1.本实用新型涉及铝屑回收技术领域，特别地，涉及一种用于铝合金型材加工的铝屑回收机构。
背景技术：
2.铝合金型材在加工过程中会产生铝屑，为了节约资源，往往需要将产生的铝屑进行回收处理。
3.铝合金型材通常为钣金件或者是管件。铝合金在加工过程中需要固定在加工台上。利用锯片实现铝合金型材的切割。铝合金型材切割的过程中，铝屑会随着型材的轴向方向飞溅，铝屑容易在加工台上堆积，影响裁切后型材的收集。传统的加工台上铝屑回收通常在设备停机后，利用扫把或者抹布将铝屑从加工台上向下清理并进行收集。铝屑在清理过程中容易造成人员扎伤，同时传统的铝屑清理效率低。铝合金型材切割下的部分材料中容易附着铝屑，造成铝屑回收不够彻底，因此如何设计一种高效回收铝屑并对切割下的型材进行周期性收集的机构成为了本领域技术人员亟待解决的技术问题。
技术实现要素：
4.有鉴于此，本实用新型目的是提供一种用于铝合金型材加工的铝屑回收机构，解决铝屑与切割后型材的手动收集问题。
5.为了解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：
6.一种用于铝合金型材加工的铝屑回收机构，包括加工台，所述加工台上开设有切割槽，所述切割槽的两侧分别设有型材夹持区与型材接收区域，所述切割槽内部设有用于切割型材的锯片，所述型材接收区域上设有防溅挡板，所述防溅挡板包括与切割槽垂直的第二挡板，所述第二挡板上开设有导向槽，所述导向槽内滑动设有推板，所述推板与型材接收区域的端面抵接，所述加工台上设有驱动推板往复移动的驱动装置，所述型材接收区域上开设有铝屑收集孔，所述铝屑收集孔下方设有收纳抽屉。
7.本实用新型利用型材接收区域接收被锯片切割后的型材以及铝屑，同时利用防溅挡板防止型材切割过程中铝屑的飞溅，对铝屑进行集中堆放，方便铝屑的清理；
8.利用驱动装置带动推板往复滑动，进而推动切割后的型材在型材接收区域滚动并将型材内部积累的铝屑与型材进行分离，防止铝屑在型材内部堆积；
9.推板与型材接收区域的端面抵接，进而能够对加工台面上的铝屑进行推动，进而推动铝屑从铝屑收集孔掉落至收纳抽屉内部，实现铝屑的回收；
10.本实用新型自动化的对铝屑以及切割后的型材进行收集，替代了人工收集铝屑的方式，避免在收集铝屑过程中造成人员扎伤。
11.进一步的，所述防溅挡板还包括固定在加工台上的第一挡板，所述第一挡板远离切割槽且与第二挡板连接。
12.进一步的，所述导向槽包括横向槽以及与横向槽连通的纵向槽，所述纵向槽靠近
切割槽一侧，所述推板包括在横向槽内部滑动的第一推板以及在纵向槽内部滑动的第三推板，所述第三推板与第一推板固定连接。
13.进一步的，所述推板还包括第二推板，所述第二推板与第三推板以及第一推板均固定连接且无间隙配合，所述第三推板侧面与加工台的端面抵接。
14.进一步的，所述第一推板的上端面与横向槽的上壁抵接。
15.进一步的，所述收纳抽屉的内腔中设有隔板，所述隔板将抽屉分隔出型材回收腔与铝屑回收腔。
16.进一步的，所述驱动装置包括电机、丝杆、进给板，所述电机固定在第二挡板上，所述进给板固定在第一推板上，所述进给板与第二推板分别位于第二挡板的两侧，所述电机的输出轴与丝杆固定连接，所述丝杆与进给板螺纹配合。
17.进一步的，所述加工台上固定设有支撑座，所述丝杆远离所述电机的一端与支撑座转动连接。
附图说明
18.图1为本实用新型初始状态的结构示意图；
19.图2为本实用新型铝屑回收状态示意图；
20.图3为图2的剖视图；
21.图4为本实用新型的爆炸示意图；
22.图5为图4中a的放大结构示意图。
23.附图标记：1、加工台；10、夹持架；11、切割槽；12、锯片；13、铝屑收集孔；2、防溅挡板；21、第一档板；22、第二挡板；23、导向槽；231、横向槽；232、纵向槽；3、推板；31、第一推板；32、第二推板；33、第三推板；41、电机；42、丝杆；43、支撑座；44、进给板；5、收纳抽屉；51、隔板；52、型材回收腔；53、铝屑回收腔；6、型材接收区域。
具体实施方式
24.以下结合附图，对本实用新型的具体实施方式作进一步详述，以使本实用新型技术方案更易于理解和掌握。
25.实施例：
26.本实施例提供一种用于铝合金型材加工的铝屑回收机构，主要用于安装到型材加工台上，对型材加工后的铝屑进行回收。
27.包括加工台1，所述加工台1上开设有切割槽11，所述切割槽11的两侧分别设有型材夹持区与型材接收区域6，所述切割槽11内部设有用于切割型材的锯片12，所述型材夹持区上设有对型材进行夹持的夹持架10，所述型材接收区域6上设有防溅挡板2，所述防溅挡板2包括与切割槽11垂直的第二挡板22，所述第二挡板22上开设有导向槽23，所述导向槽23内滑动设有推板3，所述推板3与型材接收区域6的端面抵接，所述加工台1上设有驱动推板3往复移动的驱动装置，所述型材接收区域6上开设有铝屑收集孔13，所述铝屑收集孔13下方设有收纳抽屉5。
28.具体的：
29.为了防止铝屑的飞溅，结合图3所示，所述防溅挡板2还包括固定在型材接收区域6
上的第一挡板21，所述第一挡板21远离切割槽11且与第二挡板22连接。
30.通过上述设置，利用第一挡板21以及第二挡板22防止加工过程中的铝屑肆意飞溅，实现铝屑的堆积，便于对铝屑进行回收处理。
31.为了实现推板3在导向槽23内滑动，本实施例中，如图4和图5所示，所述导向槽23包括横向槽231以及与横向槽231连通的纵向槽232，所述纵向槽232靠近切割槽11一侧，所述推板3包括在横向槽231内部滑动的第一推板31以及在纵向槽232内部滑动的第三推板33，所述第三推板33与第一推板31固定连接。
32.通过上述设置，在第二挡板22上开设供第三推板33以及第一推板31滑动的纵向槽232与横向槽231，避免第一推板31以及第三推板33在滑动过程中与第二档板22产生干扰，便于推板3与第二挡板22产生相对滑动。
33.为了提高铝屑的清理效果，本实施例中，如图1和2所示，所述推板3还包括第二推板32，所述第二推板32与第三推板33以及第一推板31均固定连接且无间隙配合，所述第三推板33侧面与加工台1的端面抵接。
34.通过上述设置，利用第二推板32推动切割下的型材移动，同时对铝屑进行回收，由于第三推板33与第二推板32的无间隙连接，第三推板33的侧面与加工台1的端面抵接，防止第二推板32推动的铝屑过多造成铝屑溢出，并能防止第二推板32在复位过程将溢出的铝屑向反方向拉回，防止铝屑在加工台1上的残留，提高铝屑的清理效果。
35.为了对第一推板31上端面堆积铝屑的清理，本实施例中，如图2所示，所述第一推板31的上端面与横向槽231的上壁抵接。
36.通过上述设置，对第一推板31上端面与横向槽231上壁进行抵接限制，当第一推板31上侧有铝屑堆积时，此时驱动装置带动第一推板31收回，第一推板31上端面的铝屑与第二挡板22接触，利用第一推板31与第二挡板22的相对运动，实现第一推板31上端面铝屑的清理。
37.为了实现切割后型材与铝屑的分开回收，本实施例中，如图4所示，所述收纳抽屉5的内腔中设有隔板51，所述隔板51将抽屉分隔出型材回收腔52与铝屑回收腔53。
38.通过上述设置，对铝屑进行回收时，将收纳抽屉5向外拉伸，使得铝屑回收腔53位于铝屑收集孔13下方，此时型材回收腔52延伸出加工台1，推板3在推动切割后的型材与铝屑进行移动时，铝屑通过铝屑收集孔13掉落至铝屑回收腔53内，此时切割后的型材在推板3的推力下从加工台1的边缘掉落至型材回收腔52内。
39.为了实现推板3的往复移动，本实施例中，如图3所示，所述驱动装置包括电机41、丝杆42、进给板44，所述电机41固定在第二挡板22上，所述进给板44固定在第一推板31上，所述进给板44与第二推板32分别位于第二挡板22的两侧，所述电机41的输出轴与丝杆42固定连接，所述丝杆42与进给板44螺纹配合，所述加工台上还设有支撑座43，所述丝杆42远离电机41的一端与支撑座43转动连接。
40.通过上述设置，通过驱动电机41，进而能够带动丝杆42转动，由于推板3位于导向槽23内，且进给板44与第一推板31固定连接，进而限制进给板44的翻转，由于丝杆42与进给板44螺纹配合，进而能够带动进给板44沿着丝杆往复移动，进而能够实现推板3的往复移动。
41.实施原理：初始状态时，第二推板32位于型材接收区域6内且靠近第二挡板22一
侧，利用夹持架10将型材进行固定，并利用锯片12对型材进行切割，型材切割过程中产生的铝屑向型材接收区域6内飞溅并被防溅挡板2拦截，切割后的型材掉落至型材接收区域6中，型材停止切割后，驱动电机41正转，进而带动丝杆42转动，进而带动进给板44与第二推板32向前移动，进而推动切割后的型材以及铝屑向前移动，此时铝屑通过铝屑收集孔13掉落至铝屑回收腔53内，切割后的型材从加工台1的边缘掉落至型材回收腔52内，驱动电机41翻转，进而带动第二挡板32复位，堆积在第一推板31上的铝屑与第二挡板22抵接，进而对第一推板31上端面的铝屑进行清理，提高铝屑的清理程度。
42.以上只是本实用新型的典型实例，除此之外，本实用新型还可以有其它多种具体实施方式，凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本实用新型要求保护的范围。