杆的下端面，所述旋转电机固定在所述滚珠滑块的上端面，所述旋转电机通过伞形齿轮与所述竖直丝杆连接，

所述伞形齿轮的数量为两个，一个所述伞形齿轮通过键连接所述旋转电机的电机轴，另一个所述伞形齿轮通过螺纹套取在所述竖直丝杆上，另一个所述伞形齿轮的下端面通过圆形转盘固定在所述滚珠滑块的上端面，所述圆形转盘的下端面固定在所述滚珠滑块的上端面，所述圆形转盘的上端面固定在所述伞形齿轮的下端面上，

所述控制箱位于所述竖直支杆右侧的所述横向支撑杆的上端面上，所述直线驱动电机、所述滚珠滑块和所述旋转电机均通过电线连接所述控制箱。

本实用新型中，所述竖直丝杆依次穿过所述伞形齿轮、所述圆形转盘、所述滚珠滑块。

本实用新型中，若干个所述滑轨平行，所述滑轨的放置方向与所述水平滑轨的放置方向平行。

本实用新型中，所述竖直丝杆的下端面位于所述打孔平台左端面与右端面之间的中心轴线上。

本实用新型中，所述打孔平台、所述固定板a、所述固定板b均位于两个所述竖直支杆之间。

本实用新型中，所述控制箱上设有显示屏和控制按钮。

综上所述，本申请的有益效果：本申请装置可以直接将模具放置在滚筒输送架上人工输送，节省人工，当模具推送至打孔平台上时，采用滚珠滑块带动打孔头的移动精准打孔。

附图说明

通过阅读参照以下附图所作的对非限制性实施例所作的详细描述，本申请的其它特征、目的和优点将会变得更明显：

图1为本实用新型整体装置的立体结构示意图；

图2为本实用新型滚筒输送架的立体结构示意图；

图3为本实用新型打孔装置的立体结构示意图；

图4为本实用新型旋转电机与竖直丝杆的连接结构示意图。

图中标号：滚筒输送架－1；竖直支撑杆－1.1；横向支撑杆－1.2；滚筒－1.3；打孔装置－2；打孔平台－2.1；滑轨－2.1.1；固定板a－2.2；固定板b－2.3；直线驱动电机－2.4；竖直支杆－2.5；水平滑轨－2.6；滚珠滑块－2.7；竖直丝杆－2.8；打孔头－2.9；旋转电机－2.10；控制箱－3；伞形齿轮－4；圆形转盘－5。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本申请作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释相关发明，而非对该发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与发明相关的部分。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本申请。

如图1和图2所示，复合型模具组件打孔装置，包括滚筒输送架1、打孔装置2和控制箱3，所述打孔装置2和所述控制箱3均位于所述滚筒输送架1的上端面，所述滚筒输送架1包括竖直支撑杆1.1、横向支撑杆1.2和滚筒1.3，所述横向支撑杆1.2固定在所述竖直支撑杆1.1的上端面，所述横向支撑杆1.2的数量为两个，两个所述横向支撑杆1.2平行放置，两个所述横向支撑杆1.2之间通过所述滚筒1.3固定连接，所述竖直丝杆2.8依次穿过所述伞形齿轮4、所述圆形转盘5、所述滚珠滑块2.7。若干个所述滑轨2.1.1平行，所述滑轨2.1.1的放置方向与所述水平滑轨2.6的放置方向平行。所述竖直丝杆2.8的下端面位于所述打孔平台2.1左端面与右端面之间的中心轴线上。所述打孔平台2.1、所述固定板a2.2、所述固定板b2.3均位于两个所述竖直支杆2.5之间。所述控制箱3上设有显示屏和控制按钮。

如图3和图4所示，所述打孔装置2包括打孔平台2.1、固定板a2.2、固定板b2.3、直线驱动电机2.4，竖直支杆2.5、水平滑轨2.6、滚珠滑块2.7、竖直丝杆2.8、打孔头2.9、旋转电机2.10，所述打孔平台2.1为水平放置长方形板块，所述打孔平台2.1的前端面和后端面分别固定在两个所述横向支撑杆1.2上，所述打孔平台2.1位于两个所述横向支撑杆1.2之间，所述打孔平台2.1上设有滑轨2.1.1，所述滑轨2.1.1的数量为若干个，所述固定板a2.2和所述固定板b2.3均为竖直放置的长方形板块，所述固定板a2.2的下端面固定在所述打孔平台2.1上端面的后端部位，所述固定板b2.3的下端面通过所述滑轨2.1.1连接所述打孔平台2.1，所述竖直支杆2.5为竖直放置的长方体杆，所述竖直支杆2.5的数量为两个，两个所述竖直支杆2.5分别固定在两个所述横向支撑杆1.2的上端面，所述直线驱动电机2.4的电机轴固定在所述固定板b2.3前端面的中间部位，所述直线驱动电机2.4固定在所述竖直支杆2.5的左端面上，所述水平滑轨2.6的数量为一个，所述水平滑轨2.6固定在两个所述竖直支杆2.5之间，所述水平滑轨2.6的前端面和后端面分别固定连接两个所述竖直支杆2.5，所述滚珠滑块2.7为长方体滑块，所述滚珠滑块2.7位于所述水平滑轨2.6上，所述竖直丝杆2.8贯穿于所述滚珠滑块2.7的上端面和下端面，所述竖直丝杆2.8与所述滚珠滑块2.7通过螺纹连接，所述打孔头2.9通过螺纹固定连接在所述竖直丝杆2.8的下端面，所述旋转电机2.10固定在所述滚珠滑块2.7的上端面，所述旋转电机2.10通过伞形齿轮4与所述竖直丝杆2.8连接，所述伞形齿轮4的数量为两个，一个所述伞形齿轮4通过键连接所述旋转电机2.10的电机轴，另一个所述伞形齿轮4通过螺纹套取在所述竖直丝杆2.8上，另一个所述伞形齿轮4的下端面通过圆形转盘5固定在所述滚珠滑块2.7的上端面，所述圆形转盘5的下端面固定在所述滚珠滑块2.7的上端面，所述圆形转盘5的上端面固定在所述伞形齿轮4的下端面上，所述控制箱3位于所述竖直支杆2.5右侧的所述横向支撑杆1.2的上端面上，所述直线驱动电机2.4、所述滚珠滑块2.7和所述旋转电机2.10均通过电线连接所述控制箱3。

实施例1：所述控制箱3的下端面焊接在所述横向支撑杆1.2的上端面上，所述打孔装置2通过所述竖直支杆2.5固定在所述横向支撑杆1.2的上端面上，所述竖直支杆2.5的下端面焊接在所述横向支撑杆1.2的上端面上，所述旋转电机2.10的下端面通过螺钉固定在所述滚珠滑块2.7的上端面上，所述旋转电机2.10通过所述伞形齿轮4与所述竖直丝杆2.8上的所述伞形齿轮4连接，套取在所述竖直丝杆2.8上的所述伞形齿轮4通过螺纹与所述竖直丝杆2.8连接，所述竖直丝杆2.8依次穿过所述伞形齿轮4、所述圆形转盘5、所述滚珠滑块2.7。所述竖直丝杆2.8通过螺纹与所述伞形齿轮4、所述圆形转盘5、所述滚珠滑块2.7连接，所述圆形转盘5固定在所述滚珠滑块2.7的上端面。

实施例2：使用时，将复合模具放置在所述滚筒输送架1上的所述滚筒1.3的上端面，然后用手将模具推送至所述打孔平台2.1上，然后将所述固定板b2.3通过所述直线驱动电机2.4移动，将模具夹紧，然后通过所述旋转电机2.10使得所述竖直丝杆2.8上的所述伞形齿轮4转动，这样所述竖直丝杆2.8将会转动着上移或下降，即带动所述打孔头2.9转动打孔。

实施例3：在所述打孔平台2.1左端面与右端面之间设有两条刻度线，两条所述刻度线分别位于所述打孔平台2.1上端面的前端部位和后端部位，方便模具的放置和模具孔的精准定位。

以上描述仅为本申请的较佳实施例以及对所运用技术原理等方案的说明。同时，本申请中所涉及的发明范围，并不限于上述技术特征的特定组合而成的技术方案，同时也应涵盖在不脱离所述发明构思的情况下，由上述技术特征或其等同特征进行任意组合而形成的其它技术方案。例如上述特征与本申请中公开的(但不限于)具有类似功能的技术特征进行互相替换而形成的技术方案。