1.本发明涉及一种管件加工工具，尤其涉及一种可用于多种类型的管件加工，通用性好，且加工省时省力，方便携带及使用，同时结构中的贮油环有序变形，从而减小了液压油的流动阻力，提高了吸油效率的多功能电动液压管件加工工具。
背景技术：2.现有的管件加工工具，如胀管器、扩管器和压管器等往往只有单一功能，如胀管器只能用于管件的胀管加工，扩管器只能用于管件的扩管加工，压管器只能用于管件的压管加工，因此为了满足使用需求，用户需要配备多种器具，使用成本高，且不便于贮运，同时上述的管件加工工具一般采用手动结构，即管件加工时需要手动施力，加工过程不仅费时费力，加工效率低下，产品质量也无法保证。
技术实现要素：3.本发明主要是提供了一种可用于多种类型的管件加工，通用性好，且加工省时省力，方便携带及使用的多功能电动液压管件加工工具，解决了现有技术中存在的管件加工工具功能单一，使用成本高，且一般为手动操作，加工过程不仅费时费力、加工效率低下，产品质量也无法保证等的技术问题。
4.本发明的另外一个发明目的是：提供了一种管件加工过程中结构中的贮油环有序变形，从而减小了液压油的流动阻力，提高了吸油效率的多功能电动液压管件加工工具，解决了现有技术中存在的吸油口对应的贮油环会优先变形，导致该处的流道通径减小，液压油流动阻力增大，影响了吸油效率等的技术问题本发明的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的：一种多功能电动液压管件加工工具，包括本体及设于本体上的进给机构、液压机构和驱动机构，所述驱动机构上的驱动电机电连接着电池包，驱动机构又通过液压机构推动进给机构中的锥头向外移动后与管件夹头互配，其中的液压机构包括连通在锥头后端部的柱塞腔和泄压腔，柱塞腔和泄压腔连通着罩装在本体外的贮油环，靠近柱塞腔进口的贮油环壁面强度增大。驱动机构在电力驱动下通过液压机构推动进给机构中的锥头向外移动以进行管件加工，相对于传统的手动管件加工工具，管件加工省时省力，加工效率高，一体式结构，方便携带及使用；通过更换不同类型的管件夹头及与之互配的锥头，即可满足胀管、扩管和压管等多种类型的管件加工，集多功能于一体，通用性好；贮油环为中部向外凸出的弹性橡胶件，既可增加液压油的存贮量，又方便对贮油环进行挤压加油；通过提高与柱塞腔进口对应的贮油环壁面强度，如采用增加贮油环局部壁面厚度、局部壁面增设加强筋，以及内部增设支撑件等方式，吸油时，由于贮油环壁面强度大的部位抗变形力强，因此其可克服吸油时形成的负压，该处不会变形或变形量较小，而远离柱塞腔进口的部位由于强度相对较小，因此相对容易变形，从而实现了柱塞腔进口对应的贮油环由远至近的顺序进行有序变形，使柱塞腔进口始终保持通畅，进而液压油在贮油环内顺畅流动，流动阻力小，吸油功率消耗低，吸油效率提高。
5.作为优选，所述贮油环内的本体表面向下延伸形成环形贮油槽，环形贮油槽通过加油通道连通着本体的加油口，与加油通道内端口对应的贮油环边沿顺沿对应侧的环形贮油槽壁面向下延伸形成排气凹环。通过在本体上设置加油口，加油口通过加油通道连通在环形贮油槽内，当液压机构发生液压油泄漏时，或液压油油质发生变化需要更换时，即可通过加油口向贮油腔补充液压油，或者通过加油口向外排出变质液压油后再补充新的液压油，换油时先将加油口打开向下，按压贮油环将旧的液压油排出，补充加注液压油时，加油口朝上，将弹性油瓶按压内凹后瓶口向下对接在加油口上，再向下按动贮油环，将空气排入油瓶中，油瓶内凹部位复位，管路中的空气进入油瓶底部，再挤压油瓶，液压油进入贮油腔，其中在加油过程中，由于与加油通道内端口对应的贮油环边沿顺沿环形贮油槽壁面向下延伸形成排气凹环，贮油环下压时，靠近加油通道内端口的排气凹环即自动贴紧环形贮油槽壁面，从而可消除该处形成的“死角”，从而得以清除该“死角”内的空气，避免了排气“死角”的产生，确保排空气完全彻底，避免系统内夹杂空气而影响管件加工工具的性能，结构简单，根据使用需求随时补充加注或更换液压油，确保管件加工工具正常使用。
6.作为更优选，所述加油通道内端口对应的贮油环外设有可挤压贮油环向内变形的排气压板，排气压板下压时，贮油环顶部形成的空气腔经过加油通道内端口。通过排气压板按动贮油环，下压时贮油环上表面形状即与排气压板下表面形成保持一致，排气压板下压时，贮油环顶部形成的空气腔经过排气口，因此空气腔内的空气即可通过排气口全部排出，进而不会发生空气残留现象，即加油排气过程中确保液压系统内不会夹杂空气，保证了管件加工工具的使用性能。
7.作为优选，所述泄压腔内滑动连接着泄压阀，泄压阀上的阀芯外侧端连接着弹性拨叉的一端，弹性拨叉的另一端向外延伸至贮油环的上方，轴向拉动弹性拨叉时，弹性拨叉带动阀芯向外滑动，径向按压贮油环上方的弹性拨叉时，弹性拨叉挤压贮油环向内凹陷。通过在泄压阀阀芯的外侧端设置弹性拨叉，弹性拨叉的另一端又延伸至贮油环的上方，需要手动泄压时只需沿阀芯轴向向外拉动弹性拨叉，弹性拨叉即带动阀芯向外打开泄压阀，需要排气加油时，即可向内按动弹性拨叉的另一端，弹性拨叉即挤压贮油环向内凹陷，从而实现排气加油功能，由于弹性拨叉为弹性件，排气加油结束后弹性拨叉自动回弹复位，结构简单，集手动泄压和手动排气加油功能于一体，使用省时省力，实现了管件加工工具的快速泄压和排气加油，操作过程安全可靠。
8.作为优选，所述泄压腔内滑动连接着泄压阀，泄压阀上的阀芯外侧端连接着泄压拨叉的内侧端, 泄压拨叉的外侧端滑动连接在本体外的壳体上。也可以简化泄压结构，即泄压拨叉的内侧端连接阀芯外侧端，外侧端滑动连接在本体外的壳体上，使用时沿阀芯的轴向向外滑动泄压拨叉即可完成手动泄压操作，简单方便。
9.作为优选，所述泄压腔内的泄压阀阀芯外设有触发构件，触发构件电连接着控制系统，阀芯向外移动时触动触发构件，控制系统根据触发构件的触动信号控制多功能电动液压管件加工工具停机。通过在泄压阀的阀芯外设置与控制系统电连接的触发构件，当阀芯外移时即触动触发构件，控制系统即可根据触发构件的触动信号自动控制多功能电动液压管件加工工具停机，结构简单，在泄压阀打开时同步准确控制管件加工工具停机，从而不会发生误判停机现象，可靠性高，提高了管件加工工具使用的安全性。
10.作为优选，所述柱塞腔和泄压腔相对于锥头偏心设置，且贮油环内远离柱塞腔的
本体表面形成第一切面，远离泄压腔的本体表面形成第二切面，柱塞腔进口位于第一切面上。柱塞腔和泄压腔在本体上采用偏芯设置，两者对侧的本体表面分别经切割形成第一切面和第二切面，柱塞腔进口位于第一切面上，第一切面和第二切面的形成不仅可以缩小原有整机的尺寸和重量，使整机结构更加紧凑，节省原材料和便于携带加工，同时两个切面也增加了柱塞腔进口外的流道面积，从而减小了进油阻力，使液压油进入柱塞腔时保持顺畅，进油效率得到提高；柱塞腔进口、柱塞和泄压阀构成三角形，又可平衡本体重心，减少进给震动，保证管件加工性能和质量。
11.作为优选，在所述柱塞腔及柱塞腔内的柱塞滑动配合面间夹设有前置o型圈和后置o型圈，且前置o型圈和后置o型圈间形成间隙。通过在柱塞与柱塞腔的滑动配合面间夹设前、后两个o型圈，两个o型圈即对柱塞形成了稳定支撑，柱塞即不会在柱塞腔内发生晃动而刮擦柱塞腔内壁现象，同时处于外侧端的o型圈又可刮除柱塞腔内壁上的粉尘等异物，避免异物粘附在内侧端的o型圈上而影响密封性，进一步引发漏油现象，结构简单，密封性好，有效的避免了漏油现象的发生。
12.进给机构可以只使用一根复位弹簧，作为优选，所述进给机构包括本体上的驱动腔，锥头通过活塞滑动连接在驱动腔内，锥头外由内向外依次套装着复位弹簧和助力弹簧，当锥头向前进给至最大行程时，活塞顶置助力弹簧呈压缩状态。通过在复位弹簧外侧的前端套装助力弹簧，锥头的前段行程，内侧的复位弹簧压缩变形，锥头的后段行程，复位弹簧和助力弹簧同时压缩变形，即采用分段压缩弹簧方式，管件加工启始时，只有复位弹簧压缩变形，接近加工完成时，助力弹簧才同时压缩变形，即可通过复位弹簧和助力弹簧两者共同的恢复力将夹紧在胀管头上的锥头强力快速脱离，相对于只使用单一的复位弹簧，复位弹簧的剪切应力大幅降低，从而可降低对弹簧的材质和加工要求，节约生产成本，使用可靠性提高，延长了弹簧的使用寿命，驱动活塞能耗低，活塞复位灵活且反应迅速，提高了管件加工效率；同时加工及复位时，采用内、外双重弹簧支撑，锥头进、退稳定性好，吸能效果好，减少锥头晃动，震动和噪音大幅降低，不仅利于保证加工质量，且可降低锥头和活塞磨损，延长管件加工工具的使用寿命。
13.作为更优选，所述锥头内侧端对应的外环面向外延伸形成环形凸台，复位弹簧的内侧端顶接在环形凸台的外端面上。锥头内侧端一体式连接环形凸台，环形凸台通过复位弹簧压接在活塞外端面上，由于锥头的环形凸台始终处于复位弹簧的压力作用下，锥头即牢固的压接在活塞端面上，需要拆换锥头时，拆除复位弹簧即可进行更换，锥头定位简单，牢固可靠，维修更换时拆装方便快捷。
14.驱动机构也可以采用行星轮、摩擦轮等结构，作为优选，所述驱动机构包括柱塞腔外侧端本体上的蜗轮蜗杆组件，蜗轮蜗杆组件中的蜗杆同轴连接着驱动电机的输出端，与蜗杆相对的驱动电机另一端电连接着电池包，蜗轮的转轴上装有偏心轮，偏心轮与滑动连接在柱塞腔内的柱塞的外侧端互配并带动柱塞向柱塞腔内滑动。电机带动蜗杆，蜗杆驱动蜗轮，蜗轮带动同轴设置的偏心轮转动（蜗轮也可以用斜齿轮代替），偏心轮与柱塞的外侧端互配，两者的互配连接方式可以是通过外环面抵接、内环面滑动连接、以及通过转轴保持转动连接等多种连接方式，偏心轮的凸面推动柱塞向工作腔内滑动实现进给，偏心轮的凸面向外时，柱塞向外滑动复位，结构简单，传动效率高，运行平稳可靠，柱塞与电机输出轴交叉设置，使整机呈“7”字形结构，空间结构紧凑合理，尤其适用于狭小空间的管件加工。
15.作为优选，所述本体外罩装有壳体，贮油环的两侧端口分别通过卡箍密闭夹紧在本体上，与卡箍对应的壳体内壁面上设有环形卡箍槽，卡箍互配夹持在卡箍槽内。环形卡箍槽支撑在卡箍外，一方面可有效减少整机震动，另一方面对贮油环的端口有压紧作用，具有防漏油功能；还有通过环形卡箍槽可隔绝贮油环的端口空气，避免卡箍老化失效。
16.作为更优选，在所述壳体上设有开关沉孔，沉孔内设有启动按钮。启动按钮隐藏在开关沉孔内，可避免启动按钮外露时误触而引发的非正常启动问题，从而避免产生安全隐患。
17.作为优选，所述泄压腔内滑动连接着泄压阀，泄压阀上的阀套旋接在泄压腔的端口内，且在与阀套对应的本体上设有顶紧螺柱，顶紧螺柱的内侧端顶置在阀套的外环面上。泄压阀上的阀套通过螺纹旋接固定在泄压阀腔内，旋进或旋出阀套即可自由调节泄压阀的泄压压力值，结构简单，拆装方便，调节到位后通过侧面的顶紧螺柱顶置阀套以锁定位置，避免阀套松动，定位可靠，拆装方便。
18.作为优选，所述管件夹头包括胀管夹头、扩管夹头和压管夹头。胀管夹头、扩管夹头和压管夹头分别与对应的锥头互配，即可满足胀管、扩管和压管加工。
19.一种多功能电动液压管件加工工具的自动控制方法，其特征在于：包括以下步骤：s1：触发启动按钮，检测电池电压是否处于设置的阈值范围，若符合，则电池电量指示单元显示电池电量并进入步骤s2，否则电池电量指示单元和状态指示灯以第一频率进行闪烁，持续a秒后停止闪烁；s2：检测电池包的id信息，判断电池包id是否处于授权登记的电池包类型，若是，则进入步骤s3，否则，状态指示灯以第二频率进行闪烁，持续b秒后停止闪烁；s3：检测驱动电机和电池的温度是否处于设置的阈值范围，如符合，则进入步骤s4，否则，状态指示灯以第三频率进行闪烁，持续c秒后停止闪烁；s4：检测驱动电机是否运行，若是，则按下启动开关时停机，否则，进入步骤s5；s5：检测驱动电机运行次数指示灯存储次数是否为奇数，若是，则控制驱动电机进行正转，状态指示灯常亮，否则，控制驱动电机进行反转，状态指示灯常亮；s6：检测驱动电机电流在t时间内波动是否小于k安培，若是，则进入步骤s7，否则，控制驱动电机停机，状态指示灯以第四频率进行闪烁，持续d秒后停止闪烁；s7：检测驱动电机持续运行时间是否达到y秒，若是，则控制驱动电机停机，状态指示灯以第四频率进行闪烁，持续d秒后停止闪烁；若否，则进入步骤s8；s8：检测驱动电机电流是否超出设置的阈值范围，若是，则控制驱动电机停机，状态指示灯以第四频率进行闪烁，持续d秒后停止闪烁；若否，则进入步骤s9；s9：检测驱动电机电流是否大于电机短路电流，若是，则控制驱动电机停机，状态指示灯以第五频率进行闪烁，持续f秒后停止闪烁；否则，进入步骤s10；s10：采集泄压阀的开闭状态，若泄压阀开启，则驱动电机停机，状态指示灯灭，驱动电机运行次数指示灯存储次数加一，否则，返回步骤s6。
20.在一次驱动电机运行停机后，再次启动驱动电机，驱动电机运作方向反转，在持续工作时，可以使各传动机构、驱动结构、柱塞磨损更均衡，提高零件使用寿命。
21.因此，本发明的多功能电动液压管件加工工具具有下述优点：1、采用便携式结构，管件加工省时省力，方便携带及使用；
2、柱塞腔进口的贮油环采用增强结构设计，使柱塞腔进口始终保持通畅，吸油效率提高；3、无需拆解整机壳体即可自助更换和加注液压油，不会导致部件损伤，操作简单，技能需求极低；且加注液压油时可自动清除排气“死角”，保证管件加工工具的使用性能；4、柱塞腔和泄压腔相对于锥头偏心设置，重量轻，减震效果好；5、锥头采用双弹簧设计，使复位弹簧的剪切应力大幅降低，节约生产成本，延长复位弹簧的使用寿命；6、整机呈“7”字形结构，空间结构紧凑合理，尤其适用于狭小空间的管件加工；7、控制系统即可根据触发构件的触动信号自动控制多功能电动液压管件加工工具停机，无需手动泄压，使用便捷，安全可靠；8、驱动电机的自动交替正反转功能，工作时可以使电机的各传动机构、驱动结构以及柱塞等联动机构磨损更均衡，延长整机的使用寿命；9、自动控制系统通过温度、电流电压、运行时间监测，对进给机构、液压机构、驱动机构和供电单元进行全程监控，出现异常情况时及时停机，安全性和自动化程度高。
22.附图说明：图1是本发明的多功能电动液压管件加工工具的爆炸图；图2是本发明中液压机构的局部剖视图；图3是本发明中液压机构的另一个局部剖视图；图4是本发明中弹性拨叉的结构示意图；图5是本发明的局部横向剖视图；图6是本发明中的触发构件在第一种实施方式时的结构示意图；图7是本发明中的触发构件在第二种实施方式时的结构示意图；图8是本发明中的触发构件在第三种实施方式时的结构示意图；图9是本发明中的触发构件在第四种实施方式时的结构示意图；图10是本发明中柱塞的安装示意图；图11是本发明中泄压阀的安装示意图；图12是本发明中进给机构的结构示意图；图13是本发明中锥头的安装示意图；图14是本发明中的驱动机构在第五种实施方式时的结构示意图；图15是本发明中的驱动机构在第六种实施方式时的结构示意图；图16是本发明中的驱动机构在第七种实施方式时的结构示意图。
23.图中本体1、第一切面11、第二切面12、后置o型圈5、前置o型圈6、壳体7、开关沉孔71、卡箍8、电池包9、环形卡箍槽10、启动按钮13、控制系统14、排气压板15、纵向滑轨151、和纵向滑轨槽152、弧形凹槽153、空气腔16、顶紧螺柱17、触发构件18、弹片181、第一弹性导电体182、第二弹性导电体183、第一绝缘体184、导电体185、第二绝缘体186、拨叉支点19、管件夹头20、锥头21、环形凸台211、驱动腔22、助力腔221、活塞23、沉槽231、复位弹簧24、助力弹簧25、弹簧座26、锥头罩环27、挡环28、滑动套管29、柱塞腔31、泄压腔32、贮油环33、排气凹环331、环形贮油槽34、加油通道35、加油口36、柱塞37、吸油单向阀371、横向转轴372、泄压阀38、阀芯381、阀套382、卡头槽383、弹性拨叉391、u形挡环393、限位板390、泄压拨叉392、
蜗轮41、蜗杆42、转轴43、驱动电机44、偏心轮45、平衡块46。
24.具体实施方式：下面通过实施例，并结合附图，对本发明的技术方案作进一步具体的说明。
25.实施例1：如图1所示，本发明的一种多功能电动液压管件加工工具，包括类似“7”字形的壳体7及位于壳体7内的本体1，本体1的前端带有进给机构，后端带有液压机构，后端的下方带有驱动机构，其中进给机构包括位于本体1前端的驱动腔22，驱动腔22的端口外旋接着锥头罩环27，锥头罩环27上又同轴对接安装管件夹头20，本实施例中的管件夹头20为胀管头，锥头21为胀管锥头，锥头21通过活塞23滑动连接在驱动腔22内，驱动机构通过液压机构推动锥头21移动至锥头罩环27外,对夹持在胀管头内的管件进行管件加工，如图13所示，锥头21外由套装着复位弹簧24，锥头21内侧端对应的外环面同轴向外一体式延伸形成环形凸台211，环形凸台211互配嵌装在活塞23的外端面对应的沉槽231内，复位弹簧24的外侧端顶接在锥头罩环27的内端面上，内侧端通过弹簧座26顶接在环形凸台211的外端面和活塞23的外端面间。液压机构包括轴向并列连通在驱动腔22后端面上的柱塞腔31和泄压腔32，与柱塞腔31和泄压腔32对应的本体1外罩装着贮油环33，贮油环33为中部向外凸出的橡胶件，为了方便安装，贮油环33的外端口直径小于内端口直径，贮油环33的两侧端口分别通过卡箍8密闭夹紧在本体1上，本实施例中卡箍8为o形橡胶圈，与卡箍8对应的壳体7内壁面上带有环形卡箍槽10，卡箍8互配夹持在卡箍槽10内，如图10所示，柱塞腔31内互配滑动连接着柱塞37，在柱塞腔31及柱塞腔31内的柱塞37滑动配合面间夹设有前置o型圈6和后置o型圈5，前置o型圈6和后置o型圈5均嵌装在柱塞37外环面对应的安装槽内（本实施例中的活塞23也采用双o型圈结构），且前置o型圈6和后置o型圈5间带有一定的间隙。泄压腔32内互配滑动连接着泄压阀38，柱塞腔31通过吸油单向阀371连通在贮油环33内，如图5所示，柱塞腔31和泄压腔32相对于锥头21偏心设置，且贮油环33内远离柱塞腔31的本体1表面形成第一切面11，远离泄压腔32的本体1表面形成第二切面12，本实施例中的第一切面11与第二切面12相垂直，吸油单向阀371位于第一切面11上，靠近吸油单向阀371进口的贮油环33壁面强度增大，本实施例中采用增加壁厚的方式提高贮油环33该处的壁面强度，即贮油环33壁面厚度自吸油单向阀371反侧面向吸油单向阀371的进口方向逐渐增厚，如图2所示，贮油环33内的本体1表面向下延伸形成环形贮油槽34，环形贮油槽34通过加油通道35连通着本体1的加油口36，与加油通道35内端口对应的贮油环33边沿顺沿对应侧的环形贮油槽34壁面向下延伸形成排气凹环331。如图11所示，其中泄压阀38上的阀套382旋接在泄压腔32的端口内，与阀套382对应的本体1上垂直旋接着顶紧螺柱17，顶紧螺柱17的内侧端顶置在阀套382的外环面上，泄压阀38中部对应的阀芯381外侧端形成环形的卡头槽383，泄压拨叉392的内侧端带有u形开口槽, u形开口槽互配夹持在卡头槽383内，泄压拨叉392的外侧端水平向外延伸并滑动连接在壳体7上互配的滑槽内。如图6所示，在泄压腔32的端口下方带有触发构件18，触发构件18电连接着控制系统14，本实施例中的触发构件为检测开关，在阀芯381外侧端下方对应的本体1上装有弹片181（弹片181也可以直接固定在阀芯381外侧端上），弹片181的上端部延伸至阀芯381外端部的卡头槽383内，弹片181的中部向外延伸形成弧形触点，检测开关阀固定在与弧形触点相对的本体1上，弧形触点与检测开关带有间隙，阀芯381向外移动时带动弹片181变形外移，弧形触点触动检测开关，控制系统14即根据检测开关的触动信号控
制多功能电动液压管件加工工具自动停机。如图3所示，加油通道35内端口对应的贮油环33外装有一个可挤压贮油环33向内变形的排气压板15，排气压板15为塑料材质的u字形结构，u字形的排气压板15开口向下夹持在贮油环33外，排气压板15的两侧开口端通过互配的纵向滑轨151和纵向滑轨槽152滑动连接在壳体7内壁面上，其中纵向滑轨槽152位于排气压板15外侧面上，纵向滑轨151位于壳体7的内壁面上，加油通道35内端口位于u字形的排气压板15的夹口中部，且加油通道35内端口对应的排气压板15的夹口底面中部向上延伸形成弧形凹槽153，与弧形凹槽153相对的排气压板15顶面向上延伸形成凸台状的按压标识，排气压板15下压时，贮油环33顶部形成的空气腔16经过加油通道35内端口。驱动机构包括固定在柱塞腔31外侧端本体1上的蜗轮蜗杆组件，如图14所示，蜗轮蜗杆组件中的蜗杆42连接着驱动电机44的输出端，与蜗杆42相对的驱动电机44另一端电连接着电池包9，蜗轮41的转轴43上又套装固定着偏心轮45，在偏心轮45的外环面上互配套装着轴承，在靠近偏心轮45的转轴43上又键连接着环形的平衡块46，平衡块46位于蜗轮41和偏心轮45之间，偏心轮45外环面上的轴承抵接在柱塞33的外侧端上，且轴承和偏心轮45的径向中分面穿过柱塞33的轴心线，偏心轮45与柱塞37的外侧端互配并带动柱塞37向柱塞腔31内滑动。为了提高使用的安全可靠性，本体下方前侧对应的壳体7向内延伸形成开关沉孔71，与电池包9和驱动电机44电连接着的启动按钮13安装在沉孔71内，且启动按钮13的顶面位于沉孔71内。
26.一种多功能电动液压管件加工工具的自动控制方法，包括以下步骤：s1：触发启动按钮13，检测电池电压是否处于设置的阈值范围，若符合，则电池电量指示单元显示电池电量并进入步骤s2，否则电池电量指示单元和状态指示灯以第一频率进行闪烁，持续a秒后停止闪烁；s2：检测电池包9的id信息，判断电池包9id是否处于授权登记的电池包9类型，若是，则进入步骤s3，否则，状态指示灯以第二频率进行闪烁，持续b秒后停止闪烁；s3：检测驱动电机44和电池的温度是否处于设置的阈值范围，如符合，则进入步骤s4，否则，状态指示灯以第三频率进行闪烁，持续c秒后停止闪烁；s4：检测驱动电机44是否运行，若是，则按下启动开关时停机，否则，进入步骤s5；s5：检测驱动电机44运行次数指示灯存储次数是否为奇数，若是，则控制驱动电机44进行正转，状态指示灯常亮，否则，控制驱动电机44进行反转，状态指示灯常亮；s6：检测驱动电机44电流在t时间内波动是否小于k安培，若是，则进入步骤s7，否则，控制驱动电机44停机，状态指示灯以第四频率进行闪烁，持续d秒后停止闪烁；s7：检测驱动电机44持续运行时间是否达到y秒，若是，则控制驱动电机44停机，状态指示灯以第四频率进行闪烁，持续d秒后停止闪烁；若否，则进入步骤s8；s8：检测驱动电机44电流是否超出设置的阈值范围，若是，则控制驱动电机44停机，状态指示灯以第四频率进行闪烁，持续d秒后停止闪烁；若否，则进入步骤s9；s9：检测驱动电机44电流是否大于电机短路电流，若是，则控制驱动电机44停机，状态指示灯以第五频率进行闪烁，持续f秒后停止闪烁；否则，进入步骤s10；s10：采集泄压阀38的开闭状态，若泄压阀38开启，则驱动电机44停机，状态指示灯灭，驱动电机44运行次数指示灯存储次数加一，否则，返回步骤s6。
27.使用时，首先将胀管头插入管件端口，指压启动按钮13，控制系统14检测符合要求后电池包9为驱动电机44供电，驱动电机44开始运行，驱动电机带动蜗杆42旋转，蜗杆42驱
动蜗轮41旋转，蜗轮41通过转轴43带动偏心轮45旋转，偏心轮45与柱塞37的外侧端互配，偏心轮45的凸面与柱塞37接触时，推动柱塞37向柱塞腔31内滑动，压缩柱塞腔31内的液压油通过单向阀进入驱动腔22。偏心轮45转出凸面段时，柱塞37在柱塞弹簧的作用下向外滑动，柱塞腔31内形成负压，通过吸油单向阀371将环形贮油槽34内的液压油吸入到柱塞腔31。重复此过程，将液压油持续转移到驱动腔22。驱动腔22内的液压油推动活塞23向外移动，活塞23推动锥头21向外移动，锥头21通过锥面与胀管头接触，推动胀管头沿径向向外移动，将管件端口内径扩大。当胀管头移动到设定位置时，胀管头无法继续向外移动，驱动腔22内液压持续快速升高，当压力升高到泄压阀38开启压力时，泄压阀38开启，驱动电机44停止工作。驱动腔22内压力快速下降，复位弹簧24将锥头21和活塞23向内推动，将液压油通过泄压阀38排入到环形贮油槽34内。胀管头在环形弹簧的作用下沿径向向内移动复位，取下管件，完成胀管加工。在一次驱动电机44运行停机后，再次启动驱动电机44，驱动电机444反方向旋转运行。
28.实施例2：锥头罩环27上同轴对接安装管件夹头20，本实施例中的管件夹头20为扩管头，锥头21为扩管锥头，去掉实施例中的泄压拨叉392，如图4所示，卡头槽383内滑动连接着l形的弹性拨叉391的一端，与卡头槽383底面对应的弹性拨叉391端部带有互配的u形缺口槽，弹性拨叉391通过该u形缺口槽互配夹持在卡头槽383内，且弹性拨叉391的内侧面与对应的卡头槽383内环形壁面间带有间隙，弹性拨叉391的另一端位于贮油环33的上方，靠近阀芯381的本体1向外延伸形成可支撑住弹性拨叉391的拨叉支点19，贮油环33对应的弹性拨叉391端部朝向贮油环33延伸形成u形挡环393，u形挡环393的开口延伸方向与贮油环33平行，在u形挡环393的开口内滑动插接着限位板390的一端，且与限位板390外侧面对应的u形挡环393内壁面向外延伸形成斜面，限位板390的另一端通过螺钉固定在对应的本体1上，为了便于操作使用弹性拨叉391，与u形挡环393相对的弹性拨叉391端部装有按钮，从而轴向拉动弹性拨叉391时，弹性拨叉391带动阀芯381向外滑动，径向按压贮油环33上方的弹性拨叉391时，弹性拨叉391挤压贮油环33向内凹陷。其余部分与实施例1完全相同。
29.实施例3：锥头罩环27上同轴对接安装管件夹头20，本实施例中的管件夹头20为压管头，锥头21为压管锥头，如图12所示，在复位弹簧24的内侧端与活塞23的外端面间夹装有挡环28，挡环28互配套装在锥头21上，挡环28的内环面延伸至锥头21的外环面，挡环28的外环面又顺沿复位弹簧24的外环面向前延伸形成l形，复位弹簧24前端的外侧套装有助力弹簧25，复位弹簧24和助力弹簧25的旋向相反，且复位弹簧24的刚性小于助力弹簧25的刚性，助力弹簧25位于锥头罩环27与驱动腔22端口间形成的助力腔221内，在助力弹簧25与复位弹簧24间夹设有滑动套管29，滑动套管29的后端口顺沿助力弹簧5的后端面向外延伸并夹持在助力弹簧25的后端面与驱动腔22端口边沿间，滑动套管29的前端部外环面滑动连接在助力腔221前侧对应的锥头罩环27内环面上，滑动套管29的前端口又顺沿复位弹簧24的前端面向内延伸至锥头21外，当锥头21向前进给至最大行程的1/2至3/4时，复位弹簧24呈压缩状态，当锥头21向前进给至最大行程时，助力弹簧25呈压缩状态。其余部分与实施例1或2完全相同。
30.实施例4：
如图7所示，去掉实施例1中的弹片181，检测开关直接固定在阀芯381外侧端正对的本体1上，阀芯381向外移动时其外端部触动检测开关，控制系统14即根据检测开关的触动信号控制多功能电动液压管件加工工具自动停机。其余部分与实施例3完全相同。
31.实施例5：如图8所示，触发构件18包括电连接在控制系统14上的第一弹性导电体182和第二弹性导电体183，第一弹性导电体182和第二弹性导电体183平行并列设置，两者的上端部固定在第一绝缘体184的两侧，第一弹性导电体182的下端位于阀芯381端部的外侧，阀芯381向外移动时带动第一弹性导电体182的下端抵接在第二弹性导电体183上。其余部分与实施例3完全相同。
32.实施例6：如图9所示，触发构件18包括电连接在控制系统14上的导电体185，导电体185的下端部通过第二绝缘体186固定在阀芯381下方对应的本体1上，上端延伸至阀芯381端部外侧，本体1也电连接在控制系统14上，阀芯381向外移动时抵接在导电体185上。其余部分与实施例3完全相同。
33.实施例6：如图15所示，柱塞37的外侧端带有椭圆形的滑轨环，滑轨环与柱塞37共面，且滑轨环的长轴与柱塞37相垂直，偏心轮45插接在滑轨环的中孔内并与其内环面保持滑动连接。其余部分与实施例1完全相同。
34.实施例7：如图16所示，柱塞37的外侧端穿插固定着横向转轴372，横向转轴372与柱塞37相垂直，横向转轴372转动连接在偏心轮45的凸面上。其余部分与实施例1完全相同。
35.本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明的构思作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。