一种自动上下料的缩口设备的制作方法

1.本实用新型涉及大棚管加工设备技术领域，尤其涉及一种自动上下料的缩口设备。


背景技术：

2.蔬菜大棚是农业生产中的常见种植场所。在实际使用中，大棚的占地面积往往较大，这意味着大棚的骨架往往不是一体成型的，而是多跟大棚管拼接形成。在大棚管的实际生产中，需要将大棚管的一端进行缩口，使其口径变小，从而使其可以进行拼接。
3.现有授权公告号为cn210907769u的实用新型专利公开了一种具有减震效果的钢管加工用缩口机，包括缩口机本体，所述缩口机本体顶部左侧的前侧和后侧均固定连接有两个竖杆，所述竖杆的表面套设有横板，所述横板的内侧设置有双向螺杆，所述双向螺杆位于竖杆的内侧。
4.采用上述技术方案，使用时，使用者先将待缩口的钢管插入缩口设备，再进一步控制设备将钢管卡死固定，而后拔出钢管，完成钢管的缩口。但是，该装置在对工件进行缩口时，需要操作人员手拿工件插到缩口机内，此种加工方式费时费力，效率十分低下。因此，我们需要一种自动上下料的缩口机。


技术实现要素：

5.本实用新型的目的是提供一种自动上下料的缩口设备，通过若干传送板铰接形成传送装置，将待缩口的钢管运输至缩口机处，缩口完成后自动将钢管运输走，实现了钢管的自动缩口。
6.本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：
7.一种自动上下料的缩口设备，包括架体，所述架体上架设有缩口机，所述缩口机的开口一侧架设有传送机构，所述传送机构包括若干传送板，所述传送板上成型有管槽，若干所述传送板的宽度方向两侧相互铰接且组成闭环；所述传送机构包括若干驱动辊，所述驱动辊上固定有若干翻板，所述翻板所在平面与驱动辊长度方向平行，所述驱动辊与架体的侧壁转动连接，所述驱动辊的一端固定有电动机，所述电动机架设在架体的侧壁上；所述缩口机架设于管槽长度方向的一侧，所述管槽远离缩口机的一端固定有槽挡板。
8.通过采用上述技术方案，钢管在管槽内向前传送，待钢管长度方向一侧靠近缩口机开口，传送机构暂停传送，缩口机对钢管进行缩口，缩口完毕后缩口机的油缸收缩，钢管继续向前传送至从传送机构掉落，完成钢管缩口工艺的自动上下料。通过该方案，使操作人员不必手工将钢管送入缩口机，缩口完毕后也不再需要手动下料，减轻了操作人员的工作负担，节省了手动上下料所浪费的时间，提高了钢管的生产效率。
9.本实用新型进一步设置为：所述架体上设有第一气缸，所述第一气缸的固定端与架体固定连接，所述第一气缸的伸出端固定有压槽，所述压槽的长度方向与管槽的长度方向平行，所述压槽和缩口机与同一管槽配合工作。
10.通过采用上述技术方案，在钢管被传送到缩口机位置处，第一气缸伸长，压槽与管槽共同将钢管固定，使得缩口时钢管更加稳定，缩口的效果更好，同时在缩口机完成缩口时，压槽和管槽共同将钢管固定，钢管更容易从缩口机内抽出。
11.本实用新型进一步设置为：所述缩口机靠近传送机构一侧设有导油管，导油管上端架设在架体上。
12.通过采用上述技术方案，导油管向钢管待缩口位置滴落少量润滑油，减少缩口机对钢管进行缩口时与钢管表面产生的摩擦，降低由于缩口使钢管表面划伤的概率，提高了钢管的生产质量。
13.本实用新型进一步设置为：所述管槽远离缩口机的一侧架设有第二气缸，所述第二气缸的固定端与架体固定连接，所述第二气缸在伸出时其伸出端与槽挡板抵接。
14.通过采用上述技术方案，当缩口机对钢管进行缩口时，槽挡板起抵接作用，第二气缸伸长时与槽挡板抵接，分担了槽挡板的受力，降低了槽挡板的损坏概率，延长了槽挡板的使用寿命。
15.本实用新型进一步设置为：所述传送机构的上料端上方架设有储料箱，所述储料箱的顶面和底面均开口，所述储料箱底面到传送板上表面的距离小于待缩口钢管的直径。
16.通过采用上述技术方案，使操作人员不必逐个将钢管放至管槽内，而是直接将全部钢管放入储料箱内，储料箱底面到传送板的距离保证了每次掉入管槽内的钢管只有一个，使钢管有序的落入管槽内，进一步提高了设备的运行效率，节省了操作人员的时间。
17.本实用新型进一步设置为：所述储料箱相对的两侧壁呈倾斜设置，所述储料箱的顶面和底面均水平设置。
18.通过采用上述技术方案，减轻储料箱最下方钢管受到的压力，降低了钢管在储料箱和传送板之间卡死的概率，降低了设备的故障率。
19.本实用新型进一步设置为：所述传送机构的出料口一端架设有出料坡，所述出料坡的物料传送方向一侧相邻的两侧设有长挡板。
20.通过采用上述技术方案，使加工完成的钢管沿出料坡滑下，使加工完成的钢管堆料更加整齐，使设备周围的环境更加整齐有序。
21.本实用新型进一步设置为：所述长挡板上连接有缓冲板，所述缓冲板与长挡板之间设有弹簧，所述弹簧一端与缓冲板固定连接，所述弹簧另一端与长挡板固定连接。
22.通过采用上述技术方案，防止钢管从出料坡上滑下的速度过快，减少了钢管从传送机构上落下磕损的概率，提高了钢管的生产质量。
23.综上所述，本实用新型的有益技术效果为：
24.(1)通过传送机构将钢管传送至缩口机处，无需操作人员手动对缩口机进行上料和下料，节省了时间，提高了钢管的生产效率；
25.(2)通过在缩口机与传送机构之间设置导油管，在钢管待缩口位置滴落润滑油，对钢管被缩口位置起保护作用，降低了钢管表面被划伤的概率，提高了钢管的生产质量；
26.(3)通过设置出料坡以及缓冲板，降低钢管从传送机构落下被磕伤的概率，使缩口完成的钢管堆码更加整齐。
附图说明
27.图1是本实用新型一个实施例整体结构的中线剖面示意图；
28.图2是本实用新型一个实施例的正视图。
29.附图标记：1、架体；2、储料箱；3、固定杆；4、出料坡；5、长挡板；6、缓冲板；7、弹簧；8、传送板；9、管槽；10、槽挡板；11、驱动辊；12、翻板；13、电动机；14、缩口机；15、第一气缸；16、压槽；17、导油管；18、第二气缸。
具体实施方式
30.下面将结合实施例对本实用新型进行清楚、完整地描述。
31.参见附图1，一种自动上下料的缩口设备，包括架体1，架体1内部架设有传送机构，传送机构上方架设有储料箱2，储料箱2的顶面和底面均开口，储料箱2相对两侧壁上焊接连接有固定杆3，固定杆3远离储料箱2一端与架体1侧壁固定连接。固定杆3所在一侧相邻的两侧呈倾斜设置，储料箱2的顶面和底面均水平，储料箱2底面与传送机构上表面的距离小于待缩口的钢管的直径。传送机构出料口一侧设有出料坡4，出料坡4的物料传送方向一侧相邻的两侧焊接有长挡板5，长挡板5上铰接有缓冲板6，缓冲板6与长挡板5之间设有弹簧7，弹簧7一端与缓冲板6靠近出料坡4出料口的一侧固定连接，弹簧7另一端与长挡板5固定连接。
32.参见附图1，传送机构包括八个传送板8，传送板8上成型有管槽9，管槽9从传送板8长度方向一侧延伸至另一侧，管槽9长度方向的一侧焊接有槽挡板10，管槽9位于传送板8的中心位置。传送板8宽度方向一侧与另一传送板8宽度方向的一侧铰接，八个传送板8相互铰接共同组成闭环。传送机构内部设有两个驱动辊11，两驱动辊11分别位于传送机构长度方向的两端。驱动辊11的周侧均匀设有四个翻板12，翻板12的一侧与驱动辊11焊接连接，翻板12远离驱动辊11的一侧与两传送板8的铰接点抵接，驱动辊11长度方向两侧与架体1侧壁转动连接，驱动辊11的一端固定连接有电动机13，电动机13架设在架体1侧壁上。
33.参见附图2，管槽9长度方向远离槽挡板10的一侧设有缩口机14，缩口机14架设在架体1侧壁上。管槽9上方设有第一气缸15，第一气缸15的固定端与架体1的顶面固定连接，第一气缸15的伸出端焊接有压槽16，缩口机14靠近传送机构一侧设有导油管17，导油管17上端架设在架体1上，传送机构远离缩口机14的一侧架设有第二气缸18，第二气缸18的固定端与架体1的侧壁固定连接，当第二气缸18处于伸长状态时，第二气缸18的伸出端与槽挡板10抵接。上述缩口机14、压槽16和第二气缸18与同一管槽9配合，该管槽9位于传送机构上表面出料口一端。
34.本实施例的工作原理是：钢管从储料箱2落入管槽9内，传送机构传动，钢管传送至缩口机14处，缩口机14对钢管进行缩口，压槽16和管槽9共同对钢管起固定作用，使钢管被缩口过程中更加稳定，槽挡板10和二号气缸共同承受缩口机14伸出时对钢管的推力，待缩口完成，缩口机14收缩，压槽16和管槽9继续压住钢管，钢管从缩口机14内抽出，第一气缸15收缩，压槽16抬升，传送机构继续传送，缩口完成的钢管沿出料坡4落下。采用上述方案，无需操作人员手动将钢管插入缩口机14内，缩口完成后也无需手动将钢管取出，解放了人力，节省了生产时间，提升的钢管的生产效率。
35.以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的
保护范围之内。