一种端盖轴承安装装置的制作方法

1.本技术涉及电机生产技术领域，具体涉及一种端盖轴承安装装置。


背景技术：

2.电机，俗称马达，是指依据电磁感应定律实现电能转换或传递的一种电磁装置，而端盖是安装在电机等机壳的一个盖体。端盖在生产过程中需要安装轴承，轴承一般由工作人员操作进行安装，在轴承安装时，需要工作人员对轴承施加压力以将轴承压装于端盖上，频繁而重复的轴承安装工作对工作人员的工作负担较大，使得工作人员的手臂容易产生肌肉劳损。


技术实现要素：

3.为了减少工作人员在端盖的轴承安装工作中的操作负担，本技术提供一种端盖轴承安装装置。
4.本技术提供的一种端盖轴承安装装置采用如下的技术方案：
5.一种端盖轴承安装装置，包括送料机构、压装机构及承载件，所述承载件用于承载端盖，所述送料机构将轴承向承载件运送，所述压装机构将轴承压装至端盖上；所述承载件开设有送盖槽，端盖在送盖槽内移动，所述承载件沿端盖移动方向还开设有第一压装孔及第二压装孔；所述压装机构包括压装组件，所述压装组件包括压装气缸、压装架、下压块、第一压装块及第二压装块，所述压装气缸固定于所述压装架，所述下压块固定于所述压装气缸并受所述压装气缸驱动，所述第一压装块与所述第二压装块均固定于所述下压块，所述第一压装块位于所述第一压装孔正上方，所述第二压装块位于所述第二压装孔正上方。
6.通过采用上述技术方案，端盖在承载件的送盖槽内移动，送料机构将轴承运送至第一压装孔处，压装机构在第一压装孔处对轴承进行预压装，然后预压装有轴承的端盖移动至第二压装孔处，压装机构进行第二次轴承压装，由此通过机械进行轴承压装，不需要工作人员手动进行压装，减少工作人员的操作负担。并且，通过分步压装能够达到较好的轴承压装效果。
7.可选的，所述下压块设置有导向孔，所述压装架固定有导向柱，所述导向柱与所述导向孔数量相等且位置一一对应滑动插接配合。
8.通过采用上述技术方案，导向柱与导向孔滑动插接配合，在进行轴承压装时，使得下压块的移动动作更加稳定，进而使得轴承的压装效果更加稳定。
9.可选的，所述压装机构还包括磁定位组件，所述磁定位组件包括磁吸块及磁吸气缸，所述磁吸气缸固定于所述下压块，所述磁吸块固定于所述磁吸气缸，所述磁吸气缸驱使所述磁吸块解除所述第一压装块以对轴承进行磁吸定位。
10.通过采用上述技术方案，磁定位组件能够使得第一压装块能够对轴承产生磁力，当轴承被送料机构运送至第一压装孔处时，第一压装块将轴承吸住，然后磁吸气缸驱使磁吸块与第一压装块脱离，使得轴承竖直下落，轴承到达端盖上的位置更稳定，进一步提高轴
承的压装效果。
11.可选的，所述第一压装块包括隔绝部与磁吸部，所述隔绝部固定于所述下压块，所述磁吸部位于所述隔绝部下方，所述隔绝部开设有容置孔，所述磁吸块位于所述容置孔内，所述磁吸气缸驱使所述磁吸块在所述容置孔内上下移动。
12.通过采用上述技术方案，磁吸块位于容置孔内，磁吸块的移动稳定，磁吸部位于隔绝部下方，磁吸块向下移动以接触磁吸部，使得磁吸组件对磁吸部的磁吸力控制稳定。
13.可选的，所述磁吸部底面设置有导向凸起，所述导向凸起的底面轮廓小于轴承的内轮廓，所述导向凸起的顶面轮廓大于所述轴承的内轮廓。
14.通过采用上述技术方案，导向凸起能够对轴承进行导向限位，第一压装块下压时，首先导向凸起部分插入轴承的内孔以对轴承进行导向限位，第一压装块对轴承进行预压装，使得轴承的整体压装更加稳定。
15.可选的，所述送料机构包括竖向推送组件、横向推送组件及纵向推送组件，所述竖向推送组件包括竖向块及竖向气缸，所述竖向块具有竖向通道，所述竖向块侧面还设置有进料孔，所述进料孔连通于所述竖向通道；所述竖向气缸固定于所述竖向块的顶部，所述竖向气缸的活塞杆插入所述竖向通道内；所述横向推送组件包括横向块及横向气缸，所述横向块具有横向槽，所述竖向块位于所述横向块的一端，所述竖向通道连通于所述横向槽，所述横向气缸固定于所述横向块靠近所述竖向块的端部，所述横向气缸的活塞杆插入所述横向槽内；所述纵向推送组件包括纵向块及纵向气缸，所述纵向块具有纵向槽，所述横向块位于所述纵向块的一端，所述横向槽连通于所述纵向槽，所述纵向气缸固定于所述纵向块靠近所述横向块的端部，所述纵向气缸的活塞杆插入所述纵向槽内。
16.通过采用上述技术方案，由竖向推送组件、横向推送组件以及纵向推送组件依次对轴承进行运送，轴承具有稳定的移动路线，轴承到达第一压装孔时的位置状态更加稳定，进而使得轴承的压装效果更加稳定。
17.可选的，端盖轴承安装装置还包括添油组件，所述添油组件包括油筒及添油气缸，所述添油气缸竖直设置，所述油筒固定于所述添油气缸并受所述添油气缸驱动，所述油筒的底端设置有出油嘴，所述承载件还开设有添油孔，所述出油嘴位于所述添油孔正上方；所述出油嘴内设置有控油件，所述控油件包括顶启部及挡油部，所述挡油部将所述出油嘴封闭，所述顶启部用于将所述挡油部顶起以解除所述挡油部对所述出油嘴的封闭。
18.通过采用上述技术方案，添油组件对轴承添加润滑油，不需要工作人员手动对轴承进行润滑油添加，进一步减少工作人员的操作负担；控油件对出油嘴的出油进行控制，出油气缸驱使油筒下降，控油件抵触轴承并被顶起，出油嘴出油，出油气缸驱使油筒上升，控油件将出油嘴封闭，由此达到较好的出油量控制效果，提高添油的稳定性。
19.可选的，所述油筒顶部设置有吹油孔，所述吹油孔可通过气管连接气泵，气泵向所述油筒内吹气以将所述油筒内的润滑油从出油嘴吹出。
20.通过采用上述技术方案，由气泵向油筒内吹气，使得润滑油能够更加顺畅地流出，进一步提高添油的稳定性。
21.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
22.1.端盖在承载件的送盖槽内移动，送料机构将轴承运送至第一压装孔处，压装机构在第一压装孔处对轴承进行预压装，然后预压装有轴承的端盖移动至第二压装孔处，压
装机构进行第二次轴承压装，不需要工作人员手动进行压装，减少工作人员的操作负担。并且，通过分步压装能够达到较好的轴承压装效果；
23.2.通过采用上述技术方案，磁定位组件能够使得第一压装块能够对轴承产生磁力，当轴承被送料机构运送至第一压装孔处时，第一压装块将轴承吸住，然后磁吸气缸驱使磁吸块与第一压装块脱离，使得轴承竖直下落，轴承到达端盖上的位置更稳定，进一步提高轴承的压装效果。
附图说明
24.图1是本技术实施例的整体结构视图。
25.图2是本技术实施例中压装组件的结构视图。
26.图3是本技术实施例中添油筒的剖面结构视图。
27.附图标记说明：1、承载件；11、送盖槽；12、第一压装孔；13、第二压装孔；14、添油孔；2、竖向推送组件；21、竖向气缸；22、竖向块；3、横向推送组件；31、横向气缸；32、横向块；4、纵向推送组件；41、纵向气缸；42、纵向块；5、压装组件；51、压装气缸；52、压装架；521、导向柱；53、下压块；531、导向孔；54、第一压装块；541、隔绝部；542、磁吸部；5421、导向凸起；55、第二压装块；6、磁定位组件；61、磁吸气缸；62、磁吸块；7、添油组件；71、添油气缸；72、油筒；721、吹油孔；73、出油嘴；74、控油件；741、顶启部；742、挡油部。
具体实施方式
28.以下结合附图1
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3对本技术作进一步详细说明。
29.本技术实施例公开一种端盖轴承安装装置，参照图1，包括机架，机架上设置有承载件1，承载件1呈长方体状，承载件1侧面向内开设有送盖槽11，送盖槽11的长度方向与承载件1的长度方向一致，且送盖槽11的长度与承载件1的长度相等，即送盖槽11沿承载件1长度方向贯穿承载件1。端盖在送盖槽11中移动，承载件1沿端盖的移动方向依次设置有第一压装孔12、第二压装孔13及添油孔14。机架上还设置有送料机构及压装机构，送料机构及添油组件7，送料机构将轴承向承载件1运送，压装机构在第一压装孔12和第二压装孔13处进行轴承压装，添油组件7在添油孔14处将轴承添加润滑油。
30.继续参照图1，送料机构包括纵向推送组件4、横向推送组件3及竖向推送组件2。纵向推送组件4包括纵向块42及纵向气缸41，横向推送组件3包括横向块32及横向气缸31，竖向推送组件2包括竖向块22及竖向气缸21。纵向块42呈长方体状，纵向块42水平设置并固定于机架，纵向块42的长度方向垂直于端盖在送盖槽11中的移动方向，纵向块42的一端靠近于承载件1的第一压装孔12。承载件1在第一压装孔12处还设置有纵向入孔，纵向入孔连通于第一压装孔12。纵向块42顶面向下开设有纵向槽，纵向槽的长度方向与纵向块42的长度方向一致，且纵向槽的长度等于纵向块42的长度，即纵向槽沿纵向块42长度方向贯穿纵向块42。纵向槽的一端连通于纵向入孔，纵向气缸41固定于纵向块42远离纵向入孔的一端。横向块32呈长方体状，横向块32水平设置并固定于机架，横向块32的长度方向与端盖的移动方向一致，横向块32顶面向下开设有横向槽，横向槽的长度方向与横向块32的长度方向一致，且横向槽的长度与横向块32的长度相等，即横向槽沿横向块32长度方向贯穿横向块32。纵向块42靠近纵向气缸41的位置设置有横向入孔，横向入孔连通于纵向槽。横向槽的一端
连通于横向入孔，横向气缸31固定于横向块32远离横向入孔的一端。竖向块22呈长方体状，竖向块22竖直设置，竖向块22固定于横向块32设置横向气缸31的一端。竖向块22具有竖向通道，竖向通道的长度方向与竖向块22的长度方向一致，且竖向通道的长度与竖向块22的长度相等，即竖向通道竖直贯穿竖向块22，竖向通道的底端连通于横向槽。竖向气缸21固定于竖向块22的顶端，竖向气缸21的活塞杆插入竖向通道内。竖向块22顶部的侧面开设有进料孔，进料孔连通于竖向通道。轴承从进料孔进料，竖向气缸21将轴承从竖向通道压入横向槽内，接着横向气缸31将轴承从横向槽推入纵向槽内，最后纵向气缸41将轴承推入第一压装孔12内。
31.参照图1和图2，压装机构包括压装组件5和磁定位组件6，其中，压装组件5包括压装架52、压装气缸51、下压块53、第一压装块54及第二压装块55。压装架52固定于机架，压装气缸51固定于压装架52，压装气缸51竖直设置且压装气缸51的活塞杆向下伸缩，压装块固定于压装气缸51底端。第一压装块54固定于下压块53，第一压装块54竖直设置，且第一压装块54位于第一压装孔12的正上方；第二压装块55也固定于下压块53，且第二压装块55位于第二压装孔13的正上方。压装气缸51驱使下压块53向下移动，第一压装块54在第一压装孔12处进行轴承压装，同时第二压装块55在第二压装孔13处进行轴承压装，轴承则依次经过第一压装孔12和第二压装孔13，通过两次分步压装，达到较好的压装效果。进一步的，压装架52固定设置有导向柱521，下压块53对应导向柱521的位置设置有导向孔531，本实施例中，导向柱521与导向孔531分别设置有两个，两个导向孔531分别位于下压块53长度方向的两侧。
32.参照图2，磁定位组件6包括磁吸块62及磁吸气缸61，磁吸气缸61固定于下压块53，磁吸气缸61竖直设置且磁吸气缸61的活塞杆朝下伸缩，磁吸块62固定于磁吸气缸61的活塞杆底端。本实施例中，第一压装块54具有隔绝部541与磁吸部542，磁吸部542位于隔绝部541下方，隔绝部541固定于下压块53，隔绝部541开设有容置孔，磁吸块62滑动插设于容置孔内。
33.纵向气缸41将轴承从纵向槽推入第一压装孔12内时，磁吸气缸61驱使磁吸块62向下移动并接触磁吸部542，磁吸部542将移动至第一压装孔12内的轴承吸住，然后磁吸气缸61驱使磁吸块62向上移动以离开磁吸部542，轴承竖直下落至端盖上，接着压装气缸51驱使下压块53向下移动，第一下压块53将轴承预压装于端盖。进一步的，本实施例中，磁吸块62的底端设置有导向凸起5421，导向凸起5421的底面轮廓小于轴承的内轮廓，导向凸起5421的顶面轮廓大于轴承的内轮廓。具体的，导向凸起5421的形状可以是圆台状或半球状等。在进行预压装时，导向凸起5421部分插入轴承的内孔中以对轴承产生导向限位作用。
34.参照图1和图3，添油组件7包括油筒72及添油气缸71，添油气缸71固定于机架，添油气缸71竖直设置且添油气缸71的活塞杆朝下伸缩。添油气缸71的活塞杆底端固定有安装块，油筒72贯穿并固定于安装块，油筒72的底端设置有出油孔，出油孔处固定设置有出油嘴73，出油嘴73位于添油孔14正上方。出油嘴73具有出油通道，出油通道内设置有控油件74，控油件74包括顶启部741及挡油部742，顶启部741的轮廓小于出油通道的轮廓，且顶启部741的长度大于出油通道的长度，挡油部742的轮廓大于出油孔的轮廓，挡油部742盖合于出油孔以将出油孔封闭，此时顶启部741的底端伸出于出油通道。进行添油时，添油气缸71驱使油筒72向下移动，顶启部741抵触轴承并将挡油部742顶起，油筒72内的润滑油从出油通
道流出至轴承上。进一步的，本实施例在油筒72顶部还设置有吹油孔721，吹油孔721可通过气管连接气泵，气泵向油筒72内吹气以将油筒72内的润滑油从出油嘴73吹出，由此使得润滑油的流出更加顺畅。
35.本技术实施例一种端盖轴承安装装置的实施原理为：端盖在承载件1的送盖槽11内移动，送料机构将轴承运送至第一压装孔12处，压装机构在第一压装孔12处对轴承进行预压装，然后预压装有轴承的端盖移动至第二压装孔13处，压装机构进行第二次轴承压装，由此通过机械进行轴承压装，不需要工作人员手动进行压装，减少工作人员的操作负担。并且，通过分步压装能够达到较好的轴承压装效果。
36.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。