一种多通道电火花线切割装置的制作方法

本发明涉及电火花线切割加工技术领域，具体涉及一种多通道电火花线切割装置。

背景技术：

电火花线切割加工突破了传统加工方法(车削、铣削等)对刀具强度、硬度等的限制，已经成为航空航天、国防军工、生物医疗和新型材料加工等关键制造领域一种不可替代的加工技术。但与传统加工方法相比，电火花线切割的加工效率相对较低，因此提高切割效率一直是国内外电火花线切割加工领域的一个研究重点，也是进一步扩大其应用范围的重要保障。

对于电火花线切割加工而言，提高切割效率主要是通过增加放电脉冲能量来实现的，但增加放电脉冲能量必然会导致切割表面质量降低和电极丝损耗加剧，同时也会带来极间放电状况的恶化，造成加工不稳定，甚至是出现断丝，因此效率的提高与切割表面质量的改善及电极丝低损耗是相互矛盾的，按传统的加工模式是无法实现协调统一的，但在现实中理论及实际意义却十分重大。

在申请号为：cn201920472588.9的专利文件中公开了一种电火花线切割多通道放电高效加工结构，各独立金属工件相互绝缘，各独立金属工件后面串联一个电阻和电流探头，串联电阻和电流探头的各独立金属工件之间并联后与脉冲电源相连，人为使工件组整体具有“半导体”特性。本实用新型的多通道放电加工可以将脉冲放电能量从一个放电通道分散到多个放电通道中，通过同时形成的多个放电通道将放电能量进行分散，在提高切割效率的同时改善表面质量和降低电极丝损耗；同时也解决了由于大能量放电导致极间工作液瞬间汽化而造成加工不稳定的问题，使得采用更大放电能量加工可以持续、稳定进行。

但是，其在实际应用的过程中仍存在以下不足：

第一，通用性较差，因为其不能根据同时进行电火花线切割金属工件的数量来实时调节处于垂直地面导丝的长度，同时也不便于向每个金属工件上与导丝的接触点喷淋切割液。

第二，设备损伤严重，因为金属工件在进行电火花线切割时会使用切割液对切割点进行喷淋，从而对切割点进行冷却降温和冲刷掉切割下来的金属残渣，同时也能提升切割面的光洁度，然后在实际生产活动中为了降低导丝的损耗，需要收线轮不断旋转来驱使导丝不停运动，这就使得导丝上粘连的切割液被带出并溅射到整个切割装置各处的表面，从而对整个切割装置的表面造成腐蚀，从而降低了整个切割装置的使用寿命。

技术实现要素：

本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，解决上述背景技术中提出的问题。

为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：一种多通道电火花线切割装置，包括从左至右依次横向设置的数控装置、工作台、底座和防护罩，所述工作台上设有切割组件，所述底座上设有移位组件；

所述切割组件包括从左至右依次横向设置在工作台上的收线轮、第一调节板和第二调节板，所述第一调节板的前端板面向内凹陷式地开设有三个行程方向均垂直地面的第一滑槽，所述第一滑槽中均滑接有与之匹配的第一滑块，所述第一滑槽中均转动连接有中轴线垂直地面的第一螺杆，所述第一滑块上均开设有与第一螺杆匹配的螺纹通槽，所述第一螺杆分别由设置在第一调节板顶部对应的第一电机驱动旋转，所述第二调节板的前端板面上向凹陷式地开设有行程方向垂直地面的第二滑槽，所述第二滑槽中滑接与之匹配的第二滑块，所述第二滑槽中转动连接有中轴线垂直地面的第二螺杆，所述第二滑块上开设有与第二螺杆匹配的螺纹通槽，所述第二螺杆由设置在第二调节板顶部的第二电机驱动旋转，所述第二滑块处于第二滑槽外部的端面上固定连接有第一横臂，所述第二调节板靠近其底部的前端板面上设有第二横臂，所述第一横臂和第二横臂的前端侧壁面上均对称地设有一组第一导向轮，所述第一滑块处于第一滑槽外部的端面上均设有第二导向轮，所述第一导向轮和第二导向轮在地面上的投影处于同一直线上，所述收线轮上缠绕有若干圈导丝，所述导丝的一端固定在收线轮上，所述导丝的另一端依次绕接过所有的第一导向轮、第二导向轮后与收线轮固定；

所述移位组件包括横向支撑板、纵向支撑板、横向双头电机、纵向双头电机、横向导向杆、纵向导向杆、横向螺杆和纵向螺杆，所述横向支撑板底部的前、后两端均凸出式的设有横向导向体，所述横向支撑板底部处于两个横向导向体之间的板面上还关于纵向对称且凸出式地设有一对横向驱动体，所述纵向支撑板底部的左、右两端均凸出式的设有纵向导向体，所述纵向支撑板底部处于两个纵向导向体之间的板面上还关于横向对称且凸出式地设有一对纵向驱动体，所述底座顶部的前、后两端均设有中轴线沿横向的横向导向杆，所述横向导向杆端部的角块均固定在底座上，所述底座顶部处于两个横向导向杆之间区域的中部设有横向双头电机，所述横向双头电机的横向两端均设有横向螺杆，所述横向支撑板顶部的左、右两端均设有中轴线沿纵向的纵向导向杆，所述纵向导向杆端部的角块均固定在横向支撑板上，所述横向支撑板顶部处于两个纵向导向杆之间区域的中部设有纵向双头电机，所述纵向双头电机的纵向两端均设有纵向螺杆，所述横向导向体、纵向导向体上分别开设有与横向导向杆、纵向导向杆匹配的圆形通槽，所述横向驱动体、纵向驱动体上分别开设有与横向螺杆、纵向螺杆匹配的螺槽；

所述防护罩设置在纵向支撑板顶部板面的中部，所述防护罩内部设有固定组件；

所述数控装置控制切割组件和移位组件并且还控制有与切割组件配合的冷却组件和干燥组件。

更进一步地，所述收线轮与第二横臂最左端的第一导向轮之间的导丝呈左高右低的走势，并且所述收线轮与第一调节板最左端的第二导向轮之间的导丝呈左低右高的走势，并且所述第一调节板左、右两端的第二导向轮在垂直方向上均高于第一调节板中间的第二导向轮，并且所述第一调节板最右端的第二导向轮在垂直方向上低于第一横臂上的第一导向轮；所述收线轮由受数控装置控制的旋转电机驱动旋转。

更进一步地，所述第一调节板中间的第二导向轮的轴体上设有受数控装置控制的压力传感器。

更进一步地，所述工作台左侧且靠近其底部的侧壁上对称地设有一对横向的轨道板，所述轨道板的顶部板面向内凹陷式地开设有行程槽，所述底座底部的前、后两端均设有行程块，所述行程块分别滑接在对应的行程槽中，两个所述轨道板相互靠近且平行的外侧壁上均设有齿条，所述底座底部的前、后两端均设有受数控装置控制的行程电机，所述行程电机的输出轴末端的主动齿轮与对应的齿条啮合。

更进一步地，所述防护罩的左、右两端均开设有缺口，并且所述防护罩左端的缺口底部在垂直方向上低于第二横臂，并且所述防护罩的顶部呈完全开放式状态，所述防护罩右端的缺口处对称地设有一对门板，所述门板的外侧板面上均设有把手；

所述固定组件包括两组水平板，所述水平板上均设有一组安装孔，两组所述水平板分别对称地设置在防护罩前、后两端的内侧壁上，中轴线共线的一组所述安装孔均与同一限位螺杆保持穿接关系，同一所述限位螺杆上设有数量与同一组水平板中水平板数量相同的限位螺母；

所述防护罩上还设有受数控装置控制的负压组件。

更进一步地，所述负压组件包括负压泵、废液桶、负压管和负压柱，所述防护罩内部开设有与其底部形状匹配的环槽，所述防护罩内部底壁上对称地开设有一组与环槽连通的导气槽，所述导丝槽的槽口处均设有负压柱，所述负压柱的柱体上均布满有与导气槽连通的负压孔，所述防护罩的外侧壁上开设有与环槽连通的一条排放槽，所述排放槽外端的槽口、负压泵和废液桶通过负压管依次连通，并且所述负压泵和废液桶均设置在底座后端外侧壁上伸出的载物支撑板上；

所述水平板、限位螺杆和限位螺杆均采用电绝缘材料制成。

更进一步地，所述冷却组件包括储液桶、输送泵、分流管、导管、流量阀、软管、联结管、夹持爪和安装杆，所述储液桶、输送泵和分流管均设置在工作台上，所述储液桶、输送泵和分流管通过导管依次连通，所述分流管的管体上设有一组出口槽，所述出口槽上均设有流量阀，所述流量阀与联结管之间通过软管连接，所述联结管的另一端依次设有万向管和喷头，所述第一横臂、第二横臂右端的后端侧壁上均设有翅板，所述安装杆的底部与第二横臂上的翅板固定连接，并且所述安装杆上端的杆体与第一横臂上的翅板滑动连接，所述夹持爪可拆卸式的固定在安装杆上，所述联结管可拆卸式的固定安装在夹持爪上。

更进一步地，所述夹持爪上均设有条形块，所述条形块一端侧壁向内凹陷式开设有t型滑槽，所述联结管的管体上设有与t型滑槽匹配的t型滑块，所述条形块处于t型通槽槽口处的块体上插接有挡片；

所述条形块采用铁磁金属材料制成，并且所述挡片采用磁性材料制成；

所述夹持爪的爪片末端均设有配合的锁紧螺栓和锁紧螺母。

更进一步地，所述干燥组件包括空压机、涡流管、冷气管、第一罩体和第二罩体，所述第一横臂、第二横臂上分别可拆卸式地固定安装有第一罩体、第二罩体，所述第一罩体的右端靠近第一横臂的右端端部，所述第二罩体的右端靠近第二横臂的右端端部，所述第一罩体的顶部对称地设有一组连通其内部的支管，所述支管均与冷气管内部连通，所述冷气管的另一端与涡流管的冷端连接，所述涡流管的进气端与空压机的输出端连接，所述空压机设置在工作台上。

更进一步地，所述第二罩体下端的内壁呈左低右高的斜坡状，并且所述第二罩体左端的下端设有排液管。

与现有技术相比，本发明的优点和积极效果在于，

1、本发明中通过在工作台上设有收线轮、第一调节板和第二调节板，第一调节板的前端板面向内凹陷式地开设有三个行程方向均垂直地面的第一滑槽，第一滑槽中均滑接有与之匹配的第一滑块，第一滑槽中均转动连接有中轴线垂直地面的第一螺杆，第一滑块上均开设有与第一螺杆匹配的螺纹通槽，第一螺杆分别由设置在第一调节板顶部对应的第一电机驱动旋转，第二调节板的前端板面上向凹陷式地开设有行程方向垂直地面的第二滑槽，第二滑槽中滑接与之匹配的第二滑块，第二滑槽中转动连接有中轴线垂直地面的第二螺杆，第二滑块上开设有与第二螺杆匹配的螺纹通槽，第二螺杆由设置在第二调节板顶部的第二电机驱动旋转，第二滑块处于第二滑槽外部的端面上固定连接有第一横臂，第二调节板靠近其底部的前端板面上设有第二横臂，第一横臂和第二横臂的前端侧壁面上均对称地设有一组第一导向轮，第一滑块处于第一滑槽外部的端面上均设有第二导向轮，第一导向轮和第二导向轮在地面上的投影处于同一直线上，收线轮上缠绕有若干圈导丝，导丝的一端固定在收线轮上，导丝的另一端依次绕接过所有的第一导向轮、第二导向轮后与收线轮固定，收线轮与第二横臂最左端的第一导向轮之间的导丝呈左高右低的走势，并且收线轮与第一调节板最左端的第二导向轮之间的导丝呈左低右高的走势，并且第一调节板左、右两端的第二导向轮在垂直方向上均高于第一调节板中间的第二导向轮，并且第一调节板最右端的第二导向轮在垂直方向上低于第一横臂上的第一导向轮，收线轮由受数控装置控制的旋转电机驱动旋转，第一调节板中间的第二导向轮的轴体上设有受数控装置控制的压力传感器；冷却组件包括储液桶、输送泵、分流管、导管、流量阀、软管、联结管、夹持爪和安装杆，储液桶、输送泵和分流管均设置在工作台上，储液桶、输送泵和分流管通过导管依次连通，分流管的管体上设有一组出口槽，出口槽上均设有流量阀，流量阀与联结管之间通过软管连接，联结管的另一端依次设有万向管和喷头，第一横臂、第二横臂右端的后端侧壁上均设有翅板，安装杆的底部与第二横臂上的翅板固定连接，并且安装杆上端的杆体与第一横臂上的翅板滑动连接，夹持爪可拆卸式的固定在安装杆上，联结管可拆卸式的固定安装在夹持爪上；防护罩设置在纵向支撑板顶部板面的中部，防护罩内部设有固定组件，固定组件包括两组水平板，水平板上均设有一组安装孔，两组水平板分别对称地设置在防护罩前、后两端的内侧壁上，中轴线共线的一组安装孔均与同一限位螺杆保持穿接关系，同一限位螺杆上设有数量与同一组水平板中水平板数量相同的限位螺母的设计。

这样当工人通过固定组件在防护罩内部安装一组待加工的金属工件（因为第二横臂不能上下移动，为了尽量减小与地面垂直部分的导丝长度，所以需要从防护罩内部高度最低的水平板从下至上依次安装待加工的金属工件），然后通过数控装置控制第二电机工作，从而使得第一横臂移动至垂直方向上的合适高度，并且此过程中数控装置会通过压力传感器实时监测导丝线体上的张紧度变化，从而自动控制三个第一电机工作来分别调节三个第二导向轮在垂直方向上的高度，从而保证导线丝体上的张紧度数值始终维持在设定的范围内；值得注意的是，本发明中金属工件与导丝之间构成多通道电火花线切割的结构与对比文件中的结构相同。

达到有效地提升本发明产品通用性的效果。

2、本发明中通过增加干燥组件和负压组件；负压组件包括负压泵、废液桶、负压管和负压柱，防护罩内部开设有与其底部形状匹配的环槽，防护罩内部底壁上对称地开设有一组与环槽连通的导气槽，导丝槽的槽口处均设有负压柱，负压柱的柱体上均布满有与导气槽连通的负压孔，防护罩的外侧壁上开设有与环槽连通的一条排放槽，排放槽外端的槽口、负压泵和废液桶通过负压管依次连通，并且负压泵和废液桶均设置在底座后端外侧壁上伸出的载物支撑板上；干燥组件包括空压机、涡流管、冷气管、第一罩体和第二罩体，第一横臂、第二横臂上分别可拆卸式地固定安装有第一罩体、第二罩体，第一罩体的右端靠近第一横臂的右端端部，第二罩体的右端靠近第二横臂的右端端部，第一罩体的顶部对称地设有一组连通其内部的支管，支管均与冷气管内部连通，冷气管的另一端与涡流管的冷端连接，涡流管的进气端与空压机的输出端连接，空压机设置在工作台上，第二罩体下端的内壁呈左低右高的斜坡状，并且第二罩体左端的下端设有排液管的设计。

值得注意的是，本发明中导丝的运动方向是从第一横臂的右端至第二横臂的右端；这样可以通过第一罩体和第二罩体有效地避免切割液溅射到第一横臂和第二横臂上，同时通过空压机和涡流管的配合对第二罩体内部的导丝喷射冷气，从而将第二罩体内部的导丝上的切割液吹落并通过排液管排出，同时也能对因进行电火花切割而温度升高的导丝进行冷却，从而提升导丝的有效使用寿命。

达到有效地降低电火花线切割过程中溅射出来的切割液对整个切割装置本体侵蚀量的效果。

附图说明

图1为本发明第一视角下的直观图；

图2为本发明第一视角下数控装置、工作台和底座的爆炸视图；

图3为本发明第二视角下轨道板经过部分剖视后的直观图；

图4为本发明第三视角下底座、移位组件和防护罩的爆炸视图；

图5为本发明第四视角下底座、横向支撑板和纵向支撑板的爆炸视图；

图6为本发明第五视角下防护罩经过第一种部分剖视后与其内部限位螺杆、限位螺母和金属工件分离时的直观图；

图7为本发明第六视角下防护罩经过第二种部分剖视后的直观图；

图8为本发明第七视角下第一罩体、第二罩体和干燥组件的直观图；

图9为本发明第八视角下冷却组件的直观图；

图10为本发明第九视角下切割组件的直观的图；

图11为本发明第十视角下联结管和夹持管分离时的直观图；

图12为本发明第十一视角下切割组件的直观图；

图13为图5中a区域的放大图；

图14为图5中b区域的放大图；

图15为图5中c区域的放大图；

图16为图6中d区域的放大图。

图例说明：

1-数控装置；2-工作台；3-底座；4-防护罩；5-收线轮；6-第一调节板；7-第二调节板；8-第一滑槽；9-第一滑块；10-第一螺杆；11-第一电机；12-第二滑槽；13-第二滑块；14-第二螺杆；15-第二电机；16-第一横臂；17-第二横臂；18-第一导向轮；19-第二导向轮；20-导丝；21-横向支撑板；22-纵向支撑板；23-横向双头电机；24-纵向双头电机；25-横向导向杆；26-纵向导向杆；27-横向螺杆；28-纵向螺杆；29-横向导向体；30-横向驱动体；31-纵向导向体；32-纵向驱动体；33-圆形通槽；34-螺槽；35-旋转电机；36-轨道板；37-行程槽；38-行程块；39-齿条；40-行程电机；41-主动齿轮；42-门板；43-把手；44-水平板；45-安装孔；46-限位螺杆；47-限位螺母；48-负压泵；49-废液桶；50-负压管；51-负压柱；52-环槽；53-导气槽；54-负压孔；55-排放槽；56-载物支撑板；57-储液桶；58-输送泵；59-分流管；60-导管；61-流量阀；62-软管；63-联结管；64-夹持爪；65-安装杆；66-万向管；67-喷头；68-翅板；69-条形块；70-t型滑槽；71-t型滑块；72-挡片；73-锁紧螺栓；74-锁紧螺母；75-空压机；76-涡流管；77-冷气管；78-第一罩体；79-第二罩体；80-排液管。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和实施例对本发明做进一步说明。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本发明并不限于下面公开说明书的具体实施例的限制。

本实施例的一种多通道电火花线切割装置，参照图1-：包括从左至右依次横向设置的数控装置1、工作台2、底座3和防护罩4，工作台2上设有切割组件，底座3上设有移位组件；工作台2左侧且靠近其底部的侧壁上对称地设有一对横向的轨道板36，轨道板36的顶部板面向内凹陷式地开设有行程槽37，底座3底部的前、后两端均设有行程块38，行程块38分别滑接在对应的行程槽37中，两个轨道板36相互靠近且平行的外侧壁上均设有齿条39，底座3底部的前、后两端均设有受数控装置1控制的行程电机40，行程电机40的输出轴末端的主动齿轮41与对应的齿条39啮合。

这样可以方便工人通过数控装置1控制行程电机40驱动底座3进行横向移动，从而让安装在防护罩4内部待加工的金属工件与导丝20之间相距合适的初始距离（因为不同的金属工件的长度尺寸是不同的），同时也方便工人对防护罩4内部的进行清洗和对金属工件的固定安装或拆卸。

（一）、

切割组件包括从左至右依次横向设置在工作台2上的收线轮5、第一调节板6和第二调节板7：

第一调节板6的前端板面向内凹陷式地开设有三个行程方向均垂直地面的第一滑槽8，第一滑槽8中均滑接有与之匹配的第一滑块9，第一滑槽8中均转动连接有中轴线垂直地面的第一螺杆10，第一滑块9上均开设有与第一螺杆10匹配的螺纹通槽，第一螺杆10分别由设置在第一调节板6顶部对应的第一电机11驱动旋转。

第二调节板7的前端板面上向凹陷式地开设有行程方向垂直地面的第二滑槽12，第二滑槽12中滑接与之匹配的第二滑块13，第二滑槽12中转动连接有中轴线垂直地面的第二螺杆14，第二滑块13上开设有与第二螺杆14匹配的螺纹通槽，第二螺杆14由设置在第二调节板7顶部的第二电机15驱动旋转，第二滑块13处于第二滑槽12外部的端面上固定连接有第一横臂16，第二调节板7靠近其底部的前端板面上设有第二横臂17，第一横臂16和第二横臂17的前端侧壁面上均对称地设有一组第一导向轮18，第一滑块9处于第一滑槽8外部的端面上均设有第二导向轮19，第一导向轮18和第二导向轮19在地面上的投影处于同一直线上；值的注意的是，在本实施例中第一横臂16和第二横臂17的右端端部在地面上的投影重合，并且第一横臂16上最右端的第一导向轮18和第二横臂17上最右端的第二导向轮19在地面上的投影重合。

并且第一调节板6中间的第二导向轮19的轴体上设有受数控装置1控制的压力传感器，这样数控装置1可以通过压力传感器检测第一调节板6中间的第二导向轮19对其轴体的压力大小来检测导丝20的张紧度。

收线轮5由受数控装置1控制的旋转电机35驱动旋转，收线轮5上缠绕有若干圈导丝20，导丝20的一端固定在收线轮5上，导丝20的另一端依次绕接过所有的第一导向轮18、第二导向轮19后与收线轮5固定。

收线轮5与第二横臂17最左端的第一导向轮18之间的导丝20呈左高右低的走势，并且收线轮5与第一调节板6最左端的第二导向轮19之间的导丝20呈左低右高的走势，并且第一调节板6左、右两端的第二导向轮19在垂直方向上均高于第一调节板6中间的第二导向轮19，并且第一调节板6最右端的第二导向轮19在垂直方向上低于第一横臂16上的第一导向轮18；这样可以保证导丝20与每一个第一导向轮18和第二导向轮19都接触。

（二）、

移位组件包括横向支撑板21、纵向支撑板22、横向双头电机23、纵向双头电机24、横向导向杆25、纵向导向杆26、横向螺杆27和纵向螺杆28：

横向支撑板21底部的前、后两端均凸出式的设有横向导向体29，横向支撑板21底部处于两个横向导向体29之间的板面上还关于纵向对称且凸出式地设有一对横向驱动体30；

纵向支撑板22底部的左、右两端均凸出式的设有纵向导向体31，纵向支撑板22底部处于两个纵向导向体31之间的板面上还关于横向对称且凸出式地设有一对纵向驱动体32；

底座3顶部的前、后两端均设有中轴线沿横向的横向导向杆25，横向导向杆25端部的角块均固定在底座3上，底座3顶部处于两个横向导向杆25之间区域的中部设有横向双头电机23，横向双头电机23的横向两端均设有横向螺杆27；

横向支撑板21顶部的左、右两端均设有中轴线沿纵向的纵向导向杆26，纵向导向杆26端部的角块均固定在横向支撑板21上，横向支撑板21顶部处于两个纵向导向杆26之间区域的中部设有纵向双头电机24，纵向双头电机24的纵向两端均设有纵向螺杆28；

横向导向体29、纵向导向体31上分别开设有与横向导向杆25、纵向导向杆26匹配的圆形通槽33，横向驱动体30、纵向驱动体32上分别开设有与横向螺杆27、纵向螺杆28匹配的螺槽34。

值得注意的是，在本实施例中横向支撑板21和纵向支撑板22的底部边缘处于均设有凸出环体，这样可以很好地保证横向支撑板21底部板面与底座3顶部平面之间、横向支撑板21顶部板面与纵向支撑板22顶部板面之间的密封性，从而有效地保护横向导向杆25、纵向导向杆26、横向螺杆27、纵向螺杆28、横向电机和纵向电机免受溅射出来的切割液的侵蚀，同样也能有效提升生产安全性和稳定性（因为这样可以有效地避免工人的肢体（例如手指被纵向螺杆28与纵向驱动体32之间、横向螺杆27与横向驱动体30之间、横向导杆与横向导向体29之间或者纵向导杆与纵向导向体31之间）被夹住）。

（三）、

防护罩4设置在纵向支撑板22顶部板面的中部，防护罩4内部设有固定组件：

防护罩4的左、右两端均开设有缺口，并且防护罩4左端的缺口底部在垂直方向上低于第二横臂17，并且防护罩4的顶部呈完全开放式状态，防护罩4右端的缺口处对称地设有一对门板42，门板42的外侧板面上均设有把手43，其中把手43用于方便工人开启或关闭门板42，同时还能方便工人在水平板44上安装待加工的金属工件、或拆卸以加工完毕的金属工件。

固定组件包括两组水平板44，水平板44上均设有一组安装孔45，两组水平板44分别对称地设置在防护罩4前、后两端的内侧壁上，中轴线共线的一组安装孔45均与同一限位螺杆46保持穿接关系，同一限位螺杆46上设有数量与同一组水平板44中水平板44数量相同的限位螺母47；

值得注意的是，水平板44、限位螺杆46和限位螺母47均采用电绝缘材料制成，这样可以有效地保证安装在防护罩4内待加工的金属工件之间的电绝缘性。

值得注意的是，待加工的金属工件两端均设有电绝缘侧板体，并且侧板上开设有与水平板44上安装孔45对应的一组的通孔，并且为了保证待加工金属工件固定安装时的稳定性，同一侧板体上的通孔数量至少为两个。

值得注意的是，在实际应用的过程中，门板42采用的透明材料制成，这样可以有效地方便工人观察到电火花线切割的工况。

（四）、

防护罩4上还设有受数控装置1控制的负压组件：

负压组件包括负压泵48、废液桶49、负压管50和负压柱51，防护罩4内部开设有与其底部形状匹配的环槽52，防护罩4内部底壁上对称地开设有一组与环槽52连通的导气槽53，导丝20槽的槽口处均设有负压柱51，负压柱51的柱体上均布满有与导气槽53连通的负压孔54，防护罩4的外侧壁上开设有与环槽52连通的一条排放槽55，排放槽55外端的槽口、负压泵48和废液桶49通过负压管50依次连通，并且负压泵48和废液桶49均设置在底座3后端外侧壁上伸出的载物支撑板56上。

这样可以有效地将电火花线切割过程中产生的切割废液集中收集到废液桶49中，同时负压泵48通过负压柱51的配合可以有效地避免切割废液溅射到防护罩4的外面。

（五）、

数控装置1控制切割组件和移位组件并且还控制有与切割组件配合的冷却组件和干燥组件。

冷却组件包括储液桶57、输送泵58、分流管59、导管60、流量阀61、软管62、联结管63、夹持爪64和安装杆65，储液桶57、输送泵58和分流管59均设置在工作台2上，储液桶57、输送泵58和分流管59通过导管60依次连通，分流管59的管体上设有一组出口槽，出口槽上均设有流量阀61，流量阀61与联结管63之间通过软管62连接，联结管63的另一端依次设有万向管66和喷头67，第一横臂16、第二横臂17右端的后端侧壁上均设有翅板68，安装杆65的底部与第二横臂17上的翅板68固定连接，并且安装杆65上端的杆体与第一横臂16上的翅板68滑动连接，夹持爪64可拆卸式的固定在安装杆65上，联结管63可拆卸式的固定安装在夹持爪64上。

值得注意的是，联结管63为硬质管。

值得注意的是，软管62与出口槽之间均是可拆卸式密封连接，这样，使用者可以根据防护罩4内部安装的金属工件的数量来对应的设置软管62的数量（即，设置联结管63的数量、喷头67的数量），在本实施例中，喷头67的数量等于金属工件的数量（即、每一个金属工件都配备一个喷头67），从而确保每一个金属工件与导丝20接触的切割点处都有对应的喷头67来喷淋出切割液。

夹持爪64上均设有条形块69，条形块69一端侧壁向内凹陷式开设有t型滑槽70，联结管63的管体上设有与t型滑槽70匹配的t型滑块71，条形块69处于t型通槽槽口处的块体上插接有挡片72，并且条形块69采用铁磁金属材料制成，并且挡片72采用磁性材料制成，这样可以方便夹持爪64与联结管63之间快速拆装的前提下保证二者固定安装时的可靠性；夹持爪64的爪片末端均设有配合的锁紧螺栓73和锁紧螺母74，这样可以提升夹持爪64安装在安装杆65上的稳定性。

（六）、

干燥组件包括空压机75、涡流管76、冷气管77、第一罩体78和第二罩体79，第一横臂16、第二横臂17上分别可拆卸式地固定安装有第一罩体78、第二罩体79，第一罩体78的右端靠近第一横臂16的右端端部，第二罩体79的右端靠近第二横臂17的右端端部，第一罩体78的顶部对称地设有一组连通其内部的支管，支管均与冷气管77内部连通，冷气管77的另一端与涡流管76的冷端连接，涡流管76的进气端与空压机75的输出端连接，空压机75设置在工作台2上。

值得注意的是，在实际的应用过程中，第一罩体78与第一横臂16接触的内壁处以及第二罩体79与第二横臂17接触的内壁处均设有橡胶密封垫，这样不仅可以有效地提升第一罩体78与第一横臂16之间、第二罩体79与第二横臂17之间的安装的稳定性，同时还能有效地避免金属工件上溅射的切割废液进入第一罩体78与第一横臂16之间构成的内部空间，此外还能有效地避免金属工件上溅射的切割废液进入第二罩体79与第二横臂17之间构成的内部空间.

这样可以通过空压机75和涡流管76的配合对第二罩体79内部的导丝20喷射冷气，从而将第二罩体79内部的导丝20上的切割液吹落并通过排液管80排出，同时也能对因进行电火花切割而温度升高的导丝20进行冷却，从而提升导丝20的有效使用寿命。

第二罩体79下端的内壁呈左低右高的斜坡状，这样可以有效地保证第二罩体79内部的切割废液快速排出，并且第二罩体79左端的下端设有排液管80，并且在本实施例中，排液管80的末端连接到废液桶49上。

其工作原理：

值得注意的是，储液桶57和废液桶49的桶盖上均设有连通外界与桶内部的压力平衡管，这样可以保证输送泵58和负压泵48的正常工作。

值得注意的是，在本实施例中储液桶57和废液桶49的内部均设有受数控装置1控制的液位传感器，这样数控装置1便可以通过液位传感器实时监测储液桶57和废液桶49内部溶液的量，从而及时提醒工人向储液桶57中加注切割液或倒掉废液桶49中的废液。

值得注意的是，在本实施例中，不同金属工件与导丝20之间构成的多通道电火花线切割的原理和电连接结构与背景技术中提到的对比文件相同，即背景技术中的对比文件是本发明实现多通道电火花线切割现有技术。

第一步，工人向储液桶57中注入适量的切割液，此外，工人还可以在收线轮5处盖上匹配的罩子。

第二步，工人通过数控装置1控制行程电机40工作，从而使得底座3远离工作台2，工人打开门板42，并将待加工的金属工件安装在防护罩4的内部；注意，因为第二横臂17不能上下移动，为了尽量减小与地面垂直部分的导丝20长度，所以需要从防护罩4内部高度最低的水平板44从下至上依次安装待加工的金属工件；并且在本实施例中，待加工的金属工件同一侧的侧板体上穿接有两个限位螺杆46。

第三步，工人关上门板42，然后通过控装置控制行程电机40工作，从而使得底座3靠近工作台2直至二者之间的距离为指定值。

第四步，工人将排液管80的末端与废液桶49连接，然后工人通过数控装置1控制第二电机15工作从而使得垂直地面的导丝20的长度合适，即防护罩4内部所有的待加工金属工件均能得到导丝20的切割。

在此过程中，数控装置1会通过压力传感器实时监测导丝20线体上的张紧度变化，从而自动控制三个第一电机11工作来分别调节三个第二导向轮19在垂直方向上的高度，从而保证导线丝体上的张紧度数值始终维持在设定的范围内。

第五步，工人在分流管59上连接数量与防护罩4内部金属工件数量相同的软管62，然后工人在安装杆65指定的位置处分别安装夹持爪64，并在夹持爪64上安装联结管63，然后工人手动调节各个万向管66的弯曲度，从而保证喷头67喷射处的切割液正对金属工件与导丝20的接触部位。

值得注意的是，上述第五步中，分流管59上没有的连接软管62的出口槽处的流量阀61均处于关闭状态。

值得注意的是，上述第五步中，在待加工的金属工件进行电火花线切割的全工段过程中，联结管63、夹持爪64、安装杆65、喷头67、条形块69和插片均不与金属工件发生接触；即在电火花线切割的全工段过程中只有导丝20与金属工件发生接触。

第六步，工人将导丝20、脉冲电源、数控装置1、电阻、电流探头与金属工件连接成和背景技术中所提到的对比文件中一样的结构。由于导丝20是运动的，所以脉冲电源与导丝20之间采用电刷电性连接，并且为了提升电刷的使用寿命，电刷设置在相应的驱动组件上，并且该驱动组件可驱动电刷相对导丝20运动方向相垂直的方向做循环往复的直线运动（即电刷与导丝20之间呈十字架形式的交叉状）。

第七步，工人向数控装置1中输入提前编译好的程序。

第八步，工人启动程序，数控装置1通过控制移位组件中的横向双头电机23和纵向双头电机24工作，从而控制金属工件相对导丝20进行水平方向上的移动；并且在此过程中数控装置1还将控制脉冲电源输出脉冲电流，控制旋转电机35工作来使导丝20运动起来，控制上述第七步中所述的驱动组件工作来使电刷做往复式直线运动，控制输送泵58工作来使喷头67向对应的切割点喷淋切割液，控制负压泵48工作来将防护罩4内部的废液集中抽除，控制空压机75工作来使得第二罩体79内部导丝20表面粘连的废液被吹落（同时对导丝20进行冷却），并且数控装置1还将通过液位传感器实时监测储液桶57和废液桶49中溶液的量；综合上述数控装置1的控制，从而来对金属工件进行电火花线切割。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非是对本发明作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例应用于其它领域，但是凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本发明技术方案的保护范围。