一种合金材料冷挤压成型设备的制作方法

1.本实用新型属于冷挤压成型设备领域，更具体的说涉及一种合金材料冷挤压成型设备。


背景技术：

2.现有技术中对于零件的加工包括数控机床加工、铸造成型和冷锻成型等，数控机床加工精度高，且对产品的尺寸可控度高，加工出来的产品质量高，缺点是对复杂零件的加工工时长，对零件的切削量大，零件成本较大，也不适合大批量零件的生产加工；而铸造成型的零件会有较大的余量，产品无法直接成型，仍需要通过数控机床进行进一步加工，且生产过程对环境的污染较大；冷锻成型的零件加工效率高，对一些外形复杂的零件，其加工模具精度要求较高，且模具的损耗较大，需要经常更换维修，导致零件的加工成本变大。
3.于是现有技术中出现使用不同的加工方法来对同一零件进行加工，其中一种是先将零件进行铸造成型，然后在通过机床进行精加工，但是铸造成型的铸件毛坯余量较多，机床加工仍需要较多的工时，且零件的毛坯表面粗糙，不方便在机床上进行装夹，导致加工效率降低。


技术实现要素：

4.针对现有技术的不足，本实用新型提供了一种合金材料冷挤压成型设备，减少零件机加工余量，提高机加工效率。
5.为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：一种合金材料冷挤压成型设备，包括下底座，所述下底座上设置有下模座，所述下底座上设置有支撑立柱，所述支撑立柱上设置有上底座，所述上底座上设置有液压油缸，所述液压油缸的活塞杆上设置有上模座，所述上模座上设置上模块，所述下模座上设置有对应上模块的仿形的第一下模孔，所述第一下模孔的下方设置有仿形的第二下模孔，所述第二下模孔小于第一下模孔，第一下模孔与第二下模孔之间形成挤压支撑台阶。
6.进一步地，所所述下底座上设置有顶升气缸，所述顶升气缸的活塞杆上设置有连接块，所述连接块上设置有顶升块，所述连接块与下模座滑动连接，所述下模座上设置有连通第二下模孔的滑动槽，所述顶升块与滑动槽滑动连接。
7.进一步地，所所述下模座上设置有安装轴，所述安装轴上设置有定位凸条，所述定位凸条沿安装轴轴向延伸，所述下底座上设置有安装孔，所述安装孔内设置有定位槽。
8.进一步地，所所述下模座上设置有若干连接孔，所述连接孔内设置有连接螺栓，所述连接螺栓与下底座螺纹连接。
9.进一步地，所所述下底座上设置有若干导杆，所述导杆穿过上模座，所述上模座与导杆滑动连接。
10.进一步地，所述上模块的端部设置有挤压凸起。
11.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：通过冷压设备对铸件毛坯进行初步
的冷压成型，冷压时，将铸件毛坯放入第一下模孔内，并进行初步定位，再通过上模块对铸件毛坯进行冷压，冷压后形成挤压毛坯，减少了零件的机加工余量，降低机加工时间，提高加工效率，而多余的余料会在挤压毛坯的上端部形成余料环壁，方便机加工时去除；挤压毛坯表面较为光滑，方便在机床上定位装夹。
附图说明
12.图1为本实用新型冷压设备的结构示意图；
13.图2为图1中a部放大图；
14.图3为下模座的结构示意图；
15.图4为下模座俯视结构示意图；
16.图5为顶升气缸的结构示意图；
17.图6为铸件毛坯的结构示意图；
18.图7为挤压毛坯的结构示意图。
19.附图标记：1.下底座；2.下模座；3.支撑立柱；4.上底座；5.液压油缸；6.上模座；7.上模块；8.第一下模孔；9.第二下模孔；10.挤压支撑台阶；11.顶升气缸；12.连接块；13.顶升块；14.安装轴；15.定位凸条；16.连接孔；17.导杆；18.挤压凸起；19.滑动槽；20.铸件毛坯；21.挤压毛坯；22.余料环壁。
具体实施方式
20.在本实用新型的描述中，需要说明的是，对于方位词，如有术语“中心”，“横向(x)”、“纵向(y)”、“竖向(z)”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示方位和位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于叙述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定方位构造和操作，不能理解为限制本实用新型的具体保护范围。
21.此外，如有术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或隐含指明技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”特征可以明示或者隐含包括一个或者多个该特征，在本实用新型描述中，“数个”、“若干”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
22.参照图1至图6对本实用新型进一步说明。
23.一种合金材料冷挤压成型设备，包括底座，所述下底座1上设置有下模座2，所述下底座1上设置有支撑立柱3，所述支撑立柱3上设置有上底座4，所述上底座4上设置有液压油缸5，所述液压油缸5的活塞杆上设置有上模座6，所述上模座6上设置上模块7，所述下模座2上设置有对应上模块7的仿形的第一下模孔8，所述第一下模孔8的下方设置有仿形的第二下模孔9，所述第二下模孔9小于第一下模孔8，第一下模孔8与第二下模孔9之间形成挤压支撑台阶10。
24.优选的，所述第一下模孔8的形状与零件的铸造毛坯相适配，所述第二下模孔9的形状与零件的成品形状相同，且第二下模孔9内的各处尺寸略大于零件成品的尺寸。
25.优选的，所述上模块7的仿形尺寸小于第一下模孔8的仿形尺寸，方便铸件毛坯20
受挤压的余料形成余料环壁22。
26.如图6和图7所示，为方便理解本实用新型，本实施例中以图6为中的圆柱状零件代替复杂零件，其为浇铸成型的铸件毛坯20，其表面具有成品零件的大致外形，便于铸件毛坯20的浇铸；图7为经过冷压后的挤压毛坯21，其上端部受挤压后形成余料环壁22。
27.如图1至图7所示，加工零件时，将浇铸成型的铸件毛坯20放置在下模座2的第一下模孔8内，并通过挤压支撑台阶10对铸件毛坯20进行支撑，同时通过仿形的第一下模孔8的孔壁与铸件毛坯20的侧面相抵触，从而对铸件毛坯20进行定位，然后启动上底座4桑的液压油缸5，带动上模座6上的上模块7朝向铸件毛坯20移动，当上模块7与铸件毛坯20相抵触后通过上模块7和挤压支撑台阶10的相互挤压作用，使铸件毛坯20向下挤压进入第二下模孔9内，当毛坯零件被完全挤入第二下模孔9后，铸件毛坯20的形状会与成品零件的外形相同，而挤压过程中多出的余料向上堆积并在零件的上端部形成余料环壁22，然后挤压毛坯21，此时的挤压毛坯21外形与成品零件相同，但其外形尺寸会略大于成品零件，且挤压毛坯21的表面较为光滑，便于将多个挤压毛坯21一次性装夹在机床夹具上进行进一步精加工，且加工时对余料环壁22切削较为方便快速，而零件的表面加工余量少，极大缩短了加工时间，提高零件加工效率，减少直接进行机加工的原材料消耗，节约材料成本。
28.如图5所示，本实施例优选的所述下底座1上设置有顶升气缸11，所述顶升气缸11的活塞杆上设置有连接块12，所述连接块12上设置有顶升块13，所述连接块12与下模座2滑动连接，所述下模座2上设置有连通第二下模孔9的滑动槽19，所述顶升块13与滑动槽19滑动连接，挤压完成后，顶升气缸11启动，使连接块12和顶升块13朝向挤压毛坯21移动，当顶升块13与挤压毛坯21的下段面相抵触后，即可将挤压毛坯21从第二下模孔9和第一下模孔8内顶出，从而便于操作人员将挤压零件取出，并快速更换铸件毛坯20进行下一次的冷压。
29.如图3所示，本实施例优选的所述下模座2上设置有安装轴14，所述安装轴14上设置有定位凸条15，所述定位凸条15沿安装轴14轴向延伸，所述下底座1上设置有安装孔(附图未示出)，所述安装孔内设置有定位槽(附图未示出)，安装拥有不同的下模座2时，通过安装轴14上的定位凸条15与下底座1上的定位槽配合，然后将安装轴14安装在安装孔内，从而快速对下模座2上的第一下模孔8进行定位，并与上模座6上的上模块7相对应。
30.如图4所示，本实施例优选的所述下模座2上设置有若干连接孔16，所述连接孔16内设置有连接螺栓(附图未示出)，所述连接螺栓与下底座1螺纹连接，即通过连接螺栓将下模座2固定在下底座1上，同时方便对下模座2的拆卸更换。
31.优选的，所述上模块7与上模座6之间可与下模座2同样的连接固定方式进行连接固定。
32.如图1所示，本实施例优选的所述下底座1上设置有若干导杆17，所述导杆17穿过上模座6，所述上模座6与导杆17滑动连接，即通过导杆17提高上模座6的移动准确性，提高冷压效率和质量。
33.如图2所示，本实施例优选的所述上模块7的端部设置有挤压凸起18，且冷压凸起的端部尺寸小于上模块7的尺寸，方便与毛坯零件相抵触，从而提高挤压效率。
34.以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和
润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。