一种钢筋压型装置的制作方法

1.本实用新型涉及钢筋压型技术领域，尤其是涉及一种钢筋压型装置。


背景技术：

2.在汽车配件的加工生产中，常常会用到u型的钢筋，此种u型形状的钢筋，一般是采用钢筋压型折弯工具将直的钢筋挤压折弯形成，但目前的钢筋压型装置在对钢筋进行压型时，随着钢筋的变形，钢筋压型装置的挤压结构与钢筋之间会产生硬性滑动摩擦，从而导致折弯成型后的u型钢筋出现毛刺或者划伤现象，从而影响成品的质量。


技术实现要素：

3.鉴于现有技术中存在的不足和缺陷，本实用新型的目的在于提供一种新型的钢筋压型装置，通过设置多个导轮的相互配合，使得在钢筋压型的过程中，提供挤压变形力的导轮与钢筋之间为滚动相对运动，避免产生强烈的摩擦现象，从而解决了折弯成型后的u型钢筋出现毛刺或者划伤的问题，以此提高成品的质量。
4.为了解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：一种钢筋压型装置，包括上模板、下模板和钢筋，所述的上模板和下模板之间通过相互配合的伸缩导柱和导套连接，以此实现上模板和下模板之间的相对运动，所述的上模板的下底面中部位置安装有竖直的固定板，所述的固定板靠近底部位置上左右安装有两个内导轮；
5.所述的下模板上左右两侧各设有一个支撑板，且在两块支撑板的左右外侧面上各设有一块与其上平面在同一平面上的定位板，所述的定位板上开有长孔，所述的两个支撑板相对面的间距至少大于两个内导轮的左右两个挤压面的相对距离与钢筋的二倍直径之和，所述的支撑板的前后两侧各设有一块外导轮固定板，所述的两块外导轮固定板之间左右设有两个外导轮，所述的压型前的钢筋水平的放置在支撑板的上平面上，所述的外导轮和内导轮的两个挤压面之间的间距与钢筋的直径相同。
6.作为本实用新型的进一步改进，所述的每个内导轮和外导轮上在挤压面处均开有与钢筋半径相匹配的弧形的第一凹槽，所述的钢筋在压型时处于第一凹槽内。
7.作为本实用新型的进一步改进，所述的每个内导轮和外导轮上的第一凹槽为多个，其在每个内导轮和外导轮上前后依次设置。
8.作为本实用新型的进一步改进，所述的两个支撑板之间的空隙中设有托料限位块，所述的托料限位块能够对钢筋的中部形成限位支撑。
9.作为本实用新型的进一步改进，所述的托料限位块的上平面上，水平设有左右走向的与钢筋半径相匹配的弧形的第二凹槽，所述的钢筋在压型时内嵌于第二凹槽内。
10.作为本实用新型的进一步改进，所述的托料限位块上的第二凹槽数量有多个，其在托料限位块上前后依次设置。
11.作为本实用新型的进一步改进，在固定板上部位置的前后两侧通过回弹板固定栓各固定一块回弹补偿板，所述的回弹补偿板下部均开有向外倾斜敞口的坡口槽，当回弹补
偿板随着固定板向下运动时，坡口槽的两侧斜面能够限制外导轮的端部，阻止外导轮向两侧倾斜或变形。
12.与现有技术相比，本实用新型具有的有益效果为：
13.1.通过把直的钢筋置于支撑板上，上模板在冲床驱动的带动下向下运动，固定板上的内两个内导轮也随之向下运动，内导轮在向下运行的过程中，对钢筋中部形成向下挤压的压力，两侧的外导轮对钢筋的两端进行限位，从而外导轮和内导轮的相互配合，促使钢筋的中部向下凹陷变形，直至把钢筋逐渐挤压变成u型，此种通过设置多个导轮相互配合并与钢筋接触挤压的结构方式，使得在钢筋压型的过程中，提供挤压变形力的内导轮和外导轮与钢筋之间相对运动为滚动模式，避免产生强烈的摩擦现象，从而解决了折弯成型后的u型钢筋出现毛刺或者划伤的问题，以此提高成品的质量。
14.2.通过在内导轮和外导轮上在挤压面处均开有与钢筋直径相匹配的弧形的第一凹槽，并把钢筋嵌于第一凹槽内，可以避免钢筋在下弯的过程中在内导轮和外导轮上滑动移位，使得折弯尺寸受到影响，进一步提高产品质量，另外设置多个第一凹槽，可以一次折弯挤压步骤，完成对多个钢筋的折弯压型，提高设备效率。
15.3.在两个支撑板之间的空隙中设有托料限位块，所述的托料限位块能够对内导轮进行限位，并对钢筋的中部形成支撑，以此与内导轮和外导轮配合，将钢筋挤压成型，避免钢筋向下折弯后向下脱落，影响成型。另外在托料限位块上开有第二凹槽，能够在挤压时将钢筋嵌于第二凹槽内，避免钢筋移位导致成型尺寸误差，同时可以避免钢筋径向受到压力，导致钢筋被压扁。
16.4.设置能够挡住外导轮向外运动的回弹补偿板，能够避免两个外导轮在对钢筋的两端限位挤压的过程中，受到钢筋的反向作用力，而向两侧倾斜变形，以此减小成型误差，提高设备使用寿命。
附图说明
17.下面结合附图对本实用新型作进一步的说明：
18.图1为本实用新型一种钢筋压型装置的结构示意图；
19.图2为图1隐藏前侧回弹补偿板和前侧外导轮固定板的结构示意图；
20.图3为托料限位块的结构示意图；
21.图中：1回弹补偿板，2上模板，3外导轮，4支撑板，5托料限位块，6下模板，7内导轮，8定位板，9伸缩导柱，10坡口槽，11内导轮固定板，12外导轮固定板，13钢筋，14回弹板固定栓，15导套，16固定板，17第一凹槽，18第二凹槽。
具体实施方式
22.以下结合附图1
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2对本实用新型作进一步详细说明。
23.本实用新型实施例公开了一种钢筋压型装置。参照图1和2，钢筋压型装置，包括上模板2、下模板6和钢筋13，上模板2和下模板6之间通过相互配合的伸缩导柱9和导套15连接，以此实现上模板2和下模板6之间的相对运动，上模板2的下底面中部位置安装有竖直的固定板16，固定板16靠近底部位置上左右安装有两个内导轮7；
24.下模板6上左右两侧各设有一个支撑板4，且在两块支撑板4的左右外侧面上各设
有一块与其上平面在同一平面上的定位板8，两个支撑板4相对面的间距至少大于两个内导轮7的左右两个挤压面的相对距离与钢筋13的二倍直径之和，支撑板4的前后两侧各设有一块外导轮固定板12，两块外导轮固定板12之间左右设有两个外导轮3，压型前的钢筋13水平的放置在支撑板4的上平面上，的相邻的外导轮3和内导轮7的两个挤压面之间的间距与钢筋13的直径相同。上述的两个支撑板4之间的空隙中优选设有托料限位块5，托料限位块5能够对钢筋13的中部形成限位支撑，以此与内导轮7和外导轮3配合，将钢筋13挤压成型，避免钢筋13向下折弯后向下脱落，影响成型。另外，托料限位块5的上平面上，水平设有左右走向的与钢筋13半径相匹配的弧形的第二凹槽18，钢筋13在压型时内嵌于第二凹槽18内，开有第二凹槽18，能够在挤压时将钢筋13嵌于第二凹槽18内，避免钢筋13移位导致成型尺寸误差，同时可以避免钢筋13径向受到压力，导致钢筋13被压扁。托料限位块5上的第二凹槽18数量也可设置多个，其在托料限位块5上前后依次设置，这样，可以一次折弯挤压步骤，完成对多个钢筋13的折弯压型，提高设备效率。
25.另外，每个内导轮7和外导轮3上在挤压面处均开有与钢筋13半径相匹配的弧形的第一凹槽17，钢筋13在压型时处于第一凹槽17内。另外每个内导轮7和外导轮3上的第一凹槽17可以设为多个，其在每个内导轮7和外导轮3上前后依次设置。从而可以避免钢筋13在下弯的过程中在内导轮7和外导轮3上滑动移位，使得折弯尺寸受到影响，进一步提高产品质量，另外设置多个第一凹槽17，可以一次折弯挤压步骤，完成对多个钢筋13的折弯压型，提高设备效率。
26.需要说明的是，当同时每个内导轮7和外导轮3上开有第一凹槽17，托料限位块5上的第二凹槽18时，第一凹槽17和第二凹槽18要相互对应，其中心轴线在同一个平面上，以保证钢筋13在压型时，左右两侧不会前后错位，从而影响成型质量，当同时设有多个第一凹槽17和第二凹槽18时，多个第一凹槽17和多个第二凹槽18，要一一对应，并满足相会对应的第一凹槽17和第二凹槽18，其中心轴线在同一个平面上。
27.优选的，在固定板16上部位置的前后两侧通过回弹板固定栓14各固定一块回弹补偿板1，回弹补偿板1下部均开有向外倾斜敞口的坡口槽10，当回弹补偿板1随着固定板16向下运动时，坡口槽10的两侧斜面能够限位外导轮3的端部，从而阻止外导轮3向外运动的回弹补偿板1，能够避免两个外导轮3在对钢筋13的两端限位挤压的过程中，受到钢筋13的反向作用力，而向两侧倾斜变形，以此减小成型误差，提高设备使用寿命。
28.本实用新型实施例一种钢筋压型装置的实施原理为：工作前，将本装置的上模板2和下模板固定在冲床的上下台面上，并将折弯压型前的钢筋13置放于支撑板4的上台面上，并通过定位板8的上的长孔对钢筋13进行定位，保证钢筋13不会前后倾斜，工作时，上模板2在冲床上台面的驱动下，向下运动，固定板16上的内两个内导轮7也随之向下运动，内导轮7在向下运行的过程中，对钢筋13中部形成向下挤压的压力，两侧的外导轮3对钢筋13的两端进行限位，从而外导轮3和内导轮7的相互配合，促使钢筋13的中部向下凹陷变形，直至把钢筋13逐渐挤压变成u型。
29.此种通过设置多个导轮相互配合并与钢筋接触挤压的结构方式，使得在钢筋压型的过程中，提供挤压变形力的内导轮7和外导轮3与钢筋13之间相对运动为滚动模式，避免产生强烈的摩擦现象，从而解决了折弯成型后的u型钢筋出现毛刺或者划伤的问题，以此提高成品的质量。
30.在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。应当理解，此处所描述的具体实施方式仅用于理解本实用新型，并不用于限定本实用新型，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。