回转工作台的制作方法

1.本实用新型属于铣床加工技术领域，具体是回转工作台。


背景技术：

2.龙门铣床简称龙门铣，是具有门式框架和卧式长床身的铣床。龙门铣床上可以用多把铣刀同时加工表面，加工精度和生产效率都比较高，适用于在成批和大量生产中加工大型工件的平面和斜面；
3.如图1所示公开了一种龙门铣床，包括底座、设于底座的工作台、设于工作台的自动开合龙门架及刀具加工装置；自动开合龙门架包括设于工作台的座体、转动连接于座体的横梁、用于驱动横梁转动的横梁驱动组件、设于横梁驱动组件的感应件及设于横梁的顶压装置，横梁驱动组件包括第一驱动源、活塞杆及壳体，壳体设于座体，第一驱动源容置于壳体内并驱动活塞杆伸缩，活塞杆与横梁固定连接；感应件设于壳体内并用于感应活塞杆；通过在铣床的工作台设置自动开合龙门架，自动开合龙门架包括横梁驱动组件及感应件，实现横梁驱动组件驱动横梁自动转动的目的，降低人工使用量，提高生产效率，降低生产成本；
4.圆柱型的加工器件在进行加工的过程中，往往需要对代加工的圆柱型器件的加工位置进行调整，这个过程往往需要人为矫正调整，在进行一些大型器件加工时，这个过程费时费力，影响加工效率，如何提高这个过程的效率，是我们需要解决的问题，为此，现提供回转工作台。


技术实现要素：

5.本实用新型的目的在于提供回转工作台。
6.本实用新型的目的可以通过以下技术方案实现：回转工作台，所述回转工作台，包括基座，所述基座上端对称设置有安装底座，所述安装底座上固定安装有立柱，两个所述立柱之间设置有回转组件，所述回转组件包括安装在基座表面的两个支撑底座，两个所述支撑底座上均设置有支撑杆，所述支撑杆上套装有弹簧，所述弹簧的上端抵接有承托块，所述承托块下端开设有凹槽，弹簧的上端嵌入至凹槽内，且所述承托块内部开设有通孔，所述支撑杆的一端插入至承托块的通孔内；
7.两个所述支撑底座之间设置有安装板，所述安装板固定安装在承托块上，所述安装板的上端表面对称安装有两个支撑部，所述支撑部上均安装有转动轮。
8.进一步的，所述基座的表面开设有限位滑槽，所述安装底座嵌入安装在限位滑槽内。
9.进一步的，所述立柱上固定安装有支撑柱，所述支撑柱上固定连接有轴承套筒，所述轴承套筒内嵌入安装有转动轴。
10.进一步的，所述转动轴的一侧安装有轴承筒帽。
11.进一步的，所述转动轴与轴承套筒之间填充有缓冲层。
12.进一步的，所述转动轴远离轴承筒帽的一端固定安装有铣盘，铣盘靠近支撑柱的一侧表面开设有限位孔，所述立柱上设置有限位卡板，所述限位卡板上开设有与铣盘上相适配的限位孔，所述限位卡板上的限位孔内安装有防护卡销，所述防护卡销与铣盘上的限位孔相互配合使用。
13.本实用新型的有益效果：
14.两个支撑部在安装板的表面能够进行相对的滑动，即可以通过在安装板表面调节两个支撑部的相对位置，从而调节两个支撑部之间的距离，然后根据圆柱型待加工器件的规格，调节两个支撑部之间的距离，然后将圆柱型待加工器件放置在两个转动轮之间，从而使得在加工的过程中，能够通过转动轮的结构，直接对上面放置的圆柱型待加工器件进行转动，从而实现快速调节圆柱型待加工器件的加工位置，大大节省了人力，同时提高了加工效率。
附图说明
15.图1为现有技术的结构示意图；
16.图2为本实用新型图的整体结构示意图；
17.图3为本实用新型的回转组件结构示意图；
18.图4为本实用新型图2中的a处的放大图；
19.图5为本实用新型图3中的b处的放大图。
20.图中：1、基座；2、安装底座；3、立柱；4、轴承套筒；5、缓冲层；6、转动轴；7、轴承筒帽；8、支撑柱；9、限位卡板；10、铣盘；11、支撑底座；12、承托块；13、圆柱型待加工器件；14、转动轮；15、支撑部；16、安装板；17、防护卡销；18、弹簧；19、支撑杆。
具体实施方式
21.下面将结合实施例对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。
22.如图2至图5所示，回转工作台，包括基座1，所述基座1上端对称设置有安装底座2，所述安装底座2上固定安装有立柱3；需要进一步说明的是，在具体实施过程中，所述基座1的表面开设有限位滑槽，所述安装底座2嵌入安装在限位滑槽内，从而使得安装底座2能够在基座1表面进行滑动，调节两个安装底座2之间的间距；
23.所述立柱3上固定安装有支撑柱8，所述支撑柱8上固定连接有轴承套筒4，所述轴承套筒4内嵌入安装有转动轴6，所述转动轴6与轴承套筒4之间填充有缓冲层5，转动轴6的一侧安装有轴承筒帽7，需要进一步说明的是，在具体实施过程中，铣床在进行加工的过程中，转动轴6进行转动，从而导致转动轴6受到轴向力，进而使得转动轴6与轴承套筒4之间的摩擦力增加，使得转动轴6与轴承套筒4的损伤加剧，从而影响转动轴6以及轴承套筒4的使用寿命。
24.所述转动轴6远离轴承筒帽7的一端固定安装有铣盘10，铣盘10靠近支撑柱8的一侧表面开设有限位孔，所述立柱3上设置有限位卡板9，所述限位卡板9上开设有与铣盘10上
相适配的限位孔，所述限位卡板9上的限位孔内安装有防护卡销17，所述防护卡销17与铣盘10上的限位孔相互配合使用，需要进一步说明的是，在具体实施过程中，在未进行加工作业的过程中，通过将防护卡销17依次穿过限位卡板9和铣盘10上的限位孔，从而将铣盘10固定，避免铣盘10误启动，造成不必要的加工损耗，同时降低安全隐患。
25.两个所述立柱3之间设置有回转组件，所述回转组件包括安装在基座1表面的两个支撑底座11，两个所述支撑底座11上均设置有支撑杆19，所述支撑杆19上套装有弹簧18，所述弹簧18的上端抵接有承托块12，所述承托块12下端开设有凹槽，弹簧18的上端嵌入至凹槽内，且所述承托块12内部开设有通孔，所述支撑杆19的一端插入至承托块12的通孔内；
26.两个所述支撑底座11之间设置有安装板16，所述安装板16固定安装在承托块12上，所述安装板16的上端表面对称安装有两个支撑部15，所述支撑部15上均安装有转动轮14，需要进一步说明的是，在具体实施过程中，两个所述支撑部15在安装板16的表面能够进行相对的滑动，即可以通过在安装板16表面调节两个支撑部15的相对位置，从而调节两个支撑部15之间的距离，首先根据圆柱型待加工器件13的规格，调节两个支撑部15之间的距离，然后将圆柱型待加工器件13放置在两个转动轮14之间，从而使得在加工的过程中，能够通过转动轮14的结构，直接对上面放置的圆柱型待加工器件13进行转动，从而实现快速调节圆柱型待加工器件13的加工位置，大大节省了人力，同时提高了加工效率。
27.以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方法而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方法进行修改或等同替换，而不脱离本实用新型技术方法的精神和范围。