全自动润滑钢管内缩机的制作方法

本实用新型涉及钢管倒角加工的技术领域，更具体地说，它涉及一种全自动润滑钢管内缩机。

背景技术：

倒角指的是把工件的棱角切削成一定斜面的加工工艺；一般在零件端部做出倒角是为了去除零件上因机加工产生的毛刺，也为了便于零件的装配；钢管在生产加工过程中，通常需要对钢管两端进行倒角加工。

授权公告号为cn208437772u的中国实用新型专利公开了一种钢管专用的倒角机构，包括机架，机架上设有钢管放置板和限位件，钢管放置板上设有固定件钢管放置板上设有用于带动钢管向前移动的传送机构，限位件包括固定限位件和滑移限位件，限位件上设有倒角机构。

上述倒角机构在工作时，工作人员手动打开固定件，手动将钢管放置在钢管放置板上，通过固定件手动固定钢管，传动机构带动钢管向固定限位件移动，滑移限位件向钢管一侧移动，固定限位件与滑移限位件配合完成钢管固定，再通过刀具机构同时对钢管的两端进行倒角，完成倒角以后，工作人员再手动打开固定件，解除钢管的固定，再手动取下钢管，完成加工，该加工流程中工作人员需要频繁手动操作，自动化程度较低，导致工作人员的劳动强度较大。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种全自动润滑钢管内缩机，其优势在于简化钢管生产加工的流程，提高自动化程度，减少人工参与的程度，降低工作人员的劳动强度。

本实用新型的上述目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种全自动润滑钢管内缩机，包括机架，还包括设置在机架上的承载板和设置在承载板上且用于固定钢管的固定组件，所述承载板上设有用于对钢管端壁进行倒角的倒角组件，所述固定组件位于钢管下方，所述倒角组件位于钢管两端，所述机架上分别设有用于夹取钢管的夹取组件和用于驱动夹取组件移动至后序工位的驱动组件，所述驱动组件和所述夹取组件均位于承载板上方。

通过采用上述技术方案，在对钢管加工时，驱动组件驱动夹取组件移动，夹取组件移动至与钢管相对的位置，夹取组件夹取钢管，驱动组件驱动夹取组件移动，夹取组件松开钢管，完成加工的钢管离开机架，待加工的钢管落在承载板上，固定组件固定待加工的钢管，倒角组件对待加工的钢管进行加工，完成加工后固定组件解除对钢管的固定，驱动组件继续驱动夹取组件移动，以此重复，减少钢管加工过程中人力的参与，提高钢管生产过程中的自动化程度，有利于降低工作人员的劳动强度。

进一步地，所述倒角组件包括滑移连接在机架上的两个倒角电机和设置在倒角电机输出轴上的倒角头，两所述倒角电机相对设置且分别位于钢管两端，两所述倒角电机沿钢管的轴线方向分布；

所述倒角头靠近钢管的一侧设有供钢管插入的倒角孔，所述倒角孔的孔径从靠近钢管的一侧向远离钢管的一侧递减；

所述机架上设有倒角气缸，倒角气缸的活塞杆与所述倒角电机固定连接，所述倒角气缸的活塞杆朝向靠近钢管端壁的一侧伸出。

通过采用上述技术方案，对钢管进行倒角时，启动倒角电机，倒角电机带动倒角头转动，倒角气缸的活塞杆伸出，从而推动倒角电机移动，倒角电机再推动倒角头移动，从而带动倒角孔套在钢管端壁上，倒角孔的内侧壁与钢管的端壁的棱边摩擦，从而对钢管的端壁倒角加工，完成后，倒角气缸的活塞杆收缩，从而带动倒角电机移动，倒角电机再带动倒角头移动，从而分离钢管与倒角孔，从而顺利完成对钢管的倒角加工。

进一步地，所述承载板上设有润滑油管，所述润滑油管靠近倒角头的一端设有用于对钢管端壁进行润滑的出油口，所述润滑油管远离所述出油口的一端设有进油口。

通过采用上述技术方案，钢管在移动时，润滑油通过进油口进入润滑油管内，润滑油在润滑油管的出油口处积聚，钢管的端壁与润滑油管的出油口相触碰，从而将出油孔处的润滑油粘在钢管的端壁上，增加钢管端壁的润滑程度，减少钢管与倒角孔的孔壁发生干摩擦而产生大量热量的可能性，降低钢管在加工过程中发生损坏的可能性。

进一步地，所述固定组件包括设置在承载板上的两个相对设置的固定台和滑移连接在固定台上的固定块，所述固定台内设有固定气缸，所述固定气缸的活塞杆与所述固定块固定连接，两所述固定块的相对两侧面均设有固定凹槽，两所述固定凹槽均与钢管外侧壁贴合。

通过采用上述技术方案，当钢管放置在承载板上时，固定气缸的活塞杆伸出，从而推动固定块移动，两个固定块相互靠近，固定凹槽从而包覆钢管，完成对钢管的固定，钢管完成加工后，固定气缸的活塞杆收缩，从而带动两固定块相互分离，解除对钢管的固定。

进一步地，所述固定块的相对两侧面上均设有保护层。

通过采用上述技术方案，保护层避免钢管与固定块直接接触，减少固定块固定钢管时，损坏钢管的程度。

进一步地，承载板上设有滑移架，所述驱动组件包括固定连接在滑移架上的水平气缸和滑移连接在滑移架的垂直气缸，所述垂直气缸沿所述机架的高度方向设置，所述垂直气缸的活塞杆朝向承载板的一侧伸出，所述夹取组件设置在垂直气缸的活塞杆上，所述水平气缸的活塞杆轴线与所述垂直气缸的活塞杆轴线相垂直，所述水平气缸的活塞杆与所述垂直气缸固定连接。

通过采用上述技术方案，夹取组件移动时，水平气缸的活塞杆伸出，从而推动垂直气缸移动，垂直气缸从而带动夹取组件移动，垂直气缸的活塞杆再伸出，从而带动夹取组件向靠近钢管的一侧移动，夹取组件从而顺利夹取钢管，垂直气缸的活塞杆收缩，带动夹取组件移动，水平气缸的活塞杆收缩，从而带动夹取组件移动，从而顺利完成钢管的输送。

进一步地，所述滑移架上设有两个相对设置的限位板，所述垂直气缸滑移连接在两所述限位板之间。

通过采用上述技术方案，限位板限制垂直气缸的移动方向和移动范围，减少垂直气缸在移动过程中发生偏移的可能性。

进一步地，所述夹取组件包括设置在垂直气缸的活塞杆端壁上的夹取板、设置在夹取板侧面上的两个夹取气缸以及设置在夹取气缸上的两个夹杆，两所述夹杆相对设置，两所述夹杆远离所述夹取气缸的一侧与钢管外侧壁相抵触，两所述夹取气缸沿钢管的径向分布。

通过采用上述技术方案，夹取钢管时，夹取气缸带动两夹杆相互分离，钢管伸入两夹杆之间，夹取气缸带动两个夹杆相互靠近，两夹杆配合，从而顺利夹取钢管，以此，两个夹取气缸分别夹取完成加工的钢管和待加工钢管。

进一步地，两所述夹杆的相对侧面上设有供钢管插入的夹取凹槽。

通过采用上述技术方案，夹取凹槽增加夹杆与钢管支架的接触面积，增加夹杆与钢管之间的摩擦力，减少在夹取钢管的过程中，钢管掉落的可能性。

进一步地，所述垂直气缸的活塞杆上设有连接板，所述夹取板固定在连接板的底壁上。

通过采用上述技术方案，连接板增加垂直气缸与夹取板的接触面积，有利于增加夹取板与垂直气缸的连接强度，降低垂直气缸与夹取板相互脱离的可能性。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：

1、对钢管加工过程中，驱动组件带动夹取组件移动，夹取组件与钢管相对时，夹取钢管，驱动组件再带动夹取组件反向移动，从而带动钢管进入机架内，夹取组件松开钢管，完成加工的钢管离开机架，待加工的钢管落在承载板上，固定组件固定待加工的钢管，倒角组件同时对钢管的两端进行倒角，完成对钢管的加工后，固定组件解除对钢管的固定，驱动组件带动夹取组件移动，以此重复，从而减少钢管在加工过程中人员的参与，提高钢管加工流程的自动化程度，减少人员的参与，有利于降低工作人员的劳动强度；

2、钢管在加工前，润滑油管对钢管的端壁进行润滑，减少钢管端壁的粗糙程度，减少钢管与倒角孔之间发生干摩擦而产生大量热量的可能性，降低损坏钢管的可能性；

3、夹取凹槽增加夹杆与钢管之间的接触面积，增加夹杆与钢管之间的摩擦力，减少在夹取过程中，钢管与夹杆相脱离的可能性。

附图说明

图1为实施例的结构示意图。

图2为图1中a部放大图。

图3为图1中b-b向剖视的局部结构示意图图。

图4为图3中c部放大图。

图5为图1中d-d向剖视图。

图6为图5中e部放大图。

图7为图5中f部放大图。

图8为实施例中g-g向剖视图。

图9为图8中h部放大图。

图中：1、机架；11、承载板；111、固定座；112、支板；113、卡槽；12、进料板；13、卸料板；14、滑移架；141、限位板；142、加强筋；143、滑道；144、滑移通道；15、防回气缸；2、驱动组件；21、水平气缸；22、垂直气缸；221、滑块；222、连接板；223、承接板；224、导向柱；225、强化板；226、卡板；227、导向板；3、夹取组件；31、夹取板；32、夹取气缸；33、夹杆；331、夹取凹槽；4、固定组件；41、固定台；411、滑槽；42、固定块；421、固定凹槽；422、保护层；43、固定气缸；5、倒角组件；51、倒角台；511、倒角空腔；52、倒角气缸；53、倒角电机；54、倒角头；541、倒角孔；55、润滑油管；551、出油口。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

实施例：

参照图1，一种全自动润滑钢管内缩机，包括机架1、用于夹取钢管的夹取组件3、用于驱动夹取组件3移动的驱动组件2、用于固定钢管的固定组件4以及用于对钢管两端进行倒角加工的倒角组件5。

参照图1和图2，机架1上设有承载板11，承载板11的顶壁上设有两个相对设置的固定座111，固定座111的顶壁上设有支板112，固定座111沿承载板11的高度方向设置，支板112的顶壁上设有供钢管插入的卡槽113，两支板112沿钢管的轴线方向均布，固定组件4采用两个，两固定组件4分别设置在两固定座111上。

参照图1，承载板11相背离两侧面上分别设有进料板12和卸料板13，卸料板13沿承载板11的高度方向设置，卸料板13采用两个，两个卸料板13沿承载板11的长度方向均布。

参照图1，倒角组件5均设置在机架1上，固定组件4采用两个，两个固定组件4分别位于两固定座111相背离的两侧，机架1上设有滑移架14，滑移架14与承载板11相对设置，驱动组件2和夹取组件3均设置在滑移架14上，驱动组件2和夹取组件3均位于承载板11上方。

参照图1，在对钢管加工时，待加工的钢管放置在进料板12上，驱动组件2带动夹取组件3向靠近进料板12的一侧移动，夹取组件3与钢管相对时，夹取组件3夹取进料板12上的待加工的钢管，驱动组件2再带动夹取组件3向靠近卸料板13的一侧移动，从而带动待加工钢管进入机架1内，夹取组件3松开钢管，完成加工的钢管落在卸料板13上，离开机架1，待加工的钢管落在卡槽112内。

参照图1，再通过两个固定组件4固定钢管，倒角组件5对钢管的两端进行倒角加工，完成加工后，固定组件4解除对钢管的固定，驱动组件2再次驱动夹取组件3向靠近进料板12的一侧移动，以此不断重复，自动将待加工的钢管从进料板12夹取，经过加工后，再放置在卸料板13上，从而减少钢管加工过程中人力的参与，提高钢管加工流程的自动化程度，降低工作人员的劳动强度。

参照图3，承载板11的顶壁上设有防回气缸15，防回气缸15沿机架1的高度方向设置，防回气缸15的活塞杆朝向靠近滑移架14的一侧伸出；钢管在进入机架1后，防回气缸15的活塞杆伸出，从而限制钢管的移动范围，减少钢管与夹取组件3脱离后，落回进料板12的可能性。

参照图3和图4，驱动组件2包括水平气缸21和垂直气缸22，水平气缸21固定在滑移架14上，水平气缸21沿承载板11的宽度方向设置，滑移架14上设有两个限位板141，限位板141的侧面上设有加强筋142，加强筋142通过螺栓与滑移架14固定连接，限位板141沿承载板11的宽度方向设置，水平气缸21位于两限位板141之间。

参照图4，两限位板141的相对侧面上均设有滑道143，垂直气缸22的侧面上固定连接有滑道143上滑移的滑块221，垂直气缸22的活塞杆穿过滑块221并与滑块221滑移连接，水平气缸21的活塞杆端壁与垂直气缸22的侧面固定连接，两限位板141之间形成供垂直气缸22滑移的滑移通道144，垂直气缸22沿机架1的高度方向设置，垂直气缸22的活塞杆朝向承载板11的一侧伸出，垂直气缸22的轴线与水平气缸21的轴线相垂直。

参照图3，垂直气缸22的端壁上焊接有连接板222，连接板222的底壁上通过螺栓固定连接有承接板223，连接板222增加垂直气缸22的与承接板223的接触面积，增加垂直气缸22与承接板223的连接强度。

参照图3，承接板223的顶壁上设有导向柱224，导向柱224沿承接板223的高度方向设置，导向柱224靠近承接板223的一侧设有强化板225，滑块221的底壁上焊接有导向板227，导向柱224远离承接板223的一侧穿过导向板227并与导向板227滑移连接，导向柱224远离承接板223的一端的端壁上设有卡板226。

参照图3，夹取组件3设置在承载板11的底壁上；夹取组件3移动时，水平气缸21的活塞杆伸出，从而推动垂直气缸22在滑移通道144内滑移，垂直气缸22带动滑块221在滑道143内滑移，限位板141限制垂直气缸22的移动范围和移动方向，垂直气缸22再带动连接板222移动，连接板222带动承接板223移动，承接板223带动夹取组件3沿承载板11的宽度方向移动，夹取组件3与钢管相对时，垂直气缸22的活塞杆伸出，从而推动承接板223向靠近承载板11的一侧移动，承接板223带动夹取组件3靠近钢管，导向柱224限制承接板223的移动方向，卡板226限制导向柱224的移动范围，减少导向柱224与滑移架14分离的可能性。

参照图5，夹取组件3包括夹取板31和两个设置在夹取板31上的夹取气缸32，夹取板31采用两个，两个夹取板31焊接在均承接板223的底壁上，两夹取板31沿钢管的轴线方向均布，夹取板31沿承载板11的宽度方向设置。

参照图5和图6，夹取气缸32采用夹指气缸，两夹取气缸32相对设置，两夹取气缸32沿夹取板31的长度方向均布，夹取气缸32上设有两个夹杆33，两夹杆33相对设置，两夹杆33的相对侧面上设有供钢管插入的夹取凹槽331；在夹取钢管时，夹取气缸32带动两夹杆33相互分离，钢管插入两夹杆33之间，夹取气缸32再带动两夹杆33相互靠近，从而将夹取凹槽331套设在钢管外侧壁上，两个夹取气缸分别夹取完成加工的钢管和待加工的钢管，完成钢管的夹取。

参照图7，固定组件4包括两个相对设置的固定台41，固定台41焊接在承载板11的顶壁上，固定台41的顶壁上设有滑槽411，滑槽411内滑移连接固定块42，滑槽411内固定连接有固定气缸43，固定气缸43沿承载板11的宽度方向设置，固定气缸43的活塞杆与固定块42的侧面固定连接，固定块42远离固定气缸43的一侧伸出滑槽411。

参照图7，两固定块42的相对两侧面上均设有固定凹槽421,固定凹槽421与钢管的外侧板相贴合。

参照图7，固定块42远离固定气缸43的一侧设有布料制成的保护层422；钢管放置在卡槽113内后，固定气缸43推动固定块42在滑槽411内滑移，固定凹槽421从而套在钢管外侧，保护层422减少固定块42与钢管直接接触的可能性，减少固定块42损坏钢管的可能性；以此顺利完成钢管的固定。

参照图7，解除对钢管的固定时，固定气缸43的活塞杆收缩，带动固定块42在滑槽411内反向滑移，钢管从而与固定凹槽421相分离，解除固定块42对钢管的固定。

参照图8，承载板11上设有两个相对设置的倒角台51，倒角台51沿承载板11的长度方向分布，倒角台51内设有倒角空腔511。

参照图8，倒角组件5包括倒角气缸52、倒角电机53以及倒角头54，倒角气缸52固定连接在倒角空腔511内，倒角气缸52的活塞杆向靠近钢管的一侧伸出，倒角电机53滑移连接在倒角空腔511内，倒角气缸52的活塞杆与倒角电机53的侧面固定连接。

参照图8和图9，倒角电机53的输出轴远离倒角气缸52的一端与倒角头54固定连接，倒角头54远离倒角气缸52的一侧设有倒角孔541，倒角孔541的直径从靠近钢管的一侧向靠近倒角电机53的一侧递减；对钢管进行倒角加工时，启动倒角电机53，倒角电机53带动输出轴转动，输出轴带动倒角头54转动，倒角气缸52的活塞杆伸出，从而推动倒角电机53移动，倒角电机53再推动倒角头54伸出，倒角头54从而带动倒角孔541套在钢管端壁上，倒角孔541的孔壁与钢管端壁摩擦，从而完成对钢管的倒角加工，倒角气缸52的活塞杆收缩，从而带动倒角电机53移动，倒角电机53带动倒角头54移动，从而分离倒角孔541与钢管，从而顺利完成加工。

参照图9，承载板11顶壁上设有润滑油管55，润滑油管55采用两个，两个润滑油管55分别位于钢管的两端，润滑油管55的出油口551朝向倒角孔541设置，润滑油管55的出油口551用于对钢管的端壁添加润滑油，润滑油管55远离出油口551的一端设有进油口（图中未展示）；在钢管移动过程中，润滑油通过进油口进入润滑油管55内，润滑油在出油口551处积聚，钢管的端壁与出油口551相触碰，从而吸附出油口551处的润滑油，从而顺利减少钢管端壁的粗糙度，减少钢管在倒角加工过程中与倒角孔541发生干摩擦而产生大量热量的可能性，减少钢管在加工过程中发生损坏的可能性。

上述实施例的实施原理为：在对钢管加工时，先通过驱动组件2带动夹取组件3移动，夹取组件3与钢管相对时，夹取组件3夹取钢管，驱动组件2再带动夹取组件3反向移动，从而带动钢管移动，夹取组件3松开钢管，完成加工的钢管从而离开机架1，待加工的钢管从而落在承载板11上，通过固定组件4固定钢管，再通过倒角组件5对钢管端壁进行倒角，完成倒角后，固定组件4解除对钢管的固定，驱动组件2再驱动夹取组件3移动，以此不断重复，减少钢管在加工过程中人工的参与，提高钢管加工流程的自动化程度，有利于降低工作人员的劳动强度。

本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。