一种止摆器制造加工用夹具工装的制作方法

1.本实用新型涉及夹具技术领域，更具体讲的是一种止摆器制造加工用夹具工装。


背景技术：

2.平移式推拉门是一种常用门，推拉门的下方需要设置止摆器，以防止推拉门在移动过程中出现摆动，从而提高推拉门的稳定性。
3.如图1所示为现有的常见止摆器c，它整体呈l形，由相互垂直的底板和背板构成，背板的长度小于底板的长度，底板上还开设有二段腰型孔位，用于供定位螺栓插入，实现其与地面的固定，同时底板和背板的外缘个边采用圆角过渡。
4.如图2和图3所示，止摆器型材a为毛料，止摆器型材b为半成品，上述的止摆器c使用两种独立的夹具进行制造，其中，图2和图3所对应的夹具分别为夹具一o和夹具二p，夹具一o用于止摆器型材a背板以及底板上安装孔的加工，其包括底座和安装于底座上的两对置的并相间隔的限位部，两限位部的相对侧开设有定位槽，止摆器型材a底部的两端嵌设于两定位槽中，起到在加工时，防止止摆器型材a前后移位的作用，两限位部间的部分，可防止钻孔作业过程中钻头伤及夹具，但受到限位部的阻挡，无法正常的对底板外缘的过渡位处进行导圆角，故需使用夹具二p进行加工，夹具二p同样包括底座和安装于底座上的限位部，该限位部的长度小于止摆器型材b底板的长度，以止摆器型材b底板和两腰形孔为定位基准，在定位时，止摆器型材b底板位于两腰型孔间的部分被插装于限位部和底座间，使得底板外缘的过渡位暴露于外部视野中，进而能够进行圆角处理。
5.基于上述过程，每个止摆器制造时均需要两套独立的夹具分步完成，故需要配置两台数控机床进行加工，增加了换刀次数，且需要手动对止摆器型材进行反复的定位
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解除定位，导致加工流程繁琐，同时，上述的夹具每次仅能对一块止摆器型材进行定位，故无法实现在单位时间内同时进行多个止摆器的制造，造成加工效率低下，若要进行大规模化的生产，不得不配置多套夹具，故会极大地提高生产制造成本，严重制约企业的发展，因此，急需发明一种能够解决上述问题的用于止摆器制造的夹具工装。


技术实现要素：

6.针对以上情况，为克服以上现有技术中止摆器的制造需要使用两个独立的夹具分步完成，造成加工流程繁琐，且无法在单位时间内同时进行多个止摆器的制造造成加工效率低下，若要进行大规模生产，不得不配置多套夹具，会极大地提高生产制造成本的问题，本实用新型的目的是提供一种加工流程简单，换刀次数少，且能够在单位时间内同时进行多个止摆器的制造加工，进而极大提升生产效率，并节约生产制造成本的夹具工装。
7.为了实现上述目的，本实用新型的技术解决方案是：
8.一种止摆器制造加工用夹具工装，它包括左支撑块和右支撑块，左支撑块和右支撑块上架设有定位板，定位板上沿其长度方向开设有多个第一定位孔，且左支撑块和右支撑块间设有与第一定位孔一一对应的单作用气缸，单作用气缸的活塞杆穿过各自对应的第
一定位孔向外延伸并与一压板连接，与压板两端相对的定位板的侧缘上设有定位块，压板包括与定位块保持间隔的延展部，延展部的宽度小于止摆器两腰型孔间的间距和止摆器背板的长度，且定位块的宽度小于止摆器背板的长度。
9.作为优选的是，定位板上还开设有与第一定位孔并列的第二定位孔，左支撑块和右支撑块间设有与第二定位孔对应的双作用气缸，双作用气缸的上部活塞杆穿过对应的第二定位孔向外延伸并连接有压板，定位块设置于同该压板两端相对的定位板的侧缘上。
10.作为优选的是，单作用气缸的活塞杆和双作用气缸的上部活塞杆均包括大内径段和小内径段，压板自小内径段插入并相抵于大内径段上。
11.作为优选的是，单作用气缸的活塞杆位于第一定位孔外的端部上，和双作用气缸的上部活塞杆位于第二定位孔外的端部上均螺纹连接有限位螺帽。
12.作为优选的是，每个定位块两侧的定位板上均开设有导向孔，双作用气缸的下部活塞杆上连接有闷板，闷板上设有与导向孔对应的定位杆。
13.作为优选的是，闷板上盖设有固定板，固定板上开设有用于供定位杆通过的通孔。
14.作为优选的是，双作用气缸的下部活塞杆依次穿过固定板和闷板，且其端部上螺纹连接有限位螺帽。
15.作为优选的是，双作用气缸的下部活塞杆包括大内径段和小内径段，固定板和闷板自小内径段插入并相抵于大内径段上。
16.作为优选的是，左支撑块和右支撑块的下方还分别连接有左支撑板和右支撑板，且左支撑板和右支撑板的向背端均向外部延伸。
17.作为优选的是，左支撑板、右支撑板、左支撑块、右支撑块、定位板通过定位销可拆卸连接，定位板和定位块间通过定位螺栓可拆卸连接。
18.与现有技术相比，本实用新型的优点在于：
19.本技术方案采用气缸对止摆器型材进行自动定位，相较于现有技术中的夹具需要人工手动定位和手动解除定位的方式，更为高效和省力，缩短了止摆器型材定位所需的时间；
20.其中，单作用气缸的数量被配置为多台，双作用气缸配配置为至少两台，每台单作用气缸和双作用气缸能够同时对两块止摆器型材进行定位，进而在单位时间内能够实现多块止摆器型材的加工制造，极大地提高了生产效率，并节约了企业的生产制造成本；
21.本技术方案在对止摆器型材进行单次定位后，即可通过该夹具所在的数控机床完成整个止摆器的加工，极大地减少了数控机床换刀的次数，进而进一步提高了止摆器加工制造的效率。
附图说明
22.图1是现有止摆器的整体结构示意图；
23.图2是使用现有夹具一对止摆器型材进行加工时的示意图；
24.图3是使用现有夹具二对止摆器型材进行加工时的示意图；
25.图4是本实用新型夹具的整体结构示意图；
26.图5是本实用新型夹具的剖视结构示意图；
27.图6是本实用新型图5的a部放大结构示意图；
28.图7是本实用新型图5的b部放大结构示意图；
29.图8是本实用新型夹具另一视角的整体结构示意图；
30.图9是使用本技术方案夹具对止摆器型材a进行加工时的示意图；
31.图10是使用本技术方案夹具进行加工的止摆器c成品示意图。
32.如图所示：
33.1、左支撑块；2、右支撑块；3、定位板；301、第一定位孔；302第二定位孔；303导向孔；4单作用气缸；5活塞杆；501大内径段；502、小内径段；6压板；601延展部；7、定位块；8、双作用气缸；9、限位螺帽；10、闷板；11定位杆；12固定板；1201、通孔；13、左支撑板；14、右支撑板；15、定位销；16、定位螺栓。
具体实施方式
34.下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步详细说明。
35.在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“上”，“下”，“左”，“右”，“内”，“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或是该实用新型产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于简化描述，而不是指示或暗示该方位是必须具有的特定的方位以及特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
36.如图4、图5和图9所示，一种止摆器制造加工用夹具工装，它包括左支撑块1和右支撑块2，左支撑块1和右支撑块2上架设有定位板3，定位板3的长度根据左支撑块1和右支撑块2的间距决定，在本技术方案中，较长的定位板3能够在单位时间内对更多的止摆器型材进行加工；
37.如图5和图6所示，其中，定位板3上沿其长度方向开设有多个第一定位孔301，各个第一定位孔301间保持间隔，左支撑块1和右支撑块2间设有多个单作用气缸4，单作用气缸4通过管路与外部气源连接，单作用气缸4与第一定位孔301等数，且保持一一对应，单作用气缸4的活塞杆5穿过第一定位孔301向外部延伸，单作用气缸4的活塞杆5位于第一定位孔301外的部分连接有压板6，当外部气源向单作用气缸4供气时，第一活塞杆5向背离缸体的一侧移动，进而带动压板6相对定位板3同步抬升，当单作用气缸4缸体排气时，其活塞杆5回位，并带动压板6向定位板3方向移动，同压板6两端相对的定位板3的侧缘上设有定位块7，定位块7的上端穿过定位板3上端面所在的平面向上上方延伸，压板6包括与定位块7保持间隔的延展部601，需要提及的是，该间距与止摆器型材的背板宽度一致；
38.如图9和图10所示，在本技术方案中对止摆器型材的定位流程如下，首先控制外部气源为单作用气缸4供气，使活塞杆5带动压板6抬升，之后将待加工的止摆器型材放置于压板6的延展部601下方的定位板3上，从而使得其底板的底面与定位板3相抵，并使得其背板与定位块7相抵，之后，控制单作用气缸4缸体排气，使其活塞杆5带动压板6下压，直至压板6的延展部601与止摆器型材的底板上端面相抵，受到延展部601的压力，使止摆器型材的底板被压紧于定位板3上，且在压板6下压时，止摆器型材的背板被逐渐插入至定位板3和延展部601的端部之间，进而由延展部601和定位板3共同限制止摆器型材的前后移动，完成对止摆器型材的定位，且在加工完成后重复上述使单作用气缸4缸体排气的步骤，使压板6再次抬升，即可将加工完毕的止摆器取下，基于上述设置，本技术方案采用气缸对止摆器型材进行自动定位，相较于现有技术中的夹具需要人工手动定位和手动解除定位的方式，更为高
效和省力，缩短了止摆器型材定位所需的时间；
39.基于上述设置，本技术方案的夹具单作用气缸4的数量被配置为多台，每台单作用气缸4能够同时对两块止摆器型材进行定位，进而在单位时间内能够实现多块止摆器型材的加工制造，极大地提高了生产效率，并节约了企业的生产制造成本；
40.同时，延展部601的宽度小于止摆器型材背板的长度，定位块7的宽度小于止摆器型材背板的长度，故当止摆器型材完成定位后，其背板的两侧暴露于定位块7和延展部601构成的间隙外，便于对板板进行裁切和圆角加工，且延展部601的宽度小于止摆器两腰型孔间的间距，使得底板外缘的过渡处同样被暴露于视野中，从而便于对底板外缘的过渡处进行圆角加工，故基于上述设置，本技术方案在对止摆器型材进行单次定位后，即可通过该夹具所在的数控机床完成整个止摆器的加工，相较于现有技术，极大地减少了数控机床换刀的次数，进而进一步提高了止摆器加工制造的效率。
41.如图5和图6所示，进一步的，定位板3上还开设有与第一定位孔301并列的第二定位孔302，且第二定位孔302与第一定位孔301保持间隔，左支撑块1和右支撑块2间设有与第二定位孔302对应的双作用气缸8，双作用气缸8同样通过管路与外部气源连接，双作用气缸8的上部活塞杆5穿过对应的第二定位孔302向外延伸并连接有压板6，定位块7设置于同该压板6两端相对的定位板3的侧缘上，在本实施例中，双作用气缸8与单作用气缸4起到相同的作用，即带动其上部活塞杆5上的压板6升降，来对其下方的止摆器型材进行定位，从而进一步增加，在单位时间内所能加工的止摆器的数量，提高止摆器加工制造的效率。
42.如图4至图7所示，进一步的，为了保证止摆器型材能够被准确的放置于压板6延展部601的下方，并使得型材两端能够均等暴露于定位块7和延展部601的间隙外，每个定位块7两侧的定位板3上均开设有导向孔303，双作用气缸8的下部活塞杆5上连接有闷板10，闷板10上设有与导向孔303对应的定位杆11，当外部气源向双作用气缸8供气时，双作用气缸8的下部活塞杆5回缩至缸体内，从而带动闷板10和设置于闷板10上的定位杆11同步移动，且随着持续的移动，定位杆11能够于各自对应的定位板3上的导向孔303中向外穿出，需要提及的是，每一定位块7两侧的定位杆11间的区域构成放置止摆器型材的放料区，同时，如上述，双作用气缸8的上部活塞杆5与单作用气缸4的活塞杆5同步向上移动，带动压板6抬升，操作人员能够进行放料，受到定位杆11的参照作用，操作人员可将止摆器型材准确地放置于该放料区内，且受到定位杆11的限制，可防止止摆器型材移位，进而提高放料效率。
43.需要提及的是，本技术方案中的第二定位孔302对称开设于定位板3中线的两侧，双作用气缸8相应的被配置为两台，从而在下部活塞杆5移动时带动闷板10平稳移动。
44.进一步的，单作用气缸4的活塞杆5和双作用气缸8的上部活塞杆5均包括大内径段501和小内径段502，压板6自小内径段502插入并相抵于大内径段501上，通过上述设置，由活塞杆5的大内径段501自下方对压板6进行支持，起到限位作用，防止压板6因自重自由下坠。
45.如图5所示，进一步的，单作用气缸4的活塞杆5位于第一定位孔301外的端部，和双作用气缸8的上部活塞杆5位于第二定位孔302外的端部上均螺纹连接有限位螺帽9，通过上述设置，由限位螺帽9于压板6的上方对其进行限位，防止压板6移动过程中因惯性而自活塞杆5上脱离。
46.如图5所示，进一步的，闷板10上盖设有固定板12，固定板12上开设有用于供定位
杆11通过的通孔1201，在本技术方案中，每根导向杆的基部的内径均大于其本体的内径，使其基部与本体的过渡处构成台阶面，开设与固定板12上的通孔1201与该台阶面相配，从而强化对定位杆11的限位作用，更好地防止定位杆11于闷板10上脱落。
47.如图5、图7和图8所示，进一步的，双作用气缸8的下部活塞杆5依次穿过固定板12和闷板10，且其端部上螺纹连接有限位螺帽9，通过上述设置，由限位螺帽9自下方对闷板10的下方对其进行支持，防止闷板10因自重自由下坠。
48.如图5和图7所示，进一步的，双作用气缸8的下部活塞杆5包括大内径段501和小内径段502，固定板12和闷板10自小内径段502插入并相抵于大内径段501上，通过上述设置，由双作用气缸8的下部活塞杆5的大内径段501于上方对压板6进行限位，防止闷板10移动时沿活塞杆5自由滑动。
49.如图4、图5和图8所示，进一步的，左支撑块1和右支撑块2的下方还分别连接有左支撑板13和右支撑板14，且左支撑板13和右支撑板14的向背端均向外部延伸，从而通过上述设置增强本技术方案夹具的稳定性，防止夹具倾倒。
50.如图4、图5和图8所示，进一步的，左支撑板13、右支撑板14、左支撑块1、右支撑块2、定位板3通过定位销15可拆卸连接，定位板3和定位块7间通过定位螺栓16可拆卸连接，通过以上设置，便于在左支撑块1、右支撑块2、定位板3和定位块7进行更换和维检时进行拆装。
51.上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理和最佳实施例，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。