肋用凸模组件及冲压模具的制作方法

本实用新型涉及冲压模具领域，特别涉及一种肋用凸模组件及冲压模具。

背景技术：

在冲压模具中，需要在金属板件上冲压成型加强结构时，如需要在弯角位置形成内凹的加强肋(筋)，通常需要在模具的弯角位置设置凸模，凸模一般是直接加工在冲压模具上，在实际生产过程中，凸模由于是外凸结构，冲压成型时，较易发生磨损或断裂，此时需要整套模具更换，成本较高，其通用性差。

技术实现要素：

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型提出一种肋用凸模组件，能够降低模具成本。

本实用新型还提出一种冲压模具，能够降低模具成本。

根据本实用新型的第一方面实施例的肋用凸模组件，包括：基体、凸模件，凸模件通过可拆卸结构安装至基体上。

根据本实用新型实施例的肋用凸模组件，至少具有如下有益效果：应用时，肋用凸模组件整体置于冲压模具内，以用于成型加强肋，凸模件能够出现磨损或者不适用时能够通过可拆卸结构进行更换，无需更换整套模具，降低成本，并可提高通用性。

在本实用新型的一些实施例中，通过可拆卸结构还能够调节凸模件与基体的相对位置，以控制凸模件的凸出的距离，以成型不同形状的加强肋，提高通用性。且在凸模件出现磨损时，还能够通过机加工设备磨短凸模件的长度，再通过可拆卸结构调整凸模件至所需凸出的距离，即可重复的利用凸模件，降低模具成本。

在本实用新型的一些实施例中，可拆卸结构为插装配合结构，插装配合结构包括插装部及能够与插装部滑动配合的插装槽，插装部和插装槽二者其一设置在基体上，另一设置在凸模件上，通过插装结构能够实现凸模件的可拆卸安装，且安装方便。

且通过滑动插装的可拆卸结构，还可方便的对凸模件的位置进行调整，提高通用性及方便凸模件的重复使用。

在本实用新型的一些实施例中，插装部和插装槽紧配合或过盈配合，以提高安装的紧凑性，提高配合精度，保证模具的正常加工精度。

在本实用新型的一些实施例中，凸模件为长型结构，插装部设置在凸模件的底部，基体上设置有与插装部对应的长型的插装槽，实现凸模件的滑动插装，并能够实现滑动距离的调整。

在本实用新型的一些实施例中，凸模件包括主体部及设置主体部端部的尖端部，插装部设置在主体部的底部，尖端部用于成型加强肋，主体部安装凸模件，结构合理，且尖端部出现磨损后能够通过磨削主体部再次形成尖端，可重复使用，降低成本。

在本实用新型的一些实施例中，基体包括成型面，凸模件通过插装槽装入时，尖端部的底面能够贴合成型面或低于成型面，以避免尖端部悬空，减少断裂、变形的情况发生，且可减少对板材成型的影响。

在本实用新型的一些实施例中，基体上设置有高于成型面的凸起部，插装槽设置在凸起部上，插装槽底部低于成型面或与成型面持平，通过配置凸起部，能够合理的配置凸模件的高度，以便尖端部能够与成型面形成配合。

在本实用新型的一些实施例中，在主体部上与尖端部相对的一端的底部设置有限位部，限位部与凸起部配合限制凸模件的滑动距离，避免凸模件完全滑出的情况发生。

在本实用新型的一些实施例中，插装槽截面呈燕尾状结构，插装部截面呈与插装槽对应的燕尾状结构，燕尾槽结构滑槽配合紧凑，能够提高凸模件与基体连接的稳固性。

根据本实用新型的第二方面实施例的冲压模具，包括本实用新型上述第一方面任一实施例的肋用凸模组件，冲压模具包括上模及下模，肋用凸模组件设置在下模上，并与上模配合，能够在金属板材上形成加强肋。

根据本实用新型实施例的冲压模具，至少具有如下有益效果：能够实现加强肋的成型并降低模具成本。

在本实用新型的一些实施例中，在下模上设置能够装入肋用凸模组件的安装位，以便于将肋用凸模组件配合冲压模具使用。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1为本实用新型实施例的肋用凸模组件的结构示意图；

图2为本实用新型实施例的肋用凸模组件的分解示意图之一；

图3为本实用新型实施例的肋用凸模组件的分解示意图之二；

图4为本实用新型实施例的冲压模具应用时的结构示意图。

附图标记：

基体100、成型面101、凸起部102。

凸模件200、主体部201、尖端部202、限位部203。

插装部301、插装槽302。

上模401、下模402。

金属板材500、加强肋501。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，涉及到方位描述，例如上、下、前、后、左、右等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，如果有描述到第一、第二只是用于区分技术特征为目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量或者隐含指明所指示的技术特征的先后关系。

本实用新型的描述中，除非另有明确的限定，设置、安装、连接等词语应做广义理解，所属技术领域技术人员可以结合技术方案的具体内容合理确定上述词语在本实用新型中的具体含义。

如图1所示，根据本实用新型实施例的肋用凸模组件，包括：基体100、凸模件200，凸模件200通过可拆卸结构安装至基体100上。

应用时，肋用凸模组件整体置于冲压模具内，以用于成型加强肋，凸模件200能够出现磨损或者不适用时能够通过可拆卸结构进行更换，无需更换整套模具，降低成本，并可提高通用性。

在本实用新型的一些实施例中，通过可拆卸结构还能够调节凸模件200与基体100的相对位置，以控制凸模件200的凸出的距离，以成型不同形状的加强肋，提高通用性。且在凸模件200出现磨损时，还能够通过机加工设备磨短凸模件200的长度，再通过可拆卸结构调整凸模件200至所需凸出的距离，即可重复的利用凸模件200，降低模具成本。

在本实用新型的一些实施例中，可拆卸结构为插装配合结构，插装配合结构包括插装部301及能够与插装部301滑动配合的插装槽302，插装部301和插装槽302二者其一设置在基体100上，另一设置在凸模件200上，通过插装结构能够实现凸模件200的可拆卸安装，且安装方便。

且通过滑动插装的可拆卸结构，还可方便的对凸模件200的位置进行调整，提高通用性及方便凸模件200的重复使用。

在本实用新型的一些实施例中，插装部301和插装槽302紧配合或过盈配合，以提高安装的紧凑性，提高配合精度，保证模具的正常加工精度。

能够想到的是，在本实用新型的一些实施例中，可拆卸结构还可为螺钉固定结构、插接配合结构等。

如图2、图3所示，在本实用新型的一些实施例中，凸模件200为长型结构，插装部301设置在凸模件200的底部，基体100上设置有与插装部301对应的长型的插装槽302，实现凸模件200的滑动插装，并能够实现滑动距离的调整。

如图2、图3所示，在本实用新型的一些实施例中，凸模件200包括主体部201及设置主体部201端部的尖端部202，插装部301设置在主体部201的底部，尖端部202用于成型加强肋，主体部201安装凸模件200，结构合理，且尖端部202出现磨损后能够通过磨削主体部201再次形成尖端，可重复使用，降低成本。

如图2、图3所示，在本实用新型的一些实施例中，基体100包括成型面101，凸模件200通过插装槽302装入时，尖端部202的底面能够贴合成型面101或低于成型面101，以避免尖端部202悬空，减少断裂、变形的情况发生，且可减少对板材成型的影响。

如图2、图3所示，在本实用新型的一些实施例中，基体100上设置有高于成型面101的凸起部102，插装槽302设置在凸起部102上，插装槽302底部低于成型面101或与成型面101持平，通过配置凸起部102，能够合理的配置凸模件200的高度，以便尖端部202能够与成型面101形成配合。

当然，在具体实施过程中，也可不设置凸起部102，将插装槽302直接凹陷设置在基体100上，根据尖端部202的位置及高度设置插装槽302的深度，在此不作详述。

如图3所示，在本实用新型的一些实施例中，在主体部201上与尖端部202相对的一端的底部设置有限位部203，限位部203与凸起部102配合限制凸模件200的滑动距离，避免凸模件200完全滑出的情况发生。

如图3所示，在本实用新型的一些实施例中，插装槽302截面呈燕尾状结构，插装部301截面呈与插装槽302对应的燕尾状结构，燕尾槽结构滑槽配合紧凑，能够提高凸模件200与基体100连接的稳固性。

参照图4，根据本实用新型的第二方面实施例的冲压模具，包括本实用新型上述第一方面任一实施例的肋用凸模组件，冲压模具包括上模401及下模402，肋用凸模组件设置在下模402上，并与上模401配合，能够在金属板材500上形成加强肋501，能够实现加强肋的成型并降低模具成本。

如图4所示，在本实用新型的一些实施例中，在下模402上设置能够装入肋用凸模组件的安装位，以便于将肋用凸模组件配合冲压模具使用。

当然，本实用新型创造并不局限于上述实施方式，熟悉本领域的技术人员在不违背本实用新型精神的前提下还可作出等同变形或替换，这些等同的变型或替换均包含在本申请权利要求所限定的范围内。