一种全自动冲铆一体机构的制作方法

本实用新型涉及自动化加工设备技术领域，尤其涉及一种全自动冲铆一体机构。

背景技术：

目前市场上传统的冲铆机构的主要操作方式主要是依赖人工完成，即通过人工将待冲铆的铆钉及料带放入模具上，再由工作人员手动或半自动完成冲铆工作，这种冲铆方式对于人工的依赖性大，工作效率低，容易误伤到工作人员，且铆后产品性能难以确保其一致性，难以满足企业批量化生产的要求，因此，上述问题是冲铆领域继续解决的问题。

技术实现要素：

本实用新型实施例提供一种全自动冲铆一体机构，有效解决了现有冲铆过程中人工依赖性强、冲铆效率低、铆后产品一致性差等技术问题。

本实用新型提供一种全自动冲铆一体机构，包括铆钉自动上料装置、上模装置、下模装置、冲铆装置，所述的铆钉自动上料装置设置在下模装置一侧，所述的冲铆装置包括设置在上模装置上的上模冲铆结构和设置在下模装置内的下模冲铆结构，所述的上模冲铆结构与下模冲铆结构相匹配，所述的上模冲铆结构下行的高度大于下模冲铆结构上行的高度。

优选的，所述的上模冲铆结构包括固定安装在上模装置上的上模反冲头、氮气弹簧及上模铆压冲头，氮气弹簧固定端与上模装置固定连接，氮气弹簧活动端与上模反冲头固定连接，上模铆压冲头与上模反冲头平行设置，氮气弹簧在冲铆过程中回弹的高度小于待铆铆钉的高度。

优选的，所述的下模冲铆结构包括固定块，在固定块内设有弧形滑槽，在弧形滑槽内设有能沿滑槽滑动的弧形顶块，弧形顶块的一端上方设有铆压结构反冲块，弧形顶块的另一端上方设有下铆冲头底板，在下铆冲头底板上设有下铆冲头，下铆冲头上设有复位弹簧。

优选的，所述的弧形顶块在弧形滑槽内滑动的高度差大于铆钉的高度。

优选的，所述的上模反冲头与铆压结构反冲块设置在同一轴线上，所述的上模铆压冲头与下铆冲头设置在同一轴线上。

优选的，所述的上模装置包括上模座、上模固定板及上模压料板，所述的上模固定板设置在上模座和上模压料板之间，所述的氮气弹簧及上模铆压冲头固定设置在上模座上。

优选的，在所述的上模压料板及下模座之间设有起缓冲作用的上模压料弹簧。

优选的，所述的下模装置包括下模底板，在下模底板上设有下模铆压结构支撑板，在下模铆压结构支撑板上设有下模座，所述的下模座上设有下模板，所述的下模冲铆结构设置在下模铆压结构支撑板上。

优选的，所述的下模板上设有铆钉定位件。

优选的，所述的铆钉自动上料装置包括排序震动盘、导槽安装板、铆钉导槽，所述的铆钉导槽设置在导槽安装板上方，铆钉导槽与排序震动盘连接，在排序震动盘下方设有调整排序震动盘高度的配高板，配高板设置在上模底板上。

本实用新型提供一种全自动冲铆一体机构，该机构能够实现全自动上料、冲铆，冲铆的效率高，冲铆后产品的一致性好，提升冲铆产品的性能，自动化程度高，大大降低对于人工的依赖程度，降低操作过程中员工受伤的情况，其整体结构简单，易于产业化。上模冲铆结构和下模冲铆结构匹配设置，能够全自动准确对待加工铆钉进行冲铆，冲铆过程精确控制，冲铆出来的产品性能稳定，且通过铆钉自动上料装置的设置，能够实现全自动上料，降低了对人工的依赖程度，提升了产能。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型整体结构示意图。

图2是本实用新型开模状态图。

图3是本实用新型接触料带状态图。

图4是本实用新型上模反冲头接触铆压结构反冲块状态图。

图5是本实用新型铆钉顶部上抵上模铆压冲头状态图。

图6是本实用新型铆压完成状态图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

具体实施例

如附图1-2所示，本实用新型提供一种全自动冲铆一体机构，包括铆钉自动上料装置1、上模装置2、下模装置3、冲铆装置，所述的铆钉自动上料装置设置在下模装置一侧，所述的冲铆装置包括设置在上模装置上的上模冲铆结构4和设置在下模装置内的下模冲铆结构5，所述的上模冲铆结构与下模冲铆结构相匹配，所述的上模冲铆结构下行的高度大于下模冲铆结构上行的高度。

上述的上模冲铆结构4包括固定安装在上模装置上的上模反冲头41、氮气弹簧42及上模铆压冲头43，所述的上模装置2包括上模座21、上模固定板22及上模压料板23，氮气弹簧固定端与上模座固定连接，氮气弹簧活动端与上模反冲头固定连接，上模反冲头可在力的作用下随氮气弹簧的压缩、回弹垂直运动，上模铆压冲头与上模反冲头平行设置，上模铆压冲头的长度比上模反冲头长，氮气弹簧在冲铆过程中回弹的高度小于待铆铆钉的高度。上述的上模固定板设置在上模座和上模压料板之间，所述的氮气弹簧及上模铆压冲头固定设置在上模座上，在所述的上模压料板及下模座之间设有起缓冲作用的上模压料弹簧24。

上述的下模装置3包括下模底板31，在下模底板上设有下模铆压结构支撑板32，在下模铆压结构支撑板上设有下模座33，所述的下模座上设有下模板34，所述的下模冲铆结构设置在下模铆压结构支撑板上，在所述的下模板上设有铆钉定位件35。在下模装置上的下模冲铆结构5包括固定块51，固定块设置在下模铆压结构支撑板32上，卡合在下模座33内，在固定块内设有弧形滑槽52，在弧形滑槽内设有能沿滑槽滑动的弧形顶块53，弧形顶块53的弧度与圆弧的长度能够随着待铆铆钉的高度调整，根据需要调整，弧形顶块的一端上方设有铆压结构反冲块54，弧形顶块的另一端上方设有下铆冲头底板55，在下铆冲头底板上设有下铆冲头56，下铆冲头上设有复位弹簧57。上述弧形顶块在弧形滑槽内滑动的高度差大于铆钉的高度。上述的上模反冲头与铆压结构反冲块设置在同一轴线上，所述的上模铆压冲头与下铆冲头设置在同一轴线上，整个机构的铆接效果好，不良品率低。

当铆压结构反冲块无外力作用下时，靠近铆压结构反冲块54一端的弧形顶块53露出在弧形滑槽52外，与铆压结构反冲块连接，靠近下铆冲头底板55一端的弧形顶块53与弧形滑槽52齐平，下铆冲头底板55压在弧形顶块53上；当铆压结构反冲块受到铆压结构反冲块54下压力时，靠近铆压结构反冲块54一端的弧形顶块53在压力的作用下沿着弧形滑槽52下移，靠近下铆冲头底板55一端的弧形顶块53沿着弧形滑槽上移，弧形顶块53上升突出至弧形滑槽52，并将下铆冲头底板55往上推，下铆冲头底板55推动下铆冲头56上移，下铆冲头56带动其上的铆钉6向上移动，铆钉在上模铆压冲头43和下铆冲头56的作用力下，当铆压结构反冲块54顶到弧形滑槽52顶面时，不再下行，弧形顶块53被所定，不再滑动。

上述的铆钉自动上料装置1包括排序震动盘11、导槽安装板12、铆钉导槽13，所述的铆钉导槽设置在导槽安装板上方，铆钉导槽与排序震动盘连接，在排序震动盘下方设有调整排序震动盘高度的配高板14，配高板设置在上模底板上。铆钉在排序震动盘经铆钉导槽进行自动上料，配高板的设置，能够根据加工的需求，调整排序震动盘的高度，实现自动上料。

如附图2-6所示，本实用新型的具体运动过程为：冲床带动上模装置直线下行，待料带导正压料后，上模反冲头将铆压结构反冲块往下压，带动弧形顶块滑动，通过下铆冲头底板和下铆冲头把力传向下铆冲头，下铆冲头将铆钉向上顶入料带内，直到铆钉尾部正面完全贴合料带反面时，铆压结构反冲块顶到弧形滑槽顶面时，形成下死点自锁功能后，再通过铆压结构反冲块回顶上模反冲头的氮气弹簧，氮气弹簧后缩把冲床下行的力卸载，冲床继续下行时，上模铆压冲头把铆钉后礅，冲床下行完毕把铆钉中间压变型，让铆钉完全铆合在料带上，完成压铆工作。

本实用新型提供一种全自动冲铆一体机构，该机构能够实现全自动上料、冲铆，冲铆的效率高，冲铆后产品的一致性好，提升冲铆产品的性能，自动化程度高，大大降低对于人工的依赖程度，降低操作过程中员工受伤的情况，其整体结构简单，易于产业化。上模冲铆结构和下模冲铆结构匹配设置，能够全自动准确对待加工铆钉进行冲铆，冲铆过程精确控制，冲铆出来的产品性能稳定，且通过铆钉自动上料装置的设置，能够实现全自动上料，降低了对人工的依赖程度，提升了产能。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到各种等效的修改或替换，这些修改或替换都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以权利要求的保护范围为准。