一种结构紧凑的分度箱的制作方法

1.本实用新型涉及动力传输的技术领域，具体讲涉及一种结构紧凑的分度箱。


背景技术：

2.目前活塞环线材一般是利用两辊成形轧机压延成型，且两辊成形轧机多采用单轴驱动。采用单轴驱动的原因主要是线径小、辊环直径小，进而两轴中心距小；如果替换为双轴同时驱动，在保证减速比的情况下，空间往往是不够的。但是在压延成型一些高强度线材时，单轴驱动会出现一些无法正常生产的技术问题——从动辊容易打滑不转动，解决这个技术问题一般采用多道次加工的方法，大大降低了生产效率；或者采用更换更大设备的方式来满足安装空间，但又会大大增加设备成本和占地面积。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的正是针对上述现有技术中所存在的不足之处而提供的一种结构紧凑的分度箱。本实用新型通过紧凑的结构设计在有限的空间内利用皮带传动和多级齿轮啮合实现了三级减速和双轴同步输出，既保证了减速比，又实现了两辊成形轧机的双轴同步驱动，具有结构紧凑、占用空间小、占地面积小、设备成本低、传动平稳、从动辊不打滑的优点，有效解决了双主动两辊轧机分度箱中心距小、减速比大的安装空间受限问题。
4.本实用新型的目的可通过下述技术措施来实现：
5.本实用新型的一种结构紧凑的分度箱包括上下叠置的分度箱箱体和机架（作为本实用新型的安装基础），设置在机架的内腔中、且电机输出轴向右外延的电机（为皮带传动和齿轮啮合传动提供动力），设置在分度箱箱体的内腔中、与电机输出轴平行排布、且中心轴线的投影相连后为正方形的输入轴、中间传动轴、第一输出轴、第二输出轴（通过紧凑的结构设计充分利用有限的空间来布置各传动轴，而各传动轴又是对应齿轮及皮带轮的安装基础，各传动轴的合理布置则直接成为有效解决双主动两辊轧机分度箱中心距小、减速比大的安装空间受限问题的关键环节），套装在输入轴上的齿轮a，套装在中间传动轴上的齿轮b、齿轮c，套装在第一输出轴上的齿轮d、齿轮e，套装在第二输出轴上的齿轮f（利用对应组配齿轮的啮合实现第二级减速传动、第三级减速传动以及双轴同步输出，既保证了减速比，又实现了两辊成形轧机的双轴同步驱动，具有结构紧凑、占用空间小、占地面积小、设备成本低、传动平稳、从动辊不打滑的优点，有效解决了双主动两辊轧机分度箱中心距小、减速比大的安装空间受限问题），安装在电机输出轴右端端头的皮带轮a，安装在输入轴右端端头的皮带轮b，以及以相切方式环套在皮带轮a和皮带轮b相对远端两个半圆面上进行一级减速传动的皮带（皮带轮a随着电机转动，并通过皮带带动皮带轮b转动，进而带动输入轴、中间传动轴、第一输出轴、第二输出轴依次转动；同时通过皮带带动皮带轮a和皮带轮b实现第一级减速传动）；其中齿轮a与齿轮b上下减速啮合（实现本实用新型的第二级减速传动，且节约空间），齿轮c与齿轮d水平减速啮合（实现本实用新型的第三级减速传动，且节约空间），齿轮e与齿轮f上下同速啮合（实现本实用新型的双轴同步输出，且节约空间）。
6.本实用新型中所述皮带轮a的直径小于皮带轮b的直径（保证第一级减速传动）。
7.本实用新型中所述齿轮a的直径小于齿轮b的直径（保证第二级减速传动），齿轮c的直径小于齿轮d的直径（保证第三级减速传动），齿轮e的直径等于齿轮f的直径（保证双轴同步输出）。
8.本实用新型的设计原理如下：
9.本实用新型在分度箱箱体的内腔中布置有与电机输出轴平行、且中心轴线的投影相连后为正方形的输入轴、中间传动轴、第一输出轴、第二输出轴，由于这四根传动轴是对应齿轮的安装基础，这四根传动轴的合理布置则直接成为有效解决双主动两辊轧机分度箱中心距小、减速比大的安装空间受限问题的关键环节。同时套装在这四根传动轴上对应组配齿轮通过两组减速啮合实现了第二级减速传动、第三级减速传动，通过同速啮合实现了双轴同步输出，既保证了减速比，又实现了两辊成形轧机的双轴同步驱动，具有结构紧凑、占用空间小、占地面积小、设备成本低、传动平稳、从动辊不打滑的优点。而且皮带轮a和皮带轮b通过皮带传动，既将电机动力传递给后续传动轴，又实现第一级减速传动，进一步保证了本实用新型的减速比。因此本实用新型通过紧凑的结构设计在有限的空间内利用皮带传动和多级齿轮啮合实现了三级减速和双轴同步输出，既保证了减速比，又实现了两辊成形轧机的双轴同步驱动，具有结构紧凑、占用空间小、占地面积小、设备成本低、传动平稳、从动辊不打滑的优点，有效解决了双主动两辊轧机分度箱中心距小、减速比大的安装空间受限问题。
10.本实用新型的有益技术效果如下：
11.本实用新型通过紧凑的结构设计在有限的空间内利用皮带传动和多级齿轮啮合实现了三级减速和双轴同步输出，既保证了减速比，又实现了两辊成形轧机的双轴同步驱动，具有结构紧凑、占用空间小、占地面积小、设备成本低、传动平稳、从动辊不打滑的优点，有效解决了双主动两辊轧机分度箱中心距小、减速比大的安装空间受限问题。
附图说明
12.图1是本实用新型的结构主视图。
13.图2是本实用新型的左视图。
14.图3是图2中m-m剖视并逆时针旋转90度的结构示意图。
15.图4是图2中n-n剖视并逆时针旋转90度的结构示意图。
16.图中零件序号说明：1、机架，2、电机，2-1、电机输出轴，3、皮带轮a，4、分度箱箱体，5、输入轴，6、皮带轮b，7、皮带，8、齿轮a，9、中间传动轴，10、齿轮b，11、齿轮c，12、第一输出轴，13、齿轮d，14、齿轮e，15、第二输出轴，16、齿轮f。
具体实施方式
17.本实用新型以下结合附图作进一步描述：
18.如图1～图4所示，本实用新型的一种结构紧凑的分度箱包括上下叠置的分度箱箱体4和机架1（作为本实用新型的安装基础），设置在机架1的内腔中、且电机输出轴2-1向右外延的电机2（为皮带传动和齿轮啮合传动提供动力），设置在分度箱箱体4的内腔中、与电机输出轴2-1平行排布、且中心轴线的投影相连后为正方形的输入轴5、中间传动轴9、第一
输出轴12、第二输出轴15（通过紧凑的结构设计充分利用有限的空间来布置各传动轴，而各传动轴又是对应齿轮及皮带轮的安装基础，各传动轴的合理布置则直接成为有效解决双主动两辊轧机分度箱中心距小、减速比大的安装空间受限问题的关键环节），套装在输入轴5上的齿轮a8，套装在中间传动轴9上的齿轮b10、齿轮c11，套装在第一输出轴12上的齿轮d13、齿轮e14，套装在第二输出轴15上的齿轮f16（利用对应组配齿轮的啮合实现第二级减速传动、第三级减速传动以及双轴同步输出，既保证了减速比，又实现了两辊成形轧机的双轴同步驱动，具有结构紧凑、占用空间小、占地面积小、设备成本低、传动平稳、从动辊不打滑的优点，有效解决了双主动两辊轧机分度箱中心距小、减速比大的安装空间受限问题），安装在电机输出轴2-1右端端头的皮带轮a3，安装在输入轴5右端端头的皮带轮b6，以及以相切方式环套在皮带轮a3和皮带轮b6相对远端两个半圆面上进行一级减速传动的皮带7（皮带轮a3随着电机2转动，并通过皮带7带动皮带轮b6转动，进而带动输入轴5、中间传动轴9、第一输出轴12、第二输出轴15依次转动；同时通过皮带7带动皮带轮a3和皮带轮b6实现第一级减速传动）；其中齿轮a8与齿轮b10上下减速啮合（实现本实用新型的第二级减速传动，且节约空间），齿轮c11与齿轮d13水平减速啮合（实现本实用新型的第三级减速传动，且节约空间），齿轮e14与齿轮f16上下同速啮合（实现本实用新型的双轴同步输出，且节约空间）。
19.本实用新型中所述皮带轮a3的直径小于皮带轮b6的直径（保证第一级减速传动）。
20.本实用新型中所述齿轮a8的直径小于齿轮b10的直径（保证第二级减速传动），齿轮c11的直径小于齿轮d13的直径（保证第三级减速传动），齿轮e14的直径等于齿轮f16的直径（保证双轴同步输出）。
21.本实用新型的具体使用情况如下：
22.在使用之前，首先按照上述结构描述及附图组装本实用新型。使用本实用新型时，首先启动电机2通电，电机2带动着电机输出轴2-1和皮带轮a3同步转动；皮带轮a3转动的同时，通过皮带7的第一级减速传动带动皮带轮b6以小于皮带轮a3的转速转动；皮带轮b6转动的同时又带动着输入轴5同速转动，而且输入轴5又带动着齿轮a8同速转动；由于齿轮a8的直径小于齿轮b10的直径，齿轮a8又带动着上方的齿轮b10以小于齿轮a8的转速进行第二级减速传动；齿轮b10转动的同时又带动着中间传动轴9、齿轮c11同速转动；由于齿轮c11的直径小于齿轮d13的直径，齿轮c11又带动着水平前方的齿轮d13以小于齿轮c11的转速进行第三级减速传动；齿轮d13转动的同时又带动着第一输出轴12、齿轮e14同速转动；由于齿轮e14的直径等于齿轮f16的直径，齿轮e14又带动着水平后方的齿轮f16以等于齿轮e14的转速进行同速传动，即第二输出轴15与第一输出轴12同速转动，通过外部连接装置分别将第一输出轴12、第二输出轴15与两辊轧机的上下轴相连后就能实现双轴同步驱动。