一种自动推送压铆螺母的装置的制作方法

1.本技术涉及压铆螺母铆接装置的领域，尤其是涉及一种自动推送压铆螺母的装置。


背景技术：

2.目前压铆螺母安装在钣金件上的工艺过程一般是现将压铆螺母放置在凹形治具中，然后控制钣金件和压铆螺母对齐，然后通过压机冲头将压铆螺母铆接在钣金件上。
3.相关技术中，公告号为cn206065254u的中国专利公开了一种自动推送压铆螺母治具结构，其包括压铆模底座，所述压铆模底座上水平设置有直线的槽轨，所述槽轨内设置有由气泵驱动往复的推块；所述压铆模底座的槽轨内还垂直设置有弹簧槽，所述弹簧槽内设置有弹簧；所述推块复位时，所述弹簧位于所述推块端部与槽轨端部之间。该实用新型利用气泵带动推块沿压铆模底座的槽轨做往复运动，利用压铆模底座内预先埋设弹簧的反作用力并利用推块反复运动的时间差，将压铆螺母弹送到预定位置，然后在推块的作用下将压铆螺母推送到预定位置进行压铆。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为，在实际使用时，需要人工现场临时将压铆螺母一颗一颗的放置在槽轨内，比较麻烦。


技术实现要素：

5.为了便于螺母自动放入到槽轨中，本技术提供一种自动推送压铆螺母的装置。
6.本技术提供的一种自动推送压铆螺母的装置，采用如下的技术方案：
7.一种自动推送压铆螺母的装置，包括工作台，所述工作台上开设有供所述压铆螺母滑动的滑槽，所述滑槽内沿其长度方向滑动连接有推板，所述工作台上设有用于驱动所述推板滑动的驱动机构，还包括用于存放呈堆叠设置的压铆螺母的上料筒，所述上料筒沿竖直方向设置在所述滑槽上方以供所述压铆螺母掉落在所述滑槽中，所述上料筒下端设有供所述压铆螺母竖直通过的开口，所述推板滑动以启闭所述开口。
8.通过采用上述技术方案，使用时，驱动组件驱动推板滑动，推板脱离上料筒后，由于自重，压铆螺母从开口中掉落在滑槽中，然后推板滑动推动压铆螺母至滑槽的一端，然后将钣金件上的孔和压铆螺母对齐，再通过压机冲头将压铆螺母铆接在钣金件上，从而可以事先将压铆螺母存放在上料筒中，无需人工现场临时将压铆螺母一颗一颗的放置在槽轨内，简单方便，同时节省加工时间，提升工作效率。
9.可选的，所述驱动机构为曲柄滑块机构，所述推板通过所述曲柄滑块机构往复滑动。
10.通过采用上述技术方案，曲柄滑块机构可以带动推板往复滑动，从而实现压铆螺母的间歇输送，达到实现自动化的基础。
11.可选的，所述工作台上固定连接有夹板一，所述夹板一上转动连接有夹板二，所述夹板一和所述夹板二相互配合以夹持所述检测杆上料筒，所述夹板一上固定连接有扭簧
一，所述扭簧一另一端固定连接所述夹板二。
12.通过采用上述技术方案，转动夹板二，则可以将上上料筒从工作台上取下，方便更换上料筒以及便于上料筒内压铆螺母的补充；而扭簧有一定的预紧力，一定程度上可以防止上料筒产生晃动。
13.可选的，所述夹板二上固定连接有按压板。
14.通过采用上述技术方案，方便转动夹板二。
15.可选的，所述工作台上设有定位组件，所述定位组件用于将所述压铆螺母定位在所述滑槽远离所述上料筒的一侧旁。
16.通过采用上述技术方案，方便将滑槽内的压铆螺母定位，防止压铆螺母产生偏移。
17.可选的，所述定位组件包括弹簧和卡块，所述滑槽侧壁开设有供所述卡块完全卡入的让位槽，所述卡块卡在所述让位槽中，所述弹簧设置在所述让位槽中，所述弹簧两端分别固定连接所述卡块和所述让位槽侧壁，所述弹簧未形变时，所述卡块部分卡在所述让位槽中，且所述卡块靠近所述上料筒的一面位于所述让位槽外侧的部分为弧形凸面。
18.通过采用上述技术方案，由于卡块的弧面设置，卡块将受到来自压铆螺母的作用力分解为将卡块完全推进让位槽中的力，从而推板推动压铆螺母移动过程中，卡块完全进入到让位槽中，且弹簧产生形变，直至压铆螺母越过卡块后，卡块在弹簧的作用下复位，从而将压铆螺母限位与滑槽侧壁和卡块之间，防止压铆螺母在铆接时产生滑动；该定位组件结构简单，操作简单，且满足对压铆螺母的限位要求。
19.可选的，所述上料筒上插接有用于启闭所述开口的盖板。
20.通过采用上述技术方案，上料筒上料或转移时，可以防止压铆螺母掉落。
21.可选的，所述盖板上固定连接有把手。
22.通过采用上述技术方案，方便拉动盖板
23.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
24.1.本技术在使用时，驱动组件驱动推板滑动，推板脱离上料筒后，由于自重，压铆螺母从开口中掉落在滑槽中，然后推板滑动推动压铆螺母至滑槽的一端，然后将钣金件上的孔和压铆螺母对齐，再通过压机冲头将压铆螺母铆接在钣金件上，从而可以事先将压铆螺母存放在上料筒中，无需人工现场临时将压铆螺母一颗一颗的放置在槽轨内，简单方便，同时节省加工时间，提升工作效率；
25.2.本技术通过定位组件可以对压铆螺母定位，从而在铆接时，可以防止压铆螺母产生偏移。
附图说明
26.图1是本技术中实施例1中一种自动推送压铆螺母的装置的整体结构示意图一；
27.图2是本技术中实施例1中一种自动推送压铆螺母的装置的整体结构示意图二；
28.图3是图2中a 区域的放大示意图；
29.图4是申请中实施例2中一种自动推送压铆螺母的装置的整体结构示意图。
30.附图标记说明：1、工作台；2、滑槽；3、推板；4、连杆一；5、连杆二；6、连接杆；7、电机；8、上料筒；9、开口；10、盖板；11、把手；12、夹板一；13、夹板二；14、固定板；15、转轴；16、按压板；17、扭簧；18、卡块；19、弹簧；20、让位槽；21、弹性片；22、定位块；23、钣金件；24、卡
槽。
具体实施方式
31.以下结合附图1-4对本技术作进一步详细说明。
32.实施例1
33.本技术实施例公开一种自动推送压铆螺母的装置。参照图1和图2，该装置包括工作台1，工作台1上沿其长度方向开设有多条滑槽2，本实施例中滑槽2设为两条，滑槽2宽度和压铆螺母直径一致，且滑槽2深度略小于压铆螺母高度，滑槽2内沿其长度方向滑动连接有推板3，推板3沿滑槽2长度方向插接在滑槽2中，推板3厚度和压铆螺母高度一致，工作台1上设有用于驱动推板3滑动的驱动机构。
34.两推板3穿出滑槽2的一端之间固定连接有连接杆6，驱动机构为曲柄滑块机构，曲柄滑块机构包括电机7、连杆一4和连杆二5，电机7通过螺钉固定连接在工作台1上，电机7输出轴同轴固定连接连杆二5，连杆二5另一端铰接连杆一4，连杆一4另一端铰接其中一推板3，连杆一4、连杆二5的转动轴线和电机7输出轴方向一致。
35.在另一实施例中，驱动机构为气缸，气缸通过螺钉固定连接在工作台1上，气缸活塞杆固定连接推板3穿出滑槽2的一端。
36.在本实施例中，工作台1于滑槽2位置处设有上料筒8，上料筒8用于存放呈堆叠设置的压铆螺母，上料筒8沿竖直方向设置在滑槽2上方以供压铆螺母掉落在滑槽2中，上料筒8底面到滑槽2底面的距离大于一个压铆螺母的高度且小于两个压铆螺母的高度之和，上料筒8两端均设有供压铆螺母竖直通过的开口9，推板3滑动以启闭开口9。
37.上料筒8上插接有用于启闭开口9盖板10，盖板10上固定连接有把手11。
38.参照图2和图3，工作台1上表面上设有用于夹持上料筒8的夹持组件，夹持组件包括夹板一12和夹板二13，夹板一12和夹板二13均呈圆弧形，且夹板一12和夹板二13相互配合以夹持上料筒8，夹板一12下端固定连接有固定板14，固定板14垂直固定连接在工作台1上表面，固定板14上转动连接有转轴15，转轴15转动轴线和长度方向均沿固定板14宽度方向设置，夹板二13上固定连接有按压板16，按压板16固定连接在转轴15上，转轴15上套设且固定连接有扭簧17，扭簧17另一端固定连接在固定板14上；夹板一12和夹板二13相互配合以夹持上料筒8时，扭簧17未形变。
39.滑槽2长度方向的一侧壁于远离推板3的一端设有用于定位压铆螺母的定位组件，定位组件包括卡块18，滑槽2侧壁上开设有供卡块18完全卡入的让位槽20，卡块18插接在让位槽20中，卡块18到滑槽2远离推板3的侧壁之间的距离等于压铆螺母的直径，限位组件还包括弹簧19，弹簧19长度方向沿卡块18插接方向设置，弹簧19两端分别固定连接卡块18和让位槽20侧壁，弹簧19未形变时，卡块18部分卡在让位槽20中，且卡块18靠近推板3的一面位于让位槽20外侧的部分为弧形凸面。
40.本技术实施例一种自动推送压铆螺母的装置的实施原理为：使用时，开启电机7，带动连杆二5转动，连杆二5转动带动连杆一4转动，连杆一4转动带动推板3往复滑动，推板3脱离上料筒8后，上料筒8中的压铆螺母掉落在滑槽2中，推板3继续运动过程中，推板3推动压铆螺母移动至滑槽2远离连接杆6的一侧，然后将钣金件23上的穿孔和压铆螺母对齐，再通过压机冲头将压铆螺母铆接在钣金件23上即可。
41.实施例2
42.本实施例与实施例的不同之处在于，参照图4，定位组件包括两个弹性片21，滑槽2长度方向的两侧壁上开设有分别供两弹性片21卡入的卡槽24，弹性片21固定连接在卡槽24内，弹性片21呈倾斜设置，两弹性片21相互靠近的一端远离推板3。
43.工作台1上表面固定连接有两定位块22，定位块22呈u形设置，两定位块22开口9相对，两定位块22分别位于两滑槽2远离推板3的一端相互远离的一侧旁，钣金件23用于卡在两定位块22之间。
44.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。