一种超声波燃气表整体的自动化组装系统的制作方法

本发明涉及超声波燃气表技术领域，尤其涉及一种超声波燃气表整体的自动化组装系统。

背景技术：

超声波燃气表由于其全电子结构特点，无机械传动部分，运行无机械噪音，无磁感元件，计量不易受磁场影响，和以往的膜式燃气表相比在体积、维护、智能化扩展方面都具备优势，因此超声波燃气表的市场容量正快速增加。

目前在对超声波燃气表加工的过程中，需要对插线与电路板的进行焊接组装时，一般是通过人工手动对插线和电流板进行焊接，不但焊接效率较低，且人工焊接时，容易电路板容易出现晃动，稳定性不强，且在出现漏焊时，不能及时的对电路板进行检测后重新焊接，存在较为耗费时间，焊接合格率低的现象，为此我们设计出了一种超声波燃气表整体的自动化组装系统来解决以上问题。

技术实现要素：

本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种超声波燃气表整体的自动化组装系统。

为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：

一种超声波燃气表整体的自动化组装系统，包括组装工作台包括组装系统，所述组装工作台一侧安装有控制箱，所述组装工作台的后侧设置有固定板，所述固定板的顶部连接有水平的安装板，所述安装板的顶部安装有驱动气缸，所述驱动气缸的输出端连接有竖直向下的驱动杆，所述驱动杆的底部连接有第一驱动架，所述第一驱动架上安装有第一驱动装置，所述第一驱动架的内部通过第一驱动装置驱动连接有相对垂直设置的第二驱动架，所述第二驱动架的两侧均安装有安装有第二驱动装置，所述第二驱动架的两侧均通过第二驱动装置驱动连接有组装焊接枪，两个所述组装焊接枪的一侧均连接有连接块，所述连接块的底部连接有焊缝探伤仪，所述焊缝探伤仪与控制器之间电性连接；

所述固定板前侧的组装工作台两侧均设置有传送架，两个所述传送架相对一侧的组装工作台上均设置有焊接固定座，所述焊接固定座的另一侧设置有插线夹具，所述插线夹具的内部安装有插线，两个所述传送架靠近固定座的一侧均安装有光栅传感器，所述光栅传感器与控制箱之间连接有导线，所述焊接固定座的前侧和后侧均设置有推杆电机，两个所述推杆电机的输出端均连接有推动杆，两个所述推动杆的另一侧均连接有定位块，两个所述定位块的内侧设置有防滑垫。

优选的，所述控制箱上安装有触摸显示屏和无线信号收发器，所述控制箱通过无线信号收发器远程连接有电子计算机。

优选的，所述焊缝探伤仪的型号为ou5500，所述光栅传感器为红外线光电传感器。

优选的，所述第一驱动装置包括第一驱动电机、第一驱动螺杆和第一导向杆，所述第二驱动架与第一驱动架内侧的驱动螺杆驱动连接，所述第二驱动装置包括第二驱动电机、第二驱动螺杆和第二导向杆，所述组装焊接枪的一侧均通过第二驱动螺杆与第二驱动架驱动连接。

优选的，所述第一驱动电机、第二驱动电机、推杆电机和驱动气缸均与控制箱之间有线连接。

优选的，所述防滑垫为软橡胶材质制成，两个所述防滑垫相对的一侧均设置有防滑纹。

优选的，两个所述传送架上均安装有燃气表电路板传送带。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1、电路板传送到焊接固定座上在传送的过程中，传送架上的光栅传感器对电路板的尺寸进行检测，并传递信号给控制箱，在电路板传送到焊接固定座后，并让插线夹具里面的插线放置到需要与电路板焊接的位置，控制箱从而控制推杆电机进行工作，间接带动焊接固定座两侧的定位块移动，并对电路板的两侧进行限位固定，便于在对电路板焊接前，可以通过焊接固定座自动对电路板进行限位固定，保证了焊接过程中稳定性；

2、在焊接时，让第一驱动电机和第二驱动电机驱动工作，间接带动第二驱动架上的组装焊接枪移动到电路板与插线需要焊接位置的竖直上方，然后让驱动气缸通过驱动杆间接带动组装焊接枪竖直向下移动到需要焊接的位置，进行自动焊接；

3、在焊接后，通过焊缝探伤仪能够对焊接后的位置进行检测，在出现漏焊时，则可以及时通过控制组装焊接枪对焊接处进行重新焊接，从而节约时间，并提高焊接处的合格率。

附图说明

图1为本发明提出的一种超声波燃气表整体的自动化组装系统的结构示意图；

图2为本发明提出的一种超声波燃气表整体的自动化组装系统的第一驱动架的侧视图；

图3为本发明提出的一种超声波燃气表整体的自动化组装系统的焊接固定座的侧视图；

图4为本发明提出的一种超声波燃气表整体的自动化组装系统的工作流程图。

图中：1组装工作台、2焊缝探伤仪、3控制箱、4光栅传感器、5驱动气缸、6第一驱动架、7第二驱动架、8焊接固定座、9推杆电机、10定位块、11第一驱动装置、12第二驱动装置、13防滑垫、14插线夹具、15第一驱动电机、16连接块、17组装焊接枪。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

实施例一

参照图1-4，一种超声波燃气表整体的自动化组装系统，包括组装工作台1包括组装系统，组装工作台1一侧安装有控制箱3，组装工作台1的后侧设置有固定板，固定板的顶部连接有水平的安装板4，安装板4的顶部安装有驱动气缸5，驱动气缸5的输出端连接有竖直向下的驱动杆，驱动杆的底部连接有第一驱动架6，第一驱动架6上安装有第一驱动装置11，第一驱动架6的内部通过第一驱动装置11驱动连接有相对垂直设置的第二驱动架7，第二驱动架7的两侧均安装有安装有第二驱动装置12，第二驱动架7的两侧均通过第二驱动装置12驱动连接有组装焊接枪17，两个组装焊接枪17的一侧均连接有连接块16，连接块16的底部连接有焊缝探伤仪2，焊缝探伤仪2与控制器之间电性连接；

固定板前侧的组装工作台1两侧均设置有传送架，两个传送架相对一侧的组装工作台1上均设置有焊接固定座8，焊接固定座8的另一侧设置有插线夹具14，插线夹具14的内部安装有插线，两个传送架靠近固定座8的一侧均安装有光栅传感器4，光栅传感器4与控制箱3之间连接有导线，焊接固定座8的前侧和后侧均设置有推杆电机9，两个推杆电机9的输出端均连接有推动杆，两个推动杆的另一侧均连接有定位块10，两个定位块10的内侧设置有防滑垫13；

本实施例中，更加具体的是，控制箱3上安装有触摸显示屏和无线信号收发器，控制箱3通过无线信号收发器远程连接有电子计算机；焊缝探伤仪2的型号为ou5500，光栅传感器4为红外线光电传感器；

其中，第一驱动装置11包括第一驱动电机15、第一驱动螺杆和第一导向杆，第二驱动架7与第一驱动架6内侧的驱动螺杆驱动连接，第二驱动装置12包括第二驱动电机、第二驱动螺杆和第二导向杆，组装焊接枪17的一侧均通过第二驱动螺杆与第二驱动架7驱动连接，第一驱动电机15、第二驱动电机、推杆电机9和驱动气缸5均与控制箱3之间有线连接；

本实施例中，防滑垫为软橡胶材质制成，两个防滑垫相对的一侧均设置有防滑纹，两个传送架上均安装有燃气表电路板传送带。

工作原理：在使用时，通过组装工作台两侧的电路板传送带对电路板进行传送，让电路板传送到焊接固定座8上在传送的过程中，传送架上的光栅传感器4对电路板的尺寸进行检测，并传递信号给控制箱3，在电路板传送到焊接固定座8后，并让插线夹具里面的插线放置到需要与电路板焊接的位置，控制箱3从而控制推杆电机9进行工作，间接带动焊接固定座8两侧的定位块移动，并对电路板的两侧进行限位固定，便于在对电路板焊接前，可以通过焊接固定座8自动对电路板进行限位固定，保证了焊接过程中稳定性；

接着控制箱控制驱动气缸5、第一驱动装置11和第二驱动装置12进行工作，让第一驱动电机15和第二驱动电机驱动工作，间接带动第二驱动架7上的组装焊接枪17移动到电路板与插线需要焊接位置的竖直上方，然后让驱动气缸5通过驱动杆间接带动组装焊接枪17竖直向下移动到需要焊接的位置，进行自动焊接，同时在焊接后，通过焊缝探伤仪2能够对焊接后的位置进行检测，在出现漏焊时，则可以及时通过控制组装焊接枪17对焊接处进行重新焊接，从而节约时间，并提高焊接处的合格率。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。