一种碗状磁钢冲压模具的制作方法

本申请涉及碗状磁钢生产的领域，尤其是涉及一种碗状磁钢冲压模具。

背景技术：

碗状磁钢一般由几种硬的强金属，如铁与铬、铝、镍、钴等合成，有时是铜、铌、钽合成，碗状磁钢的外形接近碗状因此得名。

目前，碗状磁钢生产时，通常由冲压模具冲压制成，冲压模具包括上模具、下模具以及冲压气缸，生产碗状磁钢时，冲压气缸带动上模具向下移动，将放置在下模具上的原材料进行冲压，但是，冲压完毕后，碗状磁钢难以脱模。

针对上述中的相关技术，发明人认为存在有碗状磁钢冲压完毕后难以脱模的缺陷。

技术实现要素：

为了在冲压完毕后便于碗状磁钢脱模，本申请提供一种碗状磁钢冲压模具。

本申请提供的一种碗状磁钢冲压模具采用如下的技术方案：

一种碗状磁钢冲压模具，包括机架、设置在机架上的支撑板、固设在支撑板上的支撑套筒、固设在支撑套筒远离支撑板一端的下模具本体、固设在支撑套筒外侧且靠近下模具本体一端的限位环、设置在机架上的液压缸、固设在液压缸活塞杆上的上模具本体、设置在支撑套筒和下模具本体之间用于将碗状磁钢冲压完毕后便于将其与下模具本体分离的脱模机构；所述上模具本体位于下模具本体的上方。

通过采用上述技术方案，工作人员通过冲压模具制作碗状磁钢时，首先将原材料放置在下模具本体上，接着启动液压缸，液压缸的活塞杆带动上模具本体向下模具本体一侧移动，对原材料进行冲压成型，当上模具本体与限位环抵接后，冲压过程结束，工作人员通过脱模机构将碗状磁钢从下模具本体上取下即可；工作人员冲压完毕后，可通过脱模机构较为方便对碗状磁钢进行脱模，从而减轻了工作人员的劳动强度。

可选的，所述脱模机构包括设置在支撑套筒内的滑移套筒、滑移连接在滑移套筒内的升降套筒、套设在升降套筒远离滑移套筒一端的分离环、固设在分离环远离升降套筒一端的导向环、设置在滑移套筒和升降套筒之间用于带动升降套筒上下滑移的驱动组件；所述分离环一侧与下模具本体抵接、另一侧与碗状磁钢抵接。

通过采用上述技术方案，工作人员需要通过脱模机构将碗状磁钢从下模具本体上取下时，首先通过驱动组件带动升降套筒位于滑移套筒内上下滑移，升降套筒带动分离环向上移动，分离环带动碗状磁钢向上移动，从而碗状磁钢与下模具本体分离，工作人员将碗状磁钢取下即可；随后工作人员通过驱动组件带动升降套筒向下移动，使分离环继续抵接在下模具本体上即可；脱模机构通过驱动组件可快速实现碗状磁钢的脱模过程，且操作方便，减轻了工作人员的劳动强度。

可选的，所述驱动组件包括同时套设在滑移套筒和升降套筒上的蜗轮、固设在支撑套筒外侧壁上的支撑盒、转动连接在支撑盒上蜗杆；

所述支撑盒与支撑套筒内部连通，所述蜗杆与蜗轮啮合，所述蜗杆一端贯穿支撑盒，所述升降套筒的外侧壁上开设有螺纹，所述蜗轮一端与滑移套筒转动连接、另一端与升降套筒螺纹连接。

通过采用上述技术方案，工作人员通过驱动组件带动升降套筒上下移动时，首先转动蜗杆，蜗杆即可带动蜗轮转动，蜗轮带动与其螺纹连接的升降套筒上下滑移，从而实现了升降套筒的上下滑移。

可选的，所述蜗杆贯穿支撑盒的一端固设有手轮。

通过采用上述技术方案，工作人员转动手轮，手轮即可带动蜗杆转动，从而实现升降套筒的升降，手轮为工作人员提供手持的部位，方便工作人员转动蜗杆。

可选的，所述滑移套筒和支撑套筒之间设置有过渡凸台。

通过采用上述技术方案，过渡凸台增大了滑移套筒和支撑套筒之间的连接面积，减小了应力集中，提高了滑移套筒和支撑套筒之间连接的稳定性。

可选的，所述上模具本体内固设有定位杆。

通过采用上述技术方案，定位杆可以对上模具的冲压位置进行精准定位，且起到导向和限位的作用，从而提高冲压模具冲压效率和碗状磁钢的质量。

可选的，所述定位杆靠近导向环的一端开设有倒角。

通过采用上述技术方案，倒角为定位杆插入导向环内时起导向和定位的作用，方便工作人员将定位杆插入导向环内。

可选的，所述限位环和支撑套筒通过焊接连接。

通过采用上述技术方案，焊接连接强度高，密封性好、成本低、简化了加工与装配工序。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.工作人员冲压完毕后，可通过脱模机构较为方便对碗状磁钢进行脱模，从而减轻了工作人员的劳动强度；

2.脱模机构通过驱动组件可快速实现碗状磁钢的脱模过程，且操作方便，减轻了工作人员的劳动强度；

3.定位杆可以对上模具的冲压位置进行精准定位，且起到导向和限位的作用，从而提高冲压模具冲压效率和碗状磁钢的质量。

附图说明

图1是本申请实施例中冲压模具的结构示意图；

图2是表示冲压模具的局部剖视图；

图3是表示驱动组件的局部剖视图。

附图标记说明：1、机架；11、支撑板；2、支撑套筒；3、下模具本体；31、安装槽；4、限位环；5、液压缸；6、上模具本体；7、脱模机构；71、滑移套筒；72、过渡凸台；73、升降套筒；74、分离环；75、导向环；76、驱动组件；761、蜗轮；762、支撑盒；763、蜗杆；764、手轮；8、碗状磁钢；9、定位杆；91、倒角。

具体实施方式

以下结合附图1-3对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种碗状磁钢冲压模具。参照图1和图2，冲压模具包括机架1，机架1上固设有支撑板11，支撑板11呈圆形，支撑板11上固设有支撑套筒2，支撑套筒2的轴线与支撑板11的轴线重合；支撑套筒2远离支撑板11一端固设有下模具本体3。下模具本体3呈内部中空的半球形，半球形的开口方向朝下；支撑套筒2外侧焊接有限位环4，限位环4呈环形，限位环4位于靠近下模具本体3的一端，限位环4的轴线与支撑套筒2的轴线共线；机架1上设置有液压缸5，液压缸5的缸体与机架1固定连接，液压缸5沿垂直方向设置，液压缸5位于下模具本体3的上方；液压缸5活塞杆上固设有上模具本体6，上模具本体6也呈内部中空的半球形，半球形的开口方向也朝下，上模具本体6位于液压缸5和下模具本体3之间；支撑套筒2和下模具本体3之间设置有脱模机构7，脱模机构7用于将碗状磁钢8冲压完毕后便于将其与下模具本体3分离。

工作人员通过冲压模具制作碗状磁钢8时，首先将原材料放置在下模具本体3上，接着启动液压缸5，液压缸5的活塞杆带动上模具本体6向下模具本体3一侧移动，对原材料进行冲压成型，当上模具本体6与限位环4抵接后，冲压过程结束，工作人员控制液压缸5带动上模具本体6向上移动，随后通过脱模机构7将碗状磁钢8从下模具本体3上取下即可。

参照图2和图3，脱模机构7包括固设在支撑套筒2内的滑移套筒71，滑移套筒71的轴线与支撑套筒2的轴线共线，滑移套筒71和支撑套筒2之间设置有过渡凸台72，过渡凸台72用于增大滑移套筒71和支撑套筒2之间的连接面积，减小了应力集中，提高滑移套筒71和支撑套筒2之间连接的稳定性；滑移套筒71内滑移连接有升降套筒73，升降套筒73的轴线与滑移套筒71的轴线共线；升降套筒73远离滑移套筒71一端套设有分离环74，分离环74呈环形，分离环74与滑移套筒71固定连接，分离环74一侧与下模具本体3抵接、另一侧与碗状磁钢8抵接，下模具本体3上开设有安装槽31，分离环74位于安装槽31；分离环74远离升降套筒73一端固设有导向环75，导向环75也呈环形；滑移套筒71和升降套筒73之间设置有驱动组件76，驱动组件76用于带动升降套筒73上下滑移。

参照图2和图3，驱动组件76包括同时套设在滑移套筒71和升降套筒73上的蜗轮761，升降套筒73的外侧壁上开设有螺纹，蜗轮761一端与滑移套筒71转动连接、另一端与升降套筒73螺纹连接；支撑套筒2外侧壁上固设有支撑盒762，支撑盒762呈长方体，支撑盒762与支撑套筒2内部连通；支撑盒762内转动连接有蜗杆763，蜗杆763与蜗轮761啮合，蜗杆763一端贯穿支撑盒762；蜗杆763贯穿支撑盒762的一端固设有手轮764，手轮764用于为工作人员提供手持的部位，方便工作人员转动蜗杆763。

工作人员需要通过脱模机构7将碗状磁钢8从下模具本体3上取下时，首先转动手轮764，手轮764带动蜗杆763转动，蜗杆763带动蜗轮761转动，蜗轮761带动与其螺纹连接的升降套筒73向上滑移，升降套筒73带动分离环74向上移动，分离环74带动碗状磁钢8向上移动，从而碗状磁钢8与下模具本体3分离，工作人员将碗状磁钢8取下即可；随后工作人员反向转动手轮764，手轮764带动升降套筒73向下移动，使分离环74继续抵接在安装槽31内即可。

参照图2，上模具本体6内固设有定位杆9，定位杆9呈圆柱体，定位杆9的轴线与导向环75的轴线重合，定位杆9可插接在导向环75内，定位杆9用于对上模具本体6的冲压位置进行精准定位，且起到导向和限位的作用；定位杆9靠近导向环75的一端开设有倒角91，倒角91用于为定位杆9插入导向环75内时起导向和定位的作用，方便工作人员将定位杆9插入导向环75内。

工作人员将上模具本体6和下模具本体3进行合模时，首先将定位杆9插接在导向环75内，随后启动液压缸5，在定位杆9的导向作用下，进行上模具本体6和下模具本体3的合模，从而提高冲压模具冲压效率和碗状磁钢8的质量。

本申请实施例一种碗状磁钢冲压模具的实施原理为：工作人员通过冲压模具制作碗状磁钢8时，首先将原材料放置在下模具本体3上，接着启动液压缸5，液压缸5的活塞杆带动上模具本体6向下模具本体3一侧移动，同时将定位杆9插接在导向环75内，随后液压缸5继续带动上模具本体6向下滑移，对原材料进行冲压成型，当上模具本体6与限位环4抵接后，冲压过程结束，工作人员转动手轮764，手轮764带动分离环74将碗状磁钢8与下模具本体3分离，随后将碗状磁钢8从下模具本体3上取下即可；工作人员冲压完毕后，可通过脱模机构7较为方便对碗状磁钢8进行脱模，从而减轻了工作人员的劳动强度。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。