带有急停机构的硅钢剪裁机横向输送装置的制作方法

本实用新型涉及硅钢片裁切设备的技术领域，尤其是涉及一种带有急停机构的硅钢剪裁机横向输送装置。

背景技术：

在互感器的生产过程中，为了增强磁通在两绕组之间的传递，需要在绕组内加入铁芯，且铁芯大多由硅钢片叠装而成。目前钢铁厂成产出来用于制作变压器铁芯的硅钢片，通常是较宽的一整条硅钢带。硅钢带的宽度太大，很难应用于铁芯的生产，因此需要使用硅钢裁剪机对硅钢带进行横向剪切和纵向剪切，得到面积较小的硅钢片，然后进行叠装。

参照图1，硅钢带8首先沿自身长度方向向前输送，硅钢剪裁机对硅钢带8进行横向剪切，切下来的大硅钢片81的长度即为最终需要的小硅钢片82的长度。接下来，这部分被切下来的大硅钢片81沿自身宽度方向输送（即横向输送），然后被纵向剪切为一组不同宽度的小硅钢片82。这组小硅钢片82的宽度先依次递增，再依次递减，叠装后形成接近圆形的横截面，且各硅钢片的宽度之和即为硅钢带8的宽度。

公告号为cn209889743u的中国专利公开了一种可直角输送的木板输送线，包括第一输送架和第二输送架，第一输送架的顶面设有一排输送辊，第二输送架上设置有若干条第二皮带输送线，第二皮带输送线的输送方向与输送辊的输送方向互相垂直，第一输送架的上表面设有至少两条第一皮带输送线，第一皮带输送线的输送方向与第二皮带输送线的输送方向一致，第一输送架内设有顶升框，顶升框的下方设有支撑横梁，支撑横梁上连接有顶升气缸，顶升框的上表面设有第一l型框。

这种可直角输送的木板输送线能够完成木板的90°变向输送，也可以用在硅钢剪裁机中，将经过横向剪切的大硅钢片横向输送至纵向剪切装置处。由于被切下来的大硅钢片经过横向输送后还要被纵向剪切，所以要有序地对大硅钢片进行输送。而当纵向剪切装置因为故障、暂停等原因未能及时将大硅钢片剪切完毕时，上述可直角输送的木板输送线仍旧会持续向前输送后续的大硅钢片，在纵向剪切装置处出现叠料的情况，容易导致纵向剪切装置受损。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的是提供一种带有急停机构的硅钢剪裁机横向输送装置，其具有可以及时停止后续大硅钢片的输送，避免纵向剪切装置处出现叠料情况的效果。

本实用新型的上述发明目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种带有急停机构的硅钢剪裁机横向输送装置，包括机架，所述机架上转动架设有若干水平的横向输送辊，机架上架设有用于驱动横向输送辊旋转的驱动电机，还包括架设在机架上的第一气缸，所述第一气缸沿竖直方向设置，第一气缸的活塞杆上接有拦截板，所述拦截板位于相邻两根横向输送辊之间。

通过采用上述技术方案，当纵向剪切装置因为故障、暂停等原因未能及时将大硅钢片剪切完毕时，第一气缸驱使拦截板升起，位于拦截板与横向输送辊的上料端之间的大硅钢片被拦截下来，可以及时停止后续大硅钢片的输送，避免纵向剪切装置处出现叠料情况。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述拦截板朝向横向输送辊的上料端的一侧铺设有弹性垫层。

通过采用上述技术方案，拦截板升起后，仍在输送过程中的大硅钢片撞击在弹性垫层上，能够得到有效的缓冲，对大硅钢片进行一定程度的保护，同时降低噪音。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述机架上架设有第二气缸，所述第二气缸沿竖直方向设置，第二气缸的活塞杆上设有顶升板，所述顶升板位于相邻两根横向输送辊之间，顶升板位于拦截板与横向输送辊的上料端之间。

通过采用上述技术方案，拦截板将后续的大硅钢片拦截下来后，第二气缸驱使顶升板上升，将大硅钢片顶起，使大硅钢片与横向输送辊脱离，避免大硅钢片与横向输送辊之间持续摩擦。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述第二气缸的活塞杆上栓接有连接板，所述连接板沿水平方向设置，所述顶升板与连接板之间设有螺栓相连，顶升板设有至少两个，顶升板沿大硅钢片的输送方向排列。

通过采用上述技术方案，设置至少两个顶升板，能够稳定地将大硅钢片托起。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述顶升板通过底板与连接板相连，所述底板朝向拦截板的一侧开设有缺槽，所述螺栓穿设于缺槽内。

通过采用上述技术方案，螺栓穿过缺槽，将底板和连接板栓接在一起，由于缺槽开设在底板朝向拦截板的一侧，而顶升板受到大硅钢片冲击时，顶升板所受的力也指向拦截板，故缺槽的存在并不会影响顶升板与连接板之间的连接稳定性；拆卸顶升板时，只需拧松螺栓，然后使底板背向拦截板移动即可，与在底板上开孔相比，更加方便快捷。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述驱动电机的机轴上套设有主动带轮，所述横向输送辊上套设有从动带轮，所述主动带轮和从动带轮上绕设有同步带。

通过采用上述技术方案，同步带同时绕过主动带轮和多个从动带轮，使驱动电机得以顺利地驱使多根横向输送辊同步旋转。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述机架上架设有惰轮，所述惰轮与同步带背向从动带轮的一侧相抵。

通过采用上述技术方案，惰轮与同步带的背侧相抵，使同步带与从动带轮更好地咬合从而能够更加稳定地带动从动带轮转动，不易出现打滑的情况。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述横向输送辊包括包胶辊筒和镀锌辊筒。

通过采用上述技术方案，对横向输送辊进行包胶处理或者镀锌处理，能够增强横向输送辊的耐磨性能和耐腐蚀性能，此外，包胶辊筒还能增加横向输送辊与大硅钢片之间的最大静摩擦力，能够更加稳定地输送大硅钢片。

综上所述，本实用新型包括以下至少一种有益技术效果：

1.可以及时停止后续大硅钢片的输送，避免纵向剪切装置处出现叠料情况；

2.通过设置第二气缸和顶升板，能够在拦截板将大硅钢片拦截下来后，将大硅钢片托起，使大硅钢片与横向输送辊脱离，避免大硅钢片与横向输送辊之间持续摩擦。

附图说明

图1是背景技术中硅钢带的裁切过程示意图；

图2是实施例的整体结构示意图；

图3是实施例中用于体现主动带轮、从动带轮、惰轮和同步带之间连接关系示意图；

图4是实施例中用于体现顶升板的横剖面图。

图中，1、机架；2、横向输送辊；3、驱动电机；4、第一气缸；5、拦截板；6、第二气缸；7、顶升板；8、硅钢带；11、辊筒支架；12、电机支架；13、惰轮；14、定张力轮；15、动张力轮；16、张力轮架；17、腰型槽；21、从动带轮；31、主动带轮；32、同步带；51、弹性垫层；61、连接板；71、底板；72、缺槽；73、螺栓；81、大硅钢片；82、小硅钢片。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

实施例：

参照图2和图4，为本实用新型公开的一种带有急停机构的硅钢剪裁机横向输送装置，包括机架1，机架1上架设有驱动电机3、横向输送辊2、第一气缸4和第二气缸6，第一气缸4的活塞杆上接有拦截板5，第二气缸6的活塞杆上接有顶升板7。

横向输送辊2将大硅钢片81托起，横向输送辊2在驱动电机3的驱使下旋转，横向输送辊2将大硅钢片81送往纵向剪切装置。当纵向剪切装置因为故障、暂停等原因未能及时将大硅钢片81剪切完毕时，第一气缸4驱使拦截板5升起，位于拦截板5与横向输送辊2的上料端之间的大硅钢片81被拦截下来。第二气缸6驱使顶升板7升起，进一步使被拦截的大硅钢片81与横向输送辊2脱离。

参照图2，二十三根横向输送辊2均沿大硅钢片81（参见图1）的长度方向设置，沿大硅钢片81（参见图1）的宽度方向排列。其中十七根横向输送辊2为包胶辊筒，另外六根横向输送辊2为镀锌辊筒。

参照图2，机架1上栓接有一对辊筒支架11和一个电机支架12。辊筒支架11与横向输送辊2的轴线垂直，横向输送辊2两端分别通过轴承与两个辊筒支架11转动连接。两个驱动电机3则栓接在电机支架12上，分别驱使一部分横向输送辊2旋转。

参照图3，驱动电机3采用伺服电机，其机轴上套设有主动带轮31，横向输送辊2的辊轴上套设有从动带轮21。此外，靠近电机支架12的辊筒支架11上还转动架设有惰轮13、定张力轮14和动张力轮15，且惰轮13、定张力轮14和动张力轮15的轴线均与横向输送辊2的轴线平行。

参照图3，主动带轮31和各从动带轮21位于同步带32内侧，与同步带32咬合。定张力轮14、动张力轮15和各惰轮13位于同步带32外侧，与同步带32的光滑测相抵，使同步带32张紧，同步带32能够更好地与主动带轮31和从动带轮21咬合。通过同步带32传动，驱动电机3能够驱使各横向输送辊2同步转动。

参照图3，辊筒支架11上栓接有张力轮架16，动张力轮15转动架设在张力轮架16上。张力轮架16上开设有腰型槽17，将张力轮架16固定在辊筒支架11上的螺栓73穿设于腰型槽17内。改变该螺栓73与张力轮架16的相对位置，即可调节动张力轮15的位置，进而调节同步带32上的张力。

参照图4，第一气缸4栓接在机架1上，第一气缸4的活塞杆竖直向上伸出，拦截板5则与第一气缸4的活塞杆栓接。拦截板5沿竖直方向设置，拦截板5与横向输送辊2平行。沿大硅钢片81（参见图1）的输送方向上，拦截板5位于第十三根横向输送辊2与第十四根横向输送辊2之间。

在正常输送大硅钢片81的过程中，第一气缸4的活塞杆缩回，拦截板5顶端略低于横向输送辊2的顶端。第一气缸4的活塞杆伸出时，拦截板5上升，拦截板5顶端高于横向输送辊2，贴合横向输送辊2表面向前移动的大硅钢片81被拦截板5拦截。

参照图4，拦截板5朝向横向输送辊2的上料端的一侧胶接有橡胶材质的弹性垫层51，在大硅钢片81（参见图1）撞击拦截板5时起到缓冲的作用。

参照图4，第一气缸4栓接在机架1上，第一气缸4的活塞杆竖直向上伸出，第二气缸6的活塞杆上栓接有一块连接板61。连接板61沿水平方向设置，且连接板61的长边与横向输送辊2垂直。

参照图4，顶升板7设有四个，沿大硅钢片81（参见图1）的输送方向上，四个顶升板7分别位于第一根与第二根横向输送辊2之间、第四根与第五根横向输送辊2之间、第七根与第八根横向输送辊2之间和第十根与第十一根横向输送辊2之间。

在正常输送大硅钢片81的过程中，第二气缸6的活塞杆缩回，顶升板7顶端略低于横向输送辊2的顶端。拦截板5将大硅钢片81拦截下来后，第二气缸6的活塞杆伸出，顶升板7上升，将大硅钢片81托起，使大硅钢片81与横向输送辊2脱离。

参照图4，顶升板7整体竖直，且顶升板7的轴线平行于横向输送辊2的轴线。顶升板7顶端朝向拦截板5弯折，底端一体成型有水平的底板71，底板71则通过螺栓73与连接板61栓接在一起。

参照图4，底板71朝向拦截板5的一侧开设有缺槽72，螺栓73从缺槽72内穿过。拧紧螺栓73，利用螺栓73和连接板61与底板71之间的摩擦力，可以将底板71固定在该处，进而将顶升板7固定在连接板61上。拧松螺栓73，使底板71背向拦截板5滑动，即可将顶升板7从连接板61上拆下。

本实施例的实施原理为：

横向输送辊2将大硅钢片81托起，驱动电机3驱使横向输送辊2旋转，横向输送辊2将大硅钢片81送往纵向剪切装置。当纵向剪切装置因为故障、暂停等原因未能及时将大硅钢片81剪切完毕时，第一气缸4驱使拦截板5升起，位于拦截板5与横向输送辊2的上料端之间的大硅钢片81被拦截下来。第二气缸6驱使顶升板7升起，进一步使被拦截的大硅钢片81与横向输送辊2脱离，避免纵向剪切装置处出现叠料情况。

本具体实施方式的实施例均为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。