一种智能钢筋四机头弯曲中心的制作方法

本发明涉及钢筋加工技术领域，尤其涉及一种智能钢筋四机头弯曲中心。

背景技术：

加工行业的承台、盖梁、箱梁、t梁、大尺寸箍筋、大尺寸骨架需要精确的弯曲加工；现行业中解决底边短、角度复杂的图形、图形中同时带有锐角和弧的的图形。都需要先在二机头上加工出部分角度，后人工使用手动设备进行二次弯曲，中间大大浪费时间。图形只有两个机头进行弯曲，在效率的无法到达要求的生产量。

为解决上述问题，本申请中提出一种智能钢筋四机头弯曲中心。

技术实现要素：

（一）发明目的

为解决背景技术中存在的现行业中解决底边短、角度复杂的图形、图形中同时带有锐角和弧的的图形。都需要先在二机头上加工出部分角度，后人工使用手动设备进行二次弯曲，中间大大浪费时间。图形只有两个机头进行弯曲，在效率的无法到达要求的生产量的技术问题，本发明提出一种智能钢筋四机头弯曲中心，具有加工生产效率可大大提高，在弯曲带有弧度和角度的图形上可提高2-4倍。可满足加工底边小于550mm的图形。可减少手动小设备的使用量，从而减少人工使用量的特点。

（二）技术方案

为解决上述技术问题，本发明提供了一种智能钢筋四机头弯曲中心，包括骨架、机头和电控柜；

骨架上设置有齿条和导轨；机头设置四组，机头上设置有行走齿轮，机头通过行走齿轮与与齿条啮合传动；机头上设置有伺服电机，伺服电机驱动行走齿轮转动；

骨架的上部设置有多组承料装置，承料装置包括承料架和设置在承料架一侧的延长钩；承料架上方安装有多组传动链条；骨架上设置有减速电机，减速电机的传动轴与传动链条配合传动连接；

骨架上设置有夹持组件；夹持组件包括安装座、支撑座上夹板和下夹板，支撑座竖直设置在安装座上，支撑座设置为直角三角形；支撑座的直角边设置有齿部；上夹板通过齿部啮合固定安装在支撑座上；安装座上设置有竖直向上的气缸，气缸的输出端设置有下夹板，气缸的中部设置有固定板，气缸从固定板穿过，固定板通过齿部啮合固定安装在支撑座上；下夹板位于上夹板的下方，气缸驱动下夹板朝向上夹板方向运行。

优选的，机头上设置有活动座和弯曲轴，弯曲轴位于活动座的下方。

优选的，机头的外部设置有外罩，机头的内部设置有驱动装置，驱动装置包括驱动电机和行星减速机，行星减速机设置多组，且行星减速机安装在驱动电机的输出端，行星减速机输出轴连接有二级减速齿轮。

优选的，机头的外罩上设置有多个散热孔。

优选的，电控柜安装在骨架的后方，电控柜上设置有触摸操控屏。

优选的，电控柜内置参数输入模块，且电控柜控制各个电机运行。

优选的，承料架，通过4080方管进行焊接。

优选的，上夹板上设置有用于缓冲的软板。

本发明的上述技术方案具有如下有益的技术效果：

1、机头上装有行走伺服电机，伺服电机带动减速机，减速机输出轴底部装有行走齿轮，行走齿轮与骨架上的齿轮啮合。通过操控柜控制伺服电机的启停从而带动机头进行行走。

2、智能钢筋四机头弯曲中心的承料架，通过4080方管进行焊接，并且装有五个延长钩，钢筋直接到弯曲机头上方位置，方便工人拿取钢筋。承料架上方装有链条式传动结构，通过后方整体承料传动轴连接有七组传动链条，传动轴通过双排链条与承料电机减速机相连接。当需求拿取钢筋时，踩下脚踏开关承料电机启动带动整体承料传动轴旋转，从而使七组传动链条旋转使钢筋移动到延长钩位置。

3、机头上装有弯曲驱动电机，弯曲驱动电机通过行星减速机进行降速增扭。行星减速机输出轴连接有二级减速齿轮一，由于尺寸的限制所以通过双排齿轮进行啮合，弯曲中的齿轮与齿轮二相啮合，弯曲齿轮与弯曲轴通过四个键进行固定，保证弯曲时齿轮不打滑。操控柜控制弯曲伺服电机启停，通过行星减速机和二级减速后使弯曲轴进行弯曲钢筋。

4、加工图形的时候将钢筋的底边放置在中间夹持系统的上夹板与下夹板之间，通过气缸伸出使下夹板于与夹板靠近，从而夹紧钢筋。上夹板上设置有用于缓冲的软板。软板起到缓冲作用，防止夹紧时损失钢筋；钢筋的端部伸入机头中，通过四个机头的内部弯曲结构转动实现弯曲钢筋，四个机头分别弯曲每个角度；本发明加工生产效率可大大提高，在弯曲带有弧度和角度的图形上可提高2-4倍。可满足加工底边小于550mm的图形。可减少手动小设备的使用量，从而减少人工使用量。

附图说明

图1为本发明的整体结构示意图；

图2为本发明中机头总成的结构示意图；

图3为本发明中机头的安装结构示意图；

图4为本发明中机头的内部结构示意图；

图5为本发明中机头的背部结构示意图；

图6为本发明中驱动装置结构示意图；

图7为本发明中夹持组件的结构示意图之一；

图8为本发明中夹持组件的结构示意图之二。

附图标记：1、骨架；11、导轨；12、齿条；13、延长钩；14、承料架；15、传动链条；16、减速电机；2、机头；3、夹持组件；31、上夹板；32、下夹板；33、气缸；34、支撑座；35、齿部；36、安装座；4、驱动装置；41、驱动电机；42、行星减速机；5、活动座；6、弯曲轴；7、伺服电机；71、行走齿轮。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明了，下面结合具体实施方式并参照附图，对本发明进一步详细说明。应该理解，这些描述只是示例性的，而并非要限制本发明的范围。此外，在以下说明中，省略了对公知结构和技术的描述，以避免不必要地混淆本发明的概念。

如图1-8所示，本发明提出的一种智能钢筋四机头弯曲中心，包括骨架1、机头2和电控柜；

骨架1上设置有齿条12和导轨11；机头2设置四组，机头2上设置有行走齿轮71，机头2通过行走齿轮71与与齿条12啮合传动；机头2上设置有伺服电机7，伺服电机7驱动行走齿轮71转动；

骨架1的上部设置有多组承料装置，承料装置包括承料架14和设置在承料架14一侧的延长钩13；承料架14上方安装有多组传动链条15；骨架1上设置有减速电机16，减速电机16的传动轴与传动链条15配合传动连接；

骨架1上设置有夹持组件3；夹持组件3包括安装座36、支撑座34上夹板31和下夹板32，支撑座34竖直设置在安装座36上，支撑座34设置为直角三角形；支撑座34的直角边设置有齿部35；上夹板31通过齿部35啮合固定安装在支撑座34上；安装座36上设置有竖直向上的气缸33，气缸33的输出端设置有下夹板32，气缸33的中部设置有固定板，气缸33从固定板穿过，固定板通过齿部35啮合固定安装在支撑座34上；下夹板32位于上夹板31的下方，气缸33驱动下夹板32朝向上夹板31方向运行。

在本实施例中，机头2上设置有活动座5和弯曲轴6，弯曲轴6位于活动座5的下方。机头2的外部设置有外罩，机头2的内部设置有驱动装置4，驱动装置4包括驱动电机41和行星减速机42，行星减速机42设置多组，且行星减速机42安装在驱动电机41的输出端，行星减速机42输出轴连接有二级减速齿轮。

需要说明的是，机头2上装有驱动电机41，驱动电机41通过行星减速机42进行降速增扭。行星减速机42输出轴连接有二级减速齿轮一，由于尺寸的限制所以通过双排齿轮进行啮合，弯曲中的齿轮与齿轮二相啮合，弯曲齿轮与弯曲轴6通过四个键进行固定，保证弯曲时齿轮不打滑。操控柜控制驱动电机41启停，通过行星减速机42和二级减速后使弯曲轴6进行弯曲钢筋。

在本实施例中，机头2的外罩上设置有多个散热孔。

需要说明的是，散热孔便于对机头2进行降温散热。

在本实施例中，电控柜安装在骨架1的后方，电控柜上设置有触摸操控屏。

电控柜内置参数输入模块，且电控柜控制各个电机运行。

在本实施例中，承料架14，通过4080方管进行焊接。

在本实施例中，上夹板31上设置有用于缓冲的软板。

需要说明的是，软板起到缓冲作用，防止夹紧时损失钢筋。

本发明的工作原理及使用流程：骨架1上设置有齿条12和导轨11；机头2设置四组，机头2上设置有行走齿轮71，机头2通过行走齿轮71与与齿条12啮合传动；机头2上设置有伺服电机7，伺服电机7驱动行走齿轮71转动；机头2上装有行走伺服电机7，伺服电机7带动减速机，减速机输出轴底部装有行走齿轮71，行走齿轮71与骨架1上的行走齿轮71啮合。通过操控柜控制伺服电机7的启停从而带动机头2进行行走。智能钢筋四机头弯曲中心的承料架14，通过4080方管进行焊接，并且装有五个延长钩13，钢筋直接到弯曲机头2上方位置，方便工人拿取钢筋。承料架14上方装有链条式传动结构，通过后方整体承料传动轴连接有七组传动链条16，传动轴通过双排链条与减速电机16相连接。当需求拿取钢筋时，踩下脚踏开关承料电机启动带动整体承料传动轴旋转，从而使七组传动链条16旋转使钢筋移动到延长钩位置；机头2上装有驱动电机41，驱动电机41通过行星减速机42进行降速增扭。行星减速机42输出轴连接有二级减速齿轮一，由于尺寸的限制所以通过双排齿轮进行啮合，弯曲中的齿轮与齿轮二相啮合，弯曲齿轮与弯曲轴6通过四个键进行固定，保证弯曲时齿轮不打滑。操控柜控制驱动电机41启停，通过行星减速机42和二级减速后使弯曲轴6进行弯曲钢筋；加工图形的时候将钢筋的底边放置在中间夹持系统的上夹板31与下夹板32之间，通过气缸33伸出使下夹板32与上夹板31靠近，从而夹紧钢筋。上夹板31上设置有用于缓冲的软板。软板起到缓冲作用，防止夹紧时损失钢筋；钢筋的端部伸入机头2中，通过四个机头2的内部弯曲结构转动实现弯曲钢筋，四个机头2分别弯曲每个角度；本发明加工生产效率可大大提高，在弯曲带有弧度和角度的图形上可提高2-4倍。可满足加工底边小于550mm的图形。可减少手动小设备的使用量，从而减少人工使用量。

应当理解的是，本发明的上述具体实施方式仅仅用于示例性说明或解释本发明的原理，而不构成对本发明的限制。因此，在不偏离本发明的精神和范围的情况下所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。此外，本发明所附权利要求旨在涵盖落入所附权利要求范围和边界、或者这种范围和边界的等同形式内的全部变化和修改例。