铆合机械式脱料机构的制作方法

1.本实用新型涉及铆合生产线的技术领域，具体为铆合机械式脱料机构。


背景技术：

2.目前市场上的铆合模具，通过气缸机构来实现产品脱料。首先气缸运作需要输气机械，气流的稳定性一直存在问题，气缸自身需要安装气管，排放气管耗时占用空间较大，安装复杂。而且气缸工作不稳定，有冲击力，生产中出现脱料不顺，气缸憋到损坏气缸，致使铆合性能不稳定；有时会打坏模具，从而影响模具的加工、调模以及交样时间等。现在需要一个性能稳定的机构来代替气缸来实现铆合模具的脱料稳定性，来提高模具效率。


技术实现要素：

3.针对上述问题，本实用新型提供了铆合机械式脱料机构，其减少模具的设计成本，模具性能更稳定，大大缩短了产品生产时间、调模时间，提高了产品的尺寸精度，可以在短时间内实现大批量生产，节省了大量成本，提高了产品的市场竞争力。
4.铆合机械式脱料机构，其特征在于，其包括：
5.上模组件，其包括有下凸的冲子和下凸的冲压导向杆；
6.下模组件，其包括有对应于所述冲子下方的铆合型腔、对应于冲压导向杆的导向孔；
7.所述下模组件的底部设置有下托板，所述下托板的上部支承有型腔组件，所述型腔组件和下托板之间设置有复位导向腔；
8.所述冲压导向杆贯穿导向孔后固接有下复位板，所述下复位板的下表面和所述下托板之间设置有复位弹性体；
9.复位顶杆组件的底部支承于所述下复位板的上表面，所述复位顶杆组件的顶部朝向对应的型腔下部设置。
10.其进一步特征在于：
11.所述型腔组件通过下垫脚支承于所述下托板的上部；
12.所述型腔组件包括下模板、下垫板、下模座，所述下模板的上表面对应于冲头的正下方位置设置有型腔，所述型腔用于放置产品、铆钉放置于产品的上部、且铆钉的头部朝向型腔布置，所述下模板、下垫板、下模座通过螺栓固接形成一体的型腔组件，对应于型腔的下部位置设置有复位顶杆组件，所述复位顶杆组件用于在脱模状态下将产品顶出型腔；
13.所述复位顶杆组件包括上部脱料顶杆、下部传动顶杆，所述下部传动顶杆设置有大径导向段，所述大径导向段用于止挡复位顶杆组件的上部止挡行程；
14.所述复位弹性柱体垂直方向弹性动作，确保在无外力作用下将下复位板顶升至下复位板的上表面和下模座的下表面贴合设置；
15.所述复位弹性体的下部通过螺栓固接于所述下托板。
16.采用上述技术方案后，产品放置于型腔内，将铆钉放置在产品的铆合工位，此时铆
钉的顶部上凸于产品、且位于冲子的正下方布置，之后上模组件下降，使得冲压导向杆压附下复位板向下动作，进而使得复位顶杆组件向下动作，冲头压附到铆钉，直至将铆钉铆合到产品上，此时复位弹性体在冲压导向杆的压附下形变；之后上模组件向上复位、冲子脱离铆钉，此时复位弹性垂直向上复位，使得下复位板带动复位顶杆组件上升，复位顶杆组件的顶部将铆接有铆钉的产品顶出型腔，后续取出产品即可；其不需要用到气缸，减少模具的设计成本，模具性能更稳定，大大缩短了产品生产时间、调模时间，提高了产品的尺寸精度，可以在短时间内实现大批量生产，节省了大量成本，提高了产品的市场竞争力。
附图说明
17.图1为本实用新型的具体实施例的结构示意图(合模状态)；
18.图2为本实用新型的具体实施例的结构示意图(开模状态)；
19.图3为图1的a处局部放大结构示意图；
20.图中序号所对应的名称如下：
21.上模组件100、下模组件200、型腔组件30、复位导向腔40、复位顶杆组件50、上盖板1、上模座2、上垫板3、夹板4、冲子5、产品6、下模板7、铆钉8、冲压导向杆9、下垫板10、上部脱料顶杆11、大径导向段111、下模座12、下部传动顶杆13、下垫脚14、下复位板15、复位弹性体16、下托板 17、型腔18、导向孔19、连接导向孔20、螺栓21、定位凹槽22。
具体实施方式
22.铆合机械式脱料机构，见图1
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图3：其包括上模组件100、下模组件200；上模组件100包括有下凸的冲子5和下凸的冲压导向杆9；下模组件200包括有对应于冲子下方的铆合型腔18、对应于冲压导向杆9的导向孔19；下模组件200的底部设置有下托板17，下托板17的上部支承有型腔组件30，型腔组件30和下托板17之间设置有复位导向腔40；冲压导向杆9贯穿导向孔19 后固接有下复位板15，下复位板15的下表面和下托板17之间设置有复位弹性体16；复位顶杆组件50的底部支承于下复位板15的上表面，复位顶杆组件30的顶部朝向对应的型腔18下部设置。
23.具体实施例中、见图1
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图3：其为一模两穴结构，上模组件100包括上盖板1、上模座2、上垫板3、夹板4，上垫板3和夹板4的中心位置两侧分别夹持住对应的冲子5的上部夹持端，冲子5的冲头下凸设置；
24.型腔组件30通过下垫脚14支承于下托板17的上部；型腔组件30包括下模板7、下垫板10、下模座12，下模板7的上表面对应于冲头5的正下方位置设置有型腔18，型腔18用于放置产品6、铆钉8放置于产品6的上部、且铆钉8的头部朝向型腔18布置，下模板7、下垫板10、下模座12通过螺栓固接形成一体的型腔组件30，对应于型腔18的下部位置设置有复位顶杆组件50，复位顶杆组件50用于在脱模状态下将产品6顶出型腔18；
25.复位顶杆组件50包括上部脱料顶杆11、下部传动顶杆13，上部脱料顶杆11设置有大径导向段111，大径导向段111用于止挡复位顶杆组件50的上部止挡行程；
26.复位弹性柱体16垂直方向弹性动作，确保在无外力作用下将下复位板15 顶升至下复位板15的上表面和下模座12的下表面贴合设置；
27.复位弹性体16的下部通过螺栓固接于下托板17。
28.具体实施时，复位弹性体16具体为优力胶柱体，优力胶柱体的中心位置设置有连接导向孔20，螺栓21贯穿连接导向孔20后固接于下托板17，下托板17的底部对应于优力胶柱体的位置设置有定位凹槽22，定位凹槽22的直径大于未受力状态的优力胶柱体的外径，确保优力胶柱体受压力时留有侧向变形量。
29.其工作原理如下：产品放置于型腔内，将铆钉放置在产品的铆合工位，此时铆钉的顶部上凸于产品、且位于冲子的正下方布置，之后上模组件下降，使得冲压导向杆压附下复位板向下动作，进而使得复位顶杆组件向下动作，冲头压附到铆钉，直至将铆钉铆合到产品上，此时复位弹性体在冲压导向杆的压附下形变；之后上模组件向上复位、冲子脱离铆钉，此时复位弹性垂直向上复位，使得下复位板带动复位顶杆组件上升，复位顶杆组件的顶部将铆接有铆钉的产品顶出型腔，后续取出产品即可。
30.对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
31.此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。