自定位型龙骨模压装置的制作方法

1.本实用新型涉及龙骨加工设备领域，尤其是自定位型龙骨模压装置。


背景技术：

2.在龙骨加工成型的过程中，需要使用模压机，将一块平板模压成龙骨的雏形。但是现有的平板在放置到模压机上的时候，需要人工将板材在下模上定位，因此加工效率较低。


技术实现要素：

3.为了解决背景技术中描述的技术问题，本实用新型提供了一种自定位型龙骨模压装置。通过上模与下模的合模挤压，将平板进行模压。通过旋转机构来驱使转杆旋转，从而带动两边的弧形板开合，实现平板左右侧的定位。通过平板限位机构来实现平板前后位置的定位。
4.本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：
5.一种自定位型龙骨模压装置，包括机架、上模、下模、上模升降气缸、吸尘机构、转杆、旋转机构、弧形板、平板限位机构，所述机架上固定有上模升降气缸，上模升降气缸的活塞杆上连接有吸尘机构和上模，上模下方设有下模，下模的模槽底面设有吹气孔，下模两侧分别转动连接有转杆，下模两侧分别安装有旋转机构，旋转机构与转杆相连，转杆上固定有弧形板，下模两侧的弧形板相互对称，下模前端设有平板限位机构。
6.具体地，所述吸尘机构由风罩和吸风机组成，风罩固定在吸风机的进风口。
7.具体地，所述上模升降气缸的活塞杆上固定有连接板，连接板上滑动连接有上模，上模与连接板之间连接有弹簧，吸风机固定在连接板上。
8.具体地，所述旋转机构由升降气缸、齿条、齿轮组成，升降气缸的活塞杆固定在齿条上，齿条与齿轮相啮合，齿轮固定在转杆上。
9.具体地，所述平板限位机构由挡板、挡板升降气缸组成，挡板升降气缸的活塞杆固定在挡板上。
10.本实用新型的有益效果是：本实用新型提供了一种自定位型龙骨模压装置。通过上模与下模的合模挤压，将平板进行模压。通过旋转机构来驱使转杆旋转，从而带动两边的弧形板开合，实现平板左右侧的定位。通过平板限位机构来实现平板前后位置的定位。
附图说明
11.下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。
12.图1是本实用新型的结构示意图；
13.图中1.机架，2.上模，3.下模,4.上模升降气缸，5.吸尘机构，6.转杆，7.旋转机构,8.弧形板，9.平板限位机构，10.连接板，11.弹簧，71.升降气缸，72.齿条，73.齿轮，91.挡板，92.挡板升降气缸。
具体实施方式
14.现在结合附图对本实用新型作进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本实用新型的基本结构，因此其仅显示与本实用新型有关的构成。
15.图1是本实用新型的结构示意图。
16.一种自定位型龙骨模压装置，包括机架1、上模2、下模3、上模升降气缸4、吸尘机构5、转杆6、旋转机构7、弧形板8、平板限位机构9，所述机架1上固定有上模升降气缸4，上模升降气缸4的活塞杆上连接有吸尘机构5和上模2，上模2下方设有下模3，下模3的模槽底面设有吹气孔，下模3两侧分别转动连接有转杆6，下模3两侧分别安装有旋转机构7，旋转机构7与转杆6相连，转杆6上固定有弧形板8，下模3两侧的弧形板8相互对称，下模3前端设有平板限位机构9。吸尘机构5由风罩和吸风机组成，风罩固定在吸风机的进风口。上模升降气缸4的活塞杆上固定有连接板10，连接板10上滑动连接有上模2，上模2与连接板10之间连接有弹簧11，吸风机固定在连接板10上。旋转机构7由升降气缸71、齿条72、齿轮73组成，升降气缸71的活塞杆固定在齿条72上，齿条72与齿轮73相啮合，齿轮73固定在转杆6上。平板限位机构9由挡板91、挡板升降气缸92组成，挡板升降气缸92的活塞杆固定在挡板91上。
17.如附图1所示，首先将平板放置在下模上，然后将下模往前推，直到将下模前端顶在挡板91上。接着两侧的旋转机构开始驱使转杆6旋转。升降气缸71的活塞杆驱使齿条72直线移动，升降气缸71、齿条72则驱使与之啮合的齿轮73旋转，接着齿轮73带动转杆6旋转，而两个旋转的转杆6则带动两个对称的弧形板8，分别朝着平板两侧转动。在两个弧形板8聚拢的时候，就将平板往中间推动，直到将平板夹持在两个弧形板8之间，这样就实现了平板在下模3的准确定位。定位好之后，两侧的弧形板8放开平板，然后上模升降气缸4驱使上模2下移，上模2与下模3将平板模压成型。最后空气压缩机将压缩空气通过下模3的模槽底面的吹气孔喷出，从而帮助模压好的龙骨脱离下模3。
18.以上述依据本实用新型的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项实用新型技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项实用新型的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。