一种用于飞行器组件的全自动智能设备的制作方法

本发明涉及飞行器技术加工领域，尤其涉及一种用于飞行器组件的全自动智能设备。

背景技术：

飞行器（flightvehicle）是在大气层内或大气层外空间（太空）飞行的器械。飞行器分为3类：航空器、航天器、火箭和导弹。在大气层内飞行的称为航空器，如气球、飞艇、飞机等。它们靠空气的静浮力或空气相对运动产生的空气动力升空飞行，在太空飞行的称为航天器，如人造地球卫星、载人飞船、空间探测器、航天飞机等，它们在运载火箭的推动下获得必要的速度进入太空，然后依靠惯性做与天体类似的轨道运动，用于制造飞行器，需要很多细小的组件来完成，而现有的组装飞行器组件的装置，大多数采用人工操作，人工操作，劳动力大，成本低，不良率高，生产效率慢，不能及时满足客户需求。

现有技术存在缺陷，需要改进。

技术实现要素：

为了解决现在技术存在的缺陷，本发明提供了一种用于飞行器组件的全自动智能设备。

本发明提供的技术文案，一种用于飞行器组件的全自动智能设备，包括第一机架和第二机架，所述第一机架和第二机架平设置，所述第二机架上设置移送装置，所述第一机架上分别设置旋转装置、第一上料装置、第二上料装置、下料装置、镀膜装置、测试装置、打钉装置和检测装置，所述旋转装置设置于所述第一机架中部，所述镀膜装置、检测装置、打钉装置、测试装置、第二上料装置、第一上料装置和下料装置依次分别按顺时针方向设置于所述旋转装置周边，所述旋转装置上设置多个固定夹具。

优选的，所述测试装置包括测试支架、测试载板、测试电机、测试移动板、测试气缸、测试夹爪、测试侧板和测试器，所述测试支架设置于所述第一机架上，所述测试载板设置于所述测试支架顶端，所述测试载板上设置测试电机，所述测试电机的输出端上设置测试移动板，所述测试移动板上设置测试气缸的固定端，所述测试气缸的输出端上设置测试夹爪，所述测试夹爪一侧面上设置所述测试侧板，所述测试侧板上设置所述测试器。

优选的，所述打钉装置包括打钉架、打钉气缸、打钉盒、打钉打孔板和打钉器，所述打钉架设置于所述第一机架上，所述打钉架一侧面上设置打钉气缸的固定端，所述打钉气缸的输出端上设置所述打钉盒，所述打钉盒内设置的所述打钉器，所述打钉盒上设置多个打钉管，所述打钉盒下表面上设置打钉打孔板。

优选的，所述第一上料装置包括上料架、上料轨道、上料电机、上料滑杆、上料滑动板、上料检测组件、第一夹取组件、第二夹取组件和待料组件，所述上料架和待料组件均设置于所述第一机架上，所述待料组件设置于所述上料架一侧，所述上料架上设置所述上料轨道，所述上料轨道上设置上料电机的固定端，所述上料电机的输出端连接于所述上料滑杆一端，所述上料滑杆一端垂直穿过上料滑块设置，所述上料滑块设置于所述上料轨道内，所述上料滑动板一侧面设置于所述上料滑块上，所述上料滑动板另一侧面上分别依次设置上料检测组件、第一夹取组件和第二夹取组件，所述第一夹取组件和第二夹取组件的下方设置所述待料组件。

优选的，所述第一夹取组件包括夹取固定板、夹取滑轨、夹取电机、夹取滑动架、夹取滑杆、夹取气缸、夹取传动轴和夹取夹爪，所述夹取固定板设置于上料滑动板上，所述夹取固定板上设置夹取电机的固定端，所述夹取固定板另一侧面上设置所述夹取滑轨，所述夹取滑动架通过夹取滑块设置于所述夹取滑轨上，所述夹取电机的输出端连接于所述夹取滑杆一端，所述夹取滑杆另一端垂直连接于所述夹取滑动架内，所述夹取滑动架上设置夹取气缸的固定端，所述夹取气缸的输出端上设置夹取传动轴，所述夹取传动轴上设置所述夹取夹爪。

优选的，所述镀膜装置包括镀膜支架、镀膜电机、镀膜固定板、第一载板、第二载板、镀膜块、输送盘、镀膜气缸、镀膜收料轴、第一镀膜杆和第二镀膜杆，所述镀膜支架设置于所述第一机架上，所述镀膜支架上设置镀膜电机的固定端，所述镀膜电机的输出端上设置镀膜固定板，所述镀膜固定板两侧分别设置第一载板和第二载板，所述镀膜固定板下端设置所述镀膜块，所述第一载板上分别设置第一镀膜杆和输送盘，所述输送盘设置于所述第一镀膜杆上方，所述第二载板上分别设置第二镀膜杆、镀膜气缸和镀膜收料轴，所述镀膜气缸设置于所述第二载板一侧面上，所述第二载板另一侧面上分别垂直设置第二镀膜杆和镀膜收料轴，所述镀膜收料轴设置于所述第二镀膜杆上方，所述镀膜气缸的输出端垂直穿过第二载板连接于所述镀膜收料轴，所述第一镀膜杆和第二镀膜杆水平方向设置。

优选的，所述下料装置包括下料支架、滑动架、下料滑道、下料电机、下料滑轨、下料滑杆、下料滑板、下料气缸、下料吸取板和多个吸取头，所述下料支架和滑动架均设置于所述第一机架上，所述滑动架设置于所述下料支架一侧，所述滑动架上设置所述下料滑道，所述下料支架上设置下料滑轨，所述下料滑轨上设置所述下料电机的固定端，所述下料电机的输出端连接于所述下料滑杆一端所述下料滑杆另一端垂直穿过所述下料滑块设置，所述下料滑板一侧面设置于所述下料滑块上，所述下料滑板另一侧面上设置所述下料气缸的固定端，所述下料气缸的输出端上设置下料吸取板，所述下料吸取板上设置多个吸取头。

优选的，所述移送装置包括输送组件、移送组件、吸取组件、待料轨道和不良收料盒，所述吸取组件、待料轨道、不良收料盒和输送组件分别依次平行设置于所述第二机架上，所述不良收料盒后侧设置移送组件。

优选的，所述吸取组件包括吸取移动器、移动载板、升降气缸、升降侧板、升降滑轨、升降顶板、升降吸块、检测架、多个检测气缸和检测模具，所述吸取移动器和检测架均设置于所述第二机架上，所述检测架设置于所述吸取移动器一侧，所述吸取移动器上设置移动载板，所述移动载板上垂直设置升降侧板，所述升降侧板上分别设置升降滑轨和升降气缸的固定端，所述升降气缸的输出端连接于升降滑杆，所述升降滑板内侧面通过升降滑块设置于所述升降滑轨上，所述升降滑板上垂直设置所述升降顶板，所述升降顶板上设置所述升降吸块，所述检测架上分别设置多个检测气缸和检测模具所述检测模具设置于所述检测架中部，多个检测气缸分别设置于所述检测模具周边，多个检测气缸的输出端上分别设置多个检测头。

相对于现有技术的有益效果，本发明设置了旋转装置、第一上料装置、第二上料装置、下料装置、镀膜装置、测试装置、打钉装置、检测装置以及移送装置等全自动装置来对部件进行组装加工的，加工成本低，不需要人工操作，劳动力小，不良率底，生产效率高，能及时满足客户需求，具有良好的市场应用效果。

附图说明

图1为本发明整体结构示意图；

图2为本发明测试装置结构示意图；

图3为本发明打钉装置结构示意图；

图4为本发明第一上料装置结构示意图；

图5为本发明第一夹取装置结构示意图；

图6为本发明镀膜装置结构示意图；

图7为本发明下料装置结构示意图；

图8为本发明吸取组件结构示意图。

具体实施方式

需要说明的是，上述各技术特征继续相互组合，形成未在上面列举的各种实施例，均视为本发明说明书记载的范围；并且，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，而所有这些改进和变换都应属于本发明所附权利要求的保护范围。

为了便于理解本发明，下面结合附图和具体实施例，对本发明进行更详细的说明。附图中给出了本发明的较佳的实施例。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本说明书所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本说明书所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的。

除非另有定义，本说明书所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本说明书中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是用于限制本发明。

下面结合附图对本发明作详细说明。

如图1-图8所述的一种实施方式：一种用于飞行器组件的全自动智能设备，包括第一机架2和第二机架1，所述第一机架2和第二机架1平设置，所述第二机架1上设置移送装置3，所述第一机架2上分别设置旋转装置4、第一上料装置5、第二上料装置6、下料装置7、镀膜装置8、测试装置9、打钉装置10和检测装置11，所述旋转装置4设置于所述第一机架2中部，所述镀膜装置8、检测装置11、打钉装置10、测试装置9、第二上料装置6、第一上料装置5和下料装置7依次分别按顺时针方向设置于所述旋转装置4周边，所述旋转装置4上设置多个固定夹具；进一步的，首先第一机架2上的移送装置3输送配件到第一机架2上的旋转装置4上，随后旋转装置4将赔进行依次输送到不同加工位，镀膜装置8先对旋转装置4上的配件进行镀膜，镀膜完成后，第二上料装置6对镀膜后的产品进行输送配件进行放置，随后第一上料装置5对旋转装置4上的产品再次放置配件，随后测试装置9对放置配件完成的产品进行测试，测试完成后，打钉装置10对其进行打钉加工，加工完后，检测装置11对其进行检测处理，检测完成后，镀膜装置8进行二次镀膜处理，随后下料装置7将加工完成的产品进行吸取下料。

优选的，所述测试装置9包括测试支架91、测试载板92、测试电机93、测试移动板94、测试气缸95、测试夹爪96、测试侧板97和测试器98，所述测试支架91设置于所述第一机架2上，所述测试载板92设置于所述测试支架91顶端，所述测试载板92上设置测试电机93，所述测试电机93的输出端上设置测试移动板94，所述测试移动板94上设置测试气缸95的固定端，所述测试气缸95的输出端上设置测试夹爪96，所述测试夹爪96一侧面上设置所述测试侧板97，所述测试侧板97上设置所述测试器98；进一步的，测试电机93带动测试移动板94进行工作，测试移动板94带动测试气缸95进行工作，测试气缸95带动测试侧板97进行工作，测试侧板97带动测试器98对下方旋转装置4上的产品进行测试。

优选的，所述打钉装置10包括打钉架101、打钉气缸102、打钉盒103、打钉打孔板104和打钉器，所述打钉架101设置于所述第一机架2上，所述打钉架101一侧面上设置打钉气缸102的固定端，所述打钉气缸102的输出端上设置所述打钉盒103，所述打钉盒103内设置的所述打钉器，所述打钉盒103上设置多个打钉管，所述打钉盒103下表面上设置打钉打孔板104；进一步的，打钉气缸102带动打钉盒103进行工作，打钉盒103带动打钉器和打钉打孔板104进行同时工作，打钉器通过打钉打孔板104对下方的产品进行打钉固定。

优选的，所述第一上料装置5包括上料架51、上料轨道52、上料电机53、上料滑杆、上料滑动板54、上料检测组件55、第一夹取组件56、第二夹取组件57和待料组件58，所述上料架51和待料组件58均设置于所述第一机架2上，所述待料组件58设置于所述上料架51一侧，所述上料架51上设置所述上料轨道52，所述上料轨道52上设置上料电机53的固定端，所述上料电机53的输出端连接于所述上料滑杆一端，所述上料滑杆一端垂直穿过上料滑块设置，所述上料滑块设置于所述上料轨道52内，所述上料滑动板54一侧面设置于所述上料滑块上，所述上料滑动板54另一侧面上分别依次设置上料检测组件55、第一夹取组件56和第二夹取组件57，所述第一夹取组件56和第二夹取组件57的下方设置所述待料组件58，进一步的，上料电机53带动上料滑杆进行工作，上料滑杆带动上料滑动板54在上料轨道52内进行滑动，上料滑动板54同时带动检测组件、第一夹取组件56和第二夹取组件57进行工作滑动，第一夹取组件56和第二夹取组件57用于将下方待料组件58上的产品夹取放置到旋转装置4上，检测组件用于检测旋转装置4上的产品是否进行上一环节的加工。

优选的，所述第一夹取组件56包括夹取固定板561、夹取滑轨562、夹取电机563、夹取滑动架72564、夹取滑杆565、夹取气缸566、夹取传动轴567和夹取夹爪568，所述夹取固定板561设置于上料滑动板54上，所述夹取固定板561上设置夹取电机563的固定端，所述夹取固定板561另一侧面上设置所述夹取滑轨562，所述夹取滑动架72564通过夹取滑块设置于所述夹取滑轨562上，所述夹取电机563的输出端连接于所述夹取滑杆565一端，所述夹取滑杆565另一端垂直连接于所述夹取滑动架72564内，所述夹取滑动架72564上设置夹取气缸566的固定端，所述夹取气缸566的输出端上设置夹取传动轴567，所述夹取传动轴567上设置所述夹取夹爪568；进一步的，夹取电机563带动夹取滑动架72564在夹取滑轨562内进行滑动，夹取滑动架72564带动夹取气缸566进行滑动工作，夹取气缸566带动夹取传动轴567进行工作，夹取传动轴567带动夹取夹爪568进行工作。

优选的，所述镀膜装置8包括镀膜支架81、镀膜电机82、镀膜固定板83、第一载板84、第二载板85、镀膜块86、输送盘87、镀膜气缸88、镀膜收料轴89、第一镀膜杆810和第二镀膜杆811，所述镀膜支架81设置于所述第一机架2上，所述镀膜支架81上设置镀膜电机82的固定端，所述镀膜电机82的输出端上设置镀膜固定板83，所述镀膜固定板83两侧分别设置第一载板84和第二载板85，所述镀膜固定板83下端设置所述镀膜块86，所述第一载板84上分别设置第一镀膜杆810和输送盘87，所述输送盘87设置于所述第一镀膜杆810上方，所述第二载板85上分别设置第二镀膜杆811、镀膜气缸88和镀膜收料轴89，所述镀膜气缸88设置于所述第二载板85一侧面上，所述第二载板85另一侧面上分别垂直设置第二镀膜杆811和镀膜收料轴89，所述镀膜收料轴89设置于所述第二镀膜杆811上方，所述镀膜气缸88的输出端垂直穿过第二载板85连接于所述镀膜收料轴89，所述第一镀膜杆810和第二镀膜杆811水平方向设置；进一步的，镀膜电机82带动镀膜固定板83进行上下工作，镀膜固定板83分别带动镀膜块86、第一载板84和第二载板85进行上下移动工作，镀膜块86是将输送盘87上输送的膜进行镀到下方旋转装置4上的产品上，而镀膜气缸88则带动镀膜收料轴89将镀膜完成后的废料进行收取，第一镀膜杆810和第二镀膜杆811是用来确保镀膜的平整度。

优选的，所述下料装置7包括下料支架71、滑动架72、下料滑道73、下料电机74、下料滑轨、下料滑杆、下料滑板75、下料气缸76、下料吸取板77和多个吸取头78，所述下料支架71和滑动架72均设置于所述第一机架2上，所述滑动架72设置于所述下料支架71一侧，所述滑动架72上设置所述下料滑道73，所述下料支架71上设置下料滑轨，所述下料滑轨上设置所述下料电机74的固定端，所述下料电机74的输出端连接于所述下料滑杆一端所述下料滑杆另一端垂直穿过所述下料滑块设置，所述下料滑板75一侧面设置于所述下料滑块上，所述下料滑板75另一侧面上设置所述下料气缸76的固定端，所述下料气缸76的输出端上设置下料吸取板77，所述下料吸取板77上设置多个吸取头78；进一步的，下料电机74带动下料滑杆进行工作，下料滑杆带动下料滑杆在下料滑杆内进行滑动，下料滑板75带动下料气缸76进行滑动工作，下料气缸76带动下料吸取板77进行移动工作，下料吸取板77同时带动多个吸取头78对下方旋转装置4上的加工完成的产品进行吸取，随后吸取放置到下料滑道73内。

优选的，所述移送装置3包括输送组件、移送组件、吸取组件、待料轨道和不良收料盒，所述吸取组件、待料轨道、不良收料盒和输送组件分别依次平行设置于所述第二机架1上，所述不良收料盒后侧设置移送组件；进一步的，输送组件进行输送上料框内的产品，移送组将将输送组件内的产品吸取放置到待料轨道上，吸取组件先将待料轨道上的产品吸取并进行检测，检测产品合格后，吸取放置到旋转装置4上，不合格的产品吸取放置到不良收料盒内。

优选的，所述吸取组件包括吸取移动器311、移动载板312、升降气缸313、升降侧板314、升降滑轨、升降顶板315、升降吸块316、检测架317、多个检测气缸318和检测模具319，所述吸取移动器311和检测架317均设置于所述第二机架1上，所述检测架317设置于所述吸取移动器311一侧，所述吸取移动器311上设置移动载板312，所述移动载板312上垂直设置升降侧板314，所述升降侧板314上分别设置升降滑轨和升降气缸313的固定端，所述升降气缸313的输出端连接于升降滑杆，所述升降滑板内侧面通过升降滑块设置于所述升降滑轨上，所述升降滑板上垂直设置所述升降顶板315，所述升降顶板315上设置所述升降吸块316，所述检测架317上分别设置多个检测气缸318和检测模具319所述检测模具319设置于所述检测架317中部，多个检测气缸318分别设置于所述检测模具319周边，多个检测气缸318的输出端上分别设置多个检测头；进一步的，吸取移动器311进行移动，移动的同时带动移动载板312进行移动，移动载板312带动升降侧板314进行移动工作，升降侧板314分别带动升降滑轨和升降气缸313进行移动工作，升降气缸313带动升降顶板315在升降滑轨上升降移动工作，升降顶板315带动升降吸块316对待料轨道和下方检测模具319内的产品进行吸取放置，多个检测气缸318分别带动多个检测头对检测模具319内的产品进行多方位检测，合格的放置到旋转装置4内进行加工，不合格的吸取放置到不良收料盒内。

实施例二与以上不同之处在于，所述待料组件58包括待料底架、第一待料板、第二待料板、待料座、待料气缸和待料支柱，所述待料底架设置于第一机架2上，所述第一待料板和第二待料板均垂直设置于所述待料底架上，所述第一待料板上设置待料座，所述第二待料板一侧面上设置所述待料气缸的固定端，所述待料气缸的输出端垂直朝上设置，且输出端上设置所述待料支柱。

实施例三与以上不同之处在于，所述检测组件包括检测固定板、检测相机、检测光源、第一检测板和第二检测板，所述检测固定板设置于上料滑动板54上，所述第一检测板和第二检测板均垂直设置于所述检测固定板外表面上，所述第一检测板上设置检测相机，所述第二检测板上设置检测光源，所述检测相机通过检测光源对下方旋转装置4上的产品进行检测。

实施例四与以上不同之处在于，所述输送组件包括输送料架、输送支架、输送气缸、旋转输送臂、输送顶板和多个输送吸块，所述输送料架和输送支架均设置于所述第二机架1上，所述输送支架上设置所述输送气缸的固定端，所述输送气缸的输出端上设置旋转输送臂的底端，所述旋转输送臂顶端设置输送顶板，所述输送顶板上表面上设置多个输送吸块。

实施例五与以上不同之处在于，所述旋转装置4上设置多个感应器。

实施例六与以上不同之处在于，所述第一机架上设置开孔装置，所述开孔装置包括开孔支架、开孔侧板、开孔滑轨、开孔气缸、开孔滑杆、开孔滑板、开孔器和开孔头，所述开孔支架设置于第一机架上，所述开孔侧板一侧面设置于所述开孔支架一侧面上，所述开孔侧板另一侧面上设置开孔滑轨，所述开孔侧板顶端设置开孔气缸的固定端，所述开孔气缸的输出端连接于所述开孔滑板，所述开孔滑板内表面通过开孔滑块设置于所述开孔滑轨内，所述开孔滑板外表面上设置开孔器，所述开孔器下端设置所述开孔头。

需要说明的是，上述各技术特征继续相互组合，形成未在上面列举的各种实施例，均视为本发明说明书记载的范围；并且，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，而所有这些改进和变换都应属于本发明所附权利要求的保护范围。