一种电动钻孔机的制作方法

本实用新型涉及市政工程管道钻孔技术领域，具体涉及一种电动钻孔机。

背景技术：

根据用户的分布，在给安装或改善市政工程管道时，通常需要在主管道上进行开孔，然后将支管道与主管道的开孔处连接，以实现主给水管的分流或者主排水管的汇流。

目前，在给主管道进行开孔时的电动钻孔机包括驱动机构和钻头，钻头安装在驱动机构的转轴上，驱动机构带动钻头转动；启动驱动机构后，需要靠操作人员给电动钻孔机一个进给力，使电动钻孔机的钻头与主管道接触进行开孔。然而，整个过程费时费力，极大提高了操作人员的劳动强度。

技术实现要素：

针对上述问题，本实用新型提出一种电动钻孔机，极大地降低了操作人员的劳动强度，省时省力。

本实用新型提供了一种电动钻孔机，包括机架、连接筒、驱动机构和进给转动机构；所述连接筒安装在所述机架上，所述驱动机构安装在连接筒的一端，所述进给转动机构安装在连接筒内，驱动机构与进给转动机构连接；

所述进给转动机构包括同中心轴的直行筒、转动筒、转动轴、螺杆和螺母，直行筒配套在连接筒内且呈间隙配合，转动筒配合在直行筒内，且转动筒的两端与直行筒的内壁通过轴承转动连接；转动轴配合在转动筒内，转动轴的靠驱动机构一端与驱动机构连接，驱动机构用于驱动转动轴旋转，转动轴位于转动筒内的部分的横截面为异型；转动筒的靠驱动机构一端的内部设有连接套，连接套的内壁设为与转动轴配合的异型孔，转动轴间隙配合在连接套的异型孔内，转动轴、转动筒、直行筒和连接筒呈同中心轴布置；螺杆布置在连接筒内，且螺杆的一端与驱动机构转动连接，螺母与螺杆螺纹连接，螺母与直行筒连接。

优选地，所述连接筒包括第一连接筒和第二连接筒，第一连接筒的一端与第二连接筒连接，第一连接筒的另一端连接有同中心轴的环形罩板，第一连接筒与环形罩板之间设有多个周向均布的加强筋板，第二连接筒的远第一连接筒一端与驱动机构连接。

优选地，所述第一连接筒的两端的内壁分别设有第一轴套和第二轴套，直行筒配设在第一轴套和第二轴套内，且第一轴套和第二轴套均与直行筒呈间隙配合。

优选地，所述转动筒的远驱动机构一端设有同中心轴的连接柱，直行筒对应连接柱处设有滑套，连接柱与直行筒的滑套呈间隙配合。

优选地，所述连接柱的远转动筒一端设有连接板，连接板位于连接筒外；

所述连接板上连接有钻头，钻头包括筒体、环形柱、多个第一刀头和多个第二刀头，筒体的一端与连接板连接，且筒体与转动轴同中心轴布置，筒体的远转动筒一端面记为环形端面a，环形柱与筒体的环形端面a同中心轴连接，多个第一刀头和多个第二刀头呈周向均布在环形柱的远环形端面a的端面上，相邻两个第一刀头之间布置有一个第二刀头；第一刀头和第二刀头均呈鲨鱼鳍状，第一刀头和第二刀头的尖部均设有刀刃，且多个第一刀头和多个第二刀头的尖部均向顺势正或者逆时针倾斜；第一刀头的尖部向筒体的轴向中心线倾斜，第二刀头的尖部背筒体的轴向中心线倾斜。

优选地，所述第一刀头的刀刃在环形端面a上的投影与环形端面a的内径的距离为0.3mm-0.5mm，第二刀头的刀刃在环形端面a上的投影与环形端面a的外径的距离为0.3mm-0.5mm。

优选地，所述筒体上开设有多个呈周向均布的排屑孔。

优选地，所述驱动机构包括电机和减速机构，电机安装在连接筒上，减速机构包括减速箱、驱动齿轮、过渡轴、过渡齿轮和从动齿轮，转动轴通过轴承与减速箱转动连接，转动轴与从动齿轮连接，从动齿轮位于减速箱内；过渡轴的两端通过轴承与减速箱对应处转动连接，过渡轴与过渡齿轮连接，过渡齿轮位于减速箱内，且过渡齿轮与从动齿轮啮合；电机的转轴布置在减速箱内，电机的转轴与驱动齿轮连接，驱动齿轮的两侧均设有同中心轴的连接环，驱动齿轮的连接环通过轴承与减速箱转动连接，驱动齿轮与过渡齿轮啮合。

优选地，所述螺杆的靠驱动机构一端穿过减速箱，且螺杆与减速箱转动连接，螺杆的突出减速箱的一端设有手柄轮。

本实用新型具有如下的有益效果：

1、本实用新型技术方案通过转动螺杆，螺杆通过螺母带动直行筒沿其轴向移动，以实现直行筒和转动筒的轴向移动，再通过驱动机构带动转动轴旋转，转动轴和转动筒的连接套的异型配合带动转动筒旋转，以实现转动筒跟随转动轴转动并可相对转动轴沿其轴向移动；从而方便工作人员操作转动筒向待开孔的主管道靠近或者远离，极大地降低了操作人员的劳动强度，省时省力。

2、第一刀头和第二刀头呈鲨鱼鳍状设计，使得环形柱的第一刀头和第二刀头转动并对主管道进行开孔时，第一刀头和第二刀头切掉的残屑沿第一刀头和第二刀头的弯曲部掉落，避免了第一刀头和第二刀头处沾有残屑；同时，第一刀头的尖部和第二刀头的尖部相对筒体的轴向中心线倾斜形成错位布置，便于将第一刀头和第二刀头切掉的残屑导入筒体内，避免了切掉的残屑在第一刀头和第二刀头堆积；从而使该技术方案便于排屑，避免了刀头沾上开孔切掉的残屑，降低了开孔时刀头和主管道之间的摩擦阻力，提高了刀头的使用寿命。

附图说明

图1为本实用新型一实施例的结构示意图；

图2为本实用新型一实施例中钻头、连接筒、驱动机构和进给转动机构配合后的横向剖面图；

图3为本实用新型一实施例中第一连接筒的结构示意图；

图4为本实用新型一实施例中钻头的结构示意图；

图5为本实用新型一实施例中钻头的筒体侧的结构示意图。

附图标记：

1-机架，2-连接筒，21-第一连接筒，211-环形罩板，212-加强筋板，213-第一轴套，214-第二轴套，22-第二连接筒，3-驱动机构，31-电机，32-减速机构，321-减速箱，322-驱动齿轮，323-过渡轴，324-过渡齿轮，325-从动齿轮，4-进给转动机构，41-直行筒，411-滑套，42-转动筒，421-连接套，422-连接柱，423-连接板，43-转动轴，44-螺杆，441-手柄轮，45-螺母，5-钻头，51-筒体，511-环形端面a，512-排屑孔，513-环形板，5131-第一连接孔，5132-第二连接孔，52-环形柱，53-第一刀头，54-第二刀头。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型技术方案的实施例进行详细的描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本实用新型的技术方案，因此只作为示例，而不能以此来限制本实用新型的保护范围。

如图1至图3所示，本实施例提供的一种电动钻孔机，包括机架1、连接筒2、驱动机构3和进给转动机构4；连接筒2安装在机架1上，驱动机构3安装在连接筒2的一端，进给转动机构4安装在连接筒2内，驱动机构3与进给转动机构4连接。

进给转动机构4包括同中心轴的直行筒41、转动筒42、转动轴43、螺杆44和螺母45，直行筒42配套在连接筒2内且呈间隙配合，转动筒42配合在直行筒41内，且转动筒42的两端与直行筒41的内壁通过轴承转动连接。转动轴43配合在转动筒42内，转动轴43的靠驱动机构一端与驱动机构3连接，驱动机构3用于驱动转动轴43旋转，转动轴43位于转动筒42内的部分的横截面为异型；转动筒42的靠驱动机构一端的内部设有连接套421，连接套421的内壁设为与转动轴43配合的异型孔，转动轴43间隙配合在连接套421的异型孔内，转动轴43、转动筒42、直行筒41和连接筒2呈同中心轴布置。螺杆44布置在连接筒2内，且螺杆44的一端与驱动机构3转动连接，螺母45与螺杆44螺纹连接，螺母45与直行筒41连接。

该技术方案通过转动螺杆44，螺杆44通过螺母45带动直行筒41沿其轴向移动，以实现直行筒41和转动筒42的轴向移动，再通过驱动机构3带动转动轴43旋转，转动轴43和转动筒42的连接套421的异型配合带动转动筒42旋转，以实现转动筒42跟随转动轴43转动并可相对转动轴43沿其轴向移动；从而方便工作人员操作转动筒43向待开孔的主管道靠近或者远离，极大地降低了操作人员的劳动强度，省时省力。值得注意的是，转动轴43和转动筒42的连接套421的异型配合也可以是矩形配合或者菱形配合，其目的是便于转动筒42跟随转动轴43转动，同时还便于转动筒42相对转动轴43在轴向上移动。

具体地，连接筒2包括第一连接筒21和第二连接筒22，第一连接筒21的一端与第二连接筒22连接，第一连接筒21的另一端连接有同中心轴的环形罩板211，第一连接筒21与环形罩板211之间设有多个周向均布的加强筋板212，第二连接筒22的远第一连接筒一端与驱动机构3连接。环形罩板211的设计便于与防护罩连接，防护罩套在主管道的开孔处，以避免主管道成功开口后其内部的液体四处飞溅。此外，第一连接筒21的两端的内壁分别设有第一轴套213和第二轴套214，直行筒41配设在第一轴套213和第二轴套214内，且第一轴套213和第二轴套214均与直行筒41呈间隙配合。直行筒41、第一轴套213和第二轴套214的配合，避免了直行筒41与第一连接筒21内壁的直接接触，降低了直行筒41在轴向移动过程中的磨损。

转动筒42的远驱动机构一端设有同中心轴的连接柱422，直行筒41对应连接柱422处设有滑套411，连接柱422与直行筒41的滑套411呈间隙配合。连接柱422的远转动筒一端设有连接板423，连接板423位于连接筒2外。如图4和图5所示，连接板423上连接有钻头5，钻头5包括筒体51、环形柱52、多个第一刀头53和多个第二刀头54，筒体51的一端与连接板423连接，且筒体51与转动轴53同中心轴布置，筒体51的远转动筒一端面记为环形端面a511，环形柱52与筒体51的环形端面a511同中心轴连接，多个第一刀头53和多个第二刀头54呈周向均布在环形柱52的远环形端面a的端面上，相邻两个第一刀头53之间布置有一个第二刀头54。第一刀头53和第二刀头54均呈鲨鱼鳍状，第一刀头53和第二刀头54的尖部均设有刀刃，且多个第一刀头53和多个第二刀头54的尖部均向顺势正或者逆时针倾斜；第一刀头53的尖部向筒体51的轴向中心线倾斜，第二刀头54的尖部背筒体51的轴向中心线倾斜。

第一刀头53和第二刀头54呈鲨鱼鳍状设计，使得环形柱52的第一刀头53和第二刀头54转动并对主管道进行开孔时，第一刀头53和第二刀头54切掉的残屑沿第一刀头53和第二刀头54的弯曲部掉落，避免了第一刀头53和第二刀头54处沾有残屑；同时，第一刀头53的尖部和第二刀头54的尖部相对筒体51的轴向中心线倾斜形成错位布置，便于将第一刀头53和第二刀头54切掉的残屑导入筒体51内，避免了切掉的残屑在第一刀头53和第二刀头54堆积；从而使该技术方案便于排屑，避免了刀头沾上开孔切掉的残屑，降低了开孔时刀头和主管道之间的摩擦阻力，提高了刀头的使用寿命。

由于前述第一刀头53和第二刀头54的形状设计以及错位布置，使得第一刀头53和第二刀头54开孔切掉的残屑相对原有钻头开孔切掉的残屑要细小很多，而且开孔切掉的残屑要比原来少很多。为了便于残屑从第一刀头53和第二刀头54错位间距中导入筒体1内，第一刀头53的刀刃在环形端面a上的投影与环形端面a511的内径的距离为0.3mm-0.5mm。第二刀头54的刀刃在环形端面a上的投影与环形端面a511的外径的距离为0.3mm-0.5mm。

为了提高筒体51和环形柱52之间的连接强度，环形柱52、多个第一刀头53和多个第二刀头54呈一体结构。同时，环形柱52的壁厚、第一刀头53的厚度和第二刀头54的厚度相同。

此外，为了将筒体51的残屑及时排出，在筒体51上开设有多个呈周向局部的排屑孔512。而且筒体51的远环形端面a一端设有向内延伸的环形板513，环形板513设有多个呈周向均布的第一连接孔5131和多个呈周向均布的第二连接孔5132。环形板513的第一连接孔5131和第二连接孔5132的设计，便于与连接板423实现螺栓连接。

驱动机构3包括电机31和减速机构32，电机31安装在连接筒2上，减速机构32包括减速箱321、驱动齿轮322、过渡轴323、过渡齿轮324和从动齿轮325，转动轴43通过轴承与减速箱321转动连接，转动轴43与从动齿轮325连接，从动齿轮325位于减速箱321内；过渡轴323的两端通过轴承与减速箱321对应处转动连接，过渡轴323与过渡齿轮324连接，过渡齿轮324位于减速箱321内，且过渡齿轮324与从动齿轮325啮合；电机31的转轴布置在减速箱321内，电机31的转轴与驱动齿轮322连接，驱动齿轮322的两侧均设有同中心轴的连接环，驱动齿轮322的连接环通过轴承与减速箱转动连接，驱动齿轮322与过渡齿轮324啮合。本实施例中，驱动齿轮322、过渡齿轮324和从动齿轮325在减速箱321内从上至下布置。电机31的转轴通过驱动齿轮322、过渡齿轮324和从动齿轮325带动转动轴43转动，转动轴43带动转动筒42和钻头3转动。

为了便于操作螺杆44转动，螺杆44的靠驱动机构一端穿过减速箱321，且螺杆44与减速箱321转动连接，螺杆44的突出减速箱的一端设有手柄轮441，通过旋转手柄轮441即可操作螺杆44转动。而且，第二连接筒22内壁设有条形槽，条形槽与转动轴43相对应。且条形槽的长度方向与转动轴43的轴向平行，螺母45上设有限位块，限位块活动配合在条形槽中，便于对螺母45进行导向。

需要说明的是，以上优选实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求和说明书的范围当中。