阀杆密封圈组装机的制作方法

1.本实用新型涉及阀杆密封圈装配技术领域，具体涉及阀杆密封圈组装机。


背景技术：

2.阀杆是阀门的重要组成部件，用于传动，上接执行机构或者手柄，下面直接带动阀芯移动或转动，以实现阀门开关或调节作用，并且在启闭过程中也作为密封件，因此阀杆的密封性能也是检测阀门质量的重要一环。
3.为了提高阀杆的密封性能，一般会在阀杆上设有若干环槽，将密封圈套设在环槽上，现有的密封圈装配方式，一部分采用工具人工进行装配，导致劳动强度大且装配效率低。另一部分采用机械对密封圈进行自动装配，但是在阀杆上装配多个密封圈时，在指定定位件上，密封圈可能会进入到非指定的环槽内，产生密封圈套重或密封圈少套的问题，导致密封圈装配的不合格率升高。


技术实现要素：

4.鉴于上述的分析，本实用新型提出的阀杆密封圈组装机以解决现有技术的不足。
5.本实用新型主要通过以下技术方案来实现：
6.本实用新型提供的阀杆密封圈组装机，包括阀杆上料装置、第一密封圈上料装置、若干第二密封圈上料装置、第一密封圈装配装置、若干第二密封圈装配装置、下料装置以及用于传送阀杆的转盘，所述第一密封圈装配装置包括第一分料机构、第一夹取机构及第一移载装置，所述第二密封圈装配装置包括第二分料机构、第二夹取机构、阀杆定位夹持机构及第二移载装置。
7.所述阀杆上料装置、第一移载装置、第二移载装置以及下料装置依次设置于转盘外，所述第一夹取机构安装在第一移载装置上，且所述第一夹取机构上安装有第一压料机构，所述第一分料机构位于第一夹取机构的移动路径上，所述第一密封圈上料装置与第一分料机构连接，所述第二夹取机构安装在第二移载装置上，且所述第二夹取机构上安装有第二压料机构，所述第二分料机构位于第二夹取机构的移动路径上，所述第二密封圈上料装置与第二分料机构连接。
8.所述转盘上安装有固定盘，所述固定盘与转盘的外边缘之间形成环形工作区域，所述环形工作区域上配置若干设有定位槽的定位件，所述阀杆上料装置将阀杆放置于定位件上，所述阀杆定位夹持机构安装在固定盘上，以配合夹持对应定位件上的阀杆。
9.进一步地，所述第二分料机构包括第一分料台、第一分料气缸以及第一分料板，所述第一分料气缸安装在第一分料台上，所述第一分料板安装在所述第一分料气缸的活塞杆上，所述第一分料板上设有密封圈定位槽，所述密封圈定位槽上设有进料开口，所述第二夹取机构的移动路径与密封圈定位槽的移动路径相交，所述第二密封圈上料装置的出料端与进料开口相配合。
10.进一步地，所述第二夹取机构包括第一升降机构、第一滑台、气动卡盘，所述第二
压料机构包括第二升降机构及压料板，所述第一升降机构安装在第二移载装置上，所述第一滑台安装在第一升降机构上，所述气动卡盘安装在第一滑台上，所述气动卡盘上设有若干可张开或紧贴成柱状的夹持部，所述密封圈定位槽上设有供夹持部插入的限位槽或限位孔，所述第二升降机构穿设在第一滑台上，并与套于夹持部上的压料板连接。
11.进一步地，所述阀杆定位夹持机构为气动手指，且与第二夹取机构对应设有至少两个，若干所述气动手指的手指块的高度不同。
12.进一步地，所述阀杆上料装置包括振动上料机、竖向料道、第三分料机构、第三夹取机构以及第三移载装置，所述振动上料机的出料端与竖向料道的进料口连接，所述竖向料道的侧壁上设有与其出料口连通的开口，所述开口与第三分料机构的阀杆定位槽相配合，所述第三夹取机构安装在第三移载装置上，所述第三夹取机构的移动路径与阀杆定位槽的移动路径相交。
13.进一步地，所述第三分料机构包括第二分料台、第二分料气缸以及第二分料板，所述第二分料气缸、竖向料道安装在第二分料台上，所述第二分料板安装在第二分料气缸的活塞杆上，所述阀杆定位槽设置在第二分料板上。
14.进一步地，还包括第一检测机构，所述第一检测机构设置在第一分料台上。
15.进一步地，还包括第二检测机构，所述第二检测机构设置在阀杆上料装置与第一密封圈上料装置之间。
16.进一步地，还包括第三检测机构，所述第三检测机构设置在下料装置与旁侧的第二密封圈装配装置之间。
17.进一步地，所述下料装置包括第四移载装置、第四夹取机构、下料气缸以及上下贯通设置的下料箱，所述第四夹取机构安装在第四移载装置上，所述下料箱位于第四夹取机构的移动路径下方，所述下料箱内铰接有转轴，将下料箱的出口分隔成第一出料口和第二出料口，所述转轴上安装有用于封闭第一出料口或第二出料口的盖板，所述下料气缸的活塞杆与盖板连接，所述第一出料口、第二出料口分别对应连接第一下料通道、第二下料通道。
18.与现有技术比较本实用新型技术方案的有益效果为：
19.1、本实用新型提供的阀杆密封圈组装机，通过在转盘的定位件上设置定位槽，使阀杆底部用于安装第一密封圈的凹槽底面与定位槽上端面齐平，定位件与第一夹取机构及第一压料机构相配合，第一夹取机构在定位件端面的限位下，通过第一压料机构推动密封圈，直接将第一个密封圈套设在阀杆底部的第一个凹槽内，通过在固定盘上安装阀杆定位夹持机构，阀杆定位夹持机构夹持阀杆时，阀杆的第二个凹槽底面与阀杆定位夹持机构的手指块上端面齐平，阀杆定位夹持机构与第二夹取机构及第二压料机构相配合，第二夹取机构在阀杆定位夹持机构的限位下，通过第二压料机构推动密封圈，将第二个密封圈套设在阀杆的第二个凹槽内，使密封圈进入到指定的凹槽内，避免产生密封圈套重或少套的问题，以提高装配合格率。
20.2、通过依次设置若干第二密封圈装配装置，可实现在阀杆上套至少两个密封圈，根据密封圈的数量及阀杆的长度，可匹配不同数量的第二密封圈上料装置，可选择性的调整定位件的尺寸使其适配阀杆，匹配不同尺寸的阀杆定位夹持机构以及具有不同尺寸开口的竖向料道，使其可适配相同直径、不同长度的阀杆上套设不同数量、相同直径密封圈的需
要，通过对阀杆定位夹持机构等部分结构进行替换，无需更换整套设备，降低了生产成本，提高了设备的适用范围。
附图说明
21.为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
22.图1是本实用新型实施例提供的阀杆密封圈组装机的立体图1；
23.图2是本实用新型实施例提供的阀杆密封圈组装机的立体图2；
24.图3是图1的a部放大图；
25.图4是图2的b部放大图；
26.图5是本实用新型实施例提供的阀杆上料机构的立体图；
27.图6是本实用新型实施例提供的直线振动上料机、第二密封圈装配装置及转盘的局部示意图，其中，直线振动上料机去掉了限位盖板；
28.图7是图6的c部放大图；
29.图8是本实用新型实施例提供的下料箱的结构示意图；
30.图9是本实用新型实施例提供的第二分料机构的局部示意图。
31.附图标记如下：
32.1、阀杆上料装置，11、振动上料机，12、竖向料道，12a、开口，13、第三分料机构， 131、第二分料台，132、第二分料气缸，133、第二分料板，133a、阀杆定位槽，14、第三夹取机构，15、第三移载装置，2、第一密封圈上料装置，3、第二密封圈上料装置，31、圆盘振动上料机，32、直线振动上料机，321、限位盖板，4、第一密封圈装配装置，41、第一分料机构，42、第一夹取机构，43、第一移载装置，44、第一压料机构，5、第二密封圈装配装置，51、第二分料机构，511、第一分料台，511a、连接槽，512、第一分料气缸，513、第一分料板，513a、密封圈定位槽，513b、进料开口，513c、限位槽或限位孔，52、第二夹取机构，521、第一升降机构，522、第一滑台，523、气动卡盘，5231、夹持部，53、阀杆定位夹持机构，531、手指块，54、第二移载装置，55、第二压料机构，551、第二升降机构，552、压料板，6、下料装置，61、第四移载装置，62、第四夹取机构，63、下料气缸，64、下料箱， 64a、第一出料口，64b、第二出料口，64c、导向槽，65、转轴，66、盖板，67、第一下料通道，68、第二下料通道，7、转盘，8、固定盘，9、环形工作区域，91、定位件，91a、定位槽，20、第一检测机构，21、第二检测机构，22、第三检测机构，23、工作台，24、控制台， 100、阀杆，200、密封圈。
具体实施方式
33.为了使本领域技术人员更好地理解本实用新型，从而对本实用新型要求保护的范围作出更清楚地限定，下面就本实用新型的某些具体实施例对本实用新型进行详细描述。需要说明的是，以下仅是本实用新型构思的某些具体实施方式仅是本实用新型的一部分实施例，其中对于相关结构的具体的直接的描述仅是为方便理解本实用新型，各具体特征并不当然、直接地限定本实用新型的实施范围。本领域技术人员在本实用新型构思的指导下
所作的常规选择和替换，均应视为在本实用新型要求保护的范围内。
34.下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步说明。
35.实施例1
36.如图1-9所示，本实用新型提供了阀杆密封圈组装机，包括阀杆上料装置1、第一密封圈上料装置2、若干第二密封圈上料装置3、第一密封圈装配装置4、若干第二密封圈装配装置5、下料装置6以及用于传送阀杆100的转盘7，第一密封圈装配装置4包括第一分料机构41、第一夹取机构42及第一移载装置43，第二密封圈装配装置5包括第二分料机构 51、第二夹取机构52、阀杆定位夹持机构53及第二移载装置54。
37.阀杆上料装置1、第一移载装置43、第二移载装置54以及下料装置6依次设置于转盘 7外，第一夹取机构42安装在第一移载装置43上，且第一夹取机构42上安装有第一压料机构44，第一分料机构41位于第一夹取机构42的移动路径上，第一密封圈上料装置2与第一分料机构41连接，第二夹取机构52安装在第二移载装置54上，且第二夹取机构52 上安装有第二压料机构55，第二分料机构51位于第二夹取机构52的移动路径上，第二密封圈上料装置3与第二分料机构51连接。
38.转盘7上安装有固定盘8，固定盘8与转盘7的外边缘之间形成环形工作区域9，环形工作区域9上配置若干设有定位槽91a的定位件91，阀杆上料装置1将阀杆100放置于定位件91的定位槽91a内，阀杆定位夹持机构53安装在固定盘8上，以配合夹持对应定位件91上的阀杆100。
39.通过设置阀杆定位夹持机构53与第二夹取机构52及第二压料机构55相配合，阀杆上料装置1将阀杆100持续放置于转盘7的定位件91上，第一密封圈上料装置2将密封圈200 持续输送至与第一分料机构41的连接处，第一分料机构41将密封圈200传送至设定位置供抓取，第一移载装置43将第一夹取机构42移动至第一分料机构41上方，等待抓取密封圈200，阀杆100在环形工作区域9内传送的过程中，第一夹取机构42在定位件91的限位下，通过第一压料机构44推动第一夹取机构42上的密封圈200，直接将第一个密封圈套设在阀杆100的第一个凹槽内，第二夹取机构52在阀杆定位夹持机构53的限位下，通过第二压料机构55推动密封圈200将第二个密封圈套设在阀杆100的第二个凹槽内，直到阀杆 100上的凹槽都套设密封圈200，下料装置6完成对装配密封圈的阀杆100进行下料，提高了装配合格率和装配效率，实现密封圈的自动装配。
40.第一密封圈上料装置2、若干第二密封圈上料装置3传送的密封圈200的厚度可相同，也可不相同。
41.具体的，阀杆定位夹持机构53为气动手指，且与第二夹取机构52对应设有至少两个，若干气动手指的手指块531的高度不同。
42.当阀杆100上套设至少三个密封圈200时，可根据阀杆100上凹槽的位置，对气动手指的手指块531的高度进行调整。优选气动手指的手指块531的高度随着转盘7的转动方向依次增加。
43.优选地，第二分料机构51包括第一分料台511、第一分料气缸512以及第一分料板513，第一分料气缸512安装在第一分料台511上，第一分料板513安装在第一分料气缸512的活塞杆上，第一分料板513上设有密封圈定位槽513a，密封圈定位槽513a上设有进料开口 513b，第二夹取机构52的移动路径与密封圈定位槽513a的移动路径相交，第二密封圈上料
装置3的出料端与进料开口513b相配合连接。防止从上料装置出料的密封圈20位置不固定，不便于夹取机构的夹取，使得从上料装置出料的密封圈20统一进入到密封圈定位槽513a内，并经第一分料板513将其与上料装置料道内的密封圈20分开，避免一个凹槽上同时套两个密封圈，提高装配精度。
44.本实施例中，第一分料机构41与第二分料机构51的结构相同。
45.其中，第二密封圈上料装置3的出料端与进料开口513b相配合是指随着进料开口513b 的移动，第二密封圈上料装置3的出料端可与进料开口513b连接以供密封圈200进入，也可与进料开口513b错位设置，将第二密封圈上料装置3料道内的密封圈200与密封圈定位槽513a内的密封圈200错开。
46.具体的，第二密封圈上料装置3包括圆盘振动上料机31、直线振动上料机32，直线振动上料机32的进料口与圆盘振动上料机31的出料口连接，第一分料台511上设有连接槽511a，直线振动上料机32的出料端与连接槽511a连接，连接槽511a与进料开口513b活动连接，直线振动上料机32的料道上设有延伸至密封圈定位槽513a上方的限位盖板321，限位盖板321与第一分料板513滑动设置，在连接槽511a及限位盖板321的导向作用下，避免传送过程中密封圈200从直线振动上料机32的出料端弹出，无法精确落入密封圈定位槽513a内。
47.本实施例中，第一分料台511上设有第一导向槽，第一分料板513滑动设于第一导向槽内，连接槽511a设置在第一导向槽的侧壁上。
48.较佳地，第一密封圈上料装置2与第二密封圈上料装置3的结构相同。
49.优选地，第二夹取机构52包括第一升降机构521、第一滑台522、气动卡盘523，第二压料机构55包括第二升降机构551及压料板552，第一升降机构521安装在第二移载装置 54上，第一滑台522安装在第一升降机构521上，气动卡盘523安装在第一滑台522上，气动卡盘523上设有若干可张开或紧贴成柱状的夹持部5231，密封圈定位槽513a上设有供夹持部5231插入的限位槽或限位孔513c，第二升降机构551穿设在第一滑台522上，并与套设于夹持部5231上的压料板552连接。通过压料板552实现对密封圈200的下料操作，设置限位槽或限位孔513c，使得密封圈200套设在夹持部5231的中部，避免夹持部5231 张开时密封圈200脱落。
50.本实施例中，第一夹取机构42与第二夹取机构52的结构相同，第一压料机构44与第二压料机构55的结构相同。第一移载装置43、第二移载装置54均为受气缸驱动的平移机构，或者第一移载装置43、第二移载装置54为实现水平移动的伺服滑台。气动卡盘523 为四爪卡盘。
51.较佳地，第一滑台522包括竖板及安装在竖板下端的横板，第二升降机构551包括安装板、驱动气缸及连接柱，竖板522安装在第一升降机构521上，气动卡盘523安装在横板上，驱动气缸设置在安装板上，驱动气缸的活塞杆与横板连接，安装板的两端沿竖向安装穿设于横板上的连接柱，压料板552的两端分别与对应的连接柱连接。
52.本实施例中，连接柱位于气动卡盘523外侧，压料板552呈u形，压料板552上设有用于容置夹持部5231的容置孔。容置孔的内壁上设有若干沿周向均匀排列且呈弧形槽，对夹持部5231的张开位置进行限位，使夹持部5231张开的位置一致，避免密封圈200张开不均导致容易脱落。
53.优选地，阀杆上料装置1包括振动上料机11、竖向料道12、第三分料机构13、第三夹
取机构14以及第三移载装置15，振动上料机11的出料端与竖向料道12的进料口连接，竖向料道12的侧壁上设有与其出料口连通的开口12a，开口12a与第三分料机构13的阀杆定位槽133a相配合，第三夹取机构14安装在第三移载装置15上，第三夹取机构14的移动路径与阀杆定位槽133a的移动路径相交。通过设置竖向料道12，将阀杆100从水平状态转化为竖向状态，便于第三夹取机构14将竖向设置的阀杆100直接夹取至定位件91的定位槽91a内，方便后续的密封圈套装操作；设置开口12a，使得阀杆100能在凸出于分料机构 13表面时与开口12a配合，实现阀杆100的移动，且便于第三夹取机构14夹取。
54.本实施例中，第三移载装置15包括受气缸驱动的平移机构及安装在平移机构上受气缸驱动的升降机构，或者第三移载装置15为实现二维移动的伺服滑台。第三夹取机构14安装在升降机构上。第三夹取机构14为气动手指。
55.优选地，第三分料机构13包括第二分料台131、第二分料气缸132以及第二分料板133，第二分料气缸132、竖向料道12安装在第二分料台131上，第二分料板133安装在第二分料气缸132的活塞杆上，阀杆定位槽133a设置在第二分料板133上。
56.优选地，还包括第一检测机构20，第一检测机构20设置在第一分料台511上。
57.本实施例中，密封圈定位槽513a上设有与进料开口513b相对的检测开口，第一检测机构20穿过第一分料台511靠近检测开口设置，对密封圈200是否到达密封圈定位槽513a 进行检测，便于后续工艺的正常进行。
58.其中，第一检测机构20为光电传感器。
59.优选地，还包括第二检测机构21，第二检测机构21设置在阀杆上料装置1与第一密封圈上料装置2之间，用于对阀杆100是否放置于定位件91进行检测。
60.本实施例中，第二检测机构21为光电传感器。
61.优选地，还包括第三检测机构22，第三检测机构22设置在下料装置6与旁侧的第二密封圈装配装置5之间。用于对阀杆100上的密封圈200是否安装完毕进行检测，便于后续工艺的正常进行。
62.本实施例中，第三检测机构22为视觉检测器。
63.优选地，下料装置6包括第四移载装置61、第四夹取机构62、下料气缸63以及上下贯通设置的下料箱64，第四夹取机构62安装在第四移载装置61上，下料箱64位于第四夹取机构62的移动路径下方，下料箱64内铰接有转轴65，将下料箱64的出口分隔成第一出料口64a和第二出料口64b，转轴65上安装有用于封闭第一出料口64a或第二出料口64b 的盖板66，下料气缸63的活塞杆与盖板66连接，第一出料口64a、第二出料口64b分别对应连接第一下料通道67、第二下料通道68。转轴65对盖板66的移动方向进行限位，通过下料气缸63分别驱动盖板66沿不同方向转动，以打开不同出料口与下料通道连接，实现对正常品及次品进行分开下料，便于回收。
64.本实施例中，下料箱64的侧壁上设有呈弧形的导向槽64c，下料气缸63的活塞杆滑动设于导向槽64c内，或盖板66的侧壁上设有滑动设于导向槽64c内的连接杆，且连接杆安装在活塞杆上。
65.其中，转轴65设置在下料箱64的中下部，盖板66倾斜盖住第一出料口64a和第二出料口64b。
66.具体的，第四移载装置61包括受气缸驱动的平移机构及安装在平移机构上受气缸
驱动的升降机构，或者第四移载装置61为实现二维移动的伺服滑台。第四夹取机构62安装在升降机构上。第四夹取机构62为气动手指。
67.本实施例中，还包括工作台23及控制台24，振动上料机11、第三分料机构13、第三移载装置15、第一密封圈上料装置2、圆盘振动上料机31、直线振动上料机32、第一分料机构41、第一移载装置43、第二分料机构51、第二移载装置54、第四移载装置61、下料气缸63、下料箱64、第一下料通道67、第二下料通道68、转盘7、第三检测机构22及控制台24安装在工作台23上。
68.具体的，定位件91凸设于转盘7上，转盘7外侧依次设置阀杆上料工位、阀杆检测工位、第一密封圈装配工位、若干依次设置的第二密封圈装配工位、装配检测工位及下料工位，第三移载装置15设置在阀杆上料工位，第二检测机构21设置在阀杆检测工位，第一移载装置43设置在第一密封圈装配工位，第二移载装置54设置在第二密封圈装配工位，第三检测机构22设置在装配检测工位，第四移载装置61设置在下料工位。
69.本实施例中，第二密封圈装配装置5设有四个，阀杆100包括设置在底部的第一凹槽，设置在顶部的第五凹槽，及依次设置在底部与顶部之间的第二凹槽、第三凹槽、第四凹槽。
70.此处阀杆100的底部是以阀杆100放置于定位件91的方位进行定义的，而非阀杆100 的实际使用方位定义。
71.以下在阀杆100上套设2个密封圈的基础上，对阀杆密封圈组装机的工作原理进行说明：阀杆上料装置1将阀杆100持续放置于转盘7的定位件91上，第二检测机构21检测定位件91上的阀杆100是否就位，如就位，转盘7将阀杆上料定位件的阀杆100传送至下一工位，第一密封圈上料装置2将与第一凹槽对应的密封圈200持续输送，当第一检测机构20检测到一个密封圈200进入到第一分料机构41上时，第一密封圈上料装置2停止输送，第一移载装置43将第一夹取机构42移动至第一分料机构41上方，第一夹取机构42 向下移动夹取密封圈200，第一夹取机构42向上移动后平移并打开夹持部使密封圈200张开，然后移动至转盘7上方，第一夹取机构42向下移动至阀杆100位于张开的夹持部内，第一压料机构44将密封圈200从张开的夹持部上挤压至阀杆100的第一凹槽内。
72.转盘7将安装有第一个密封圈的阀杆100传送至下一工位，第二密封圈上料装置3将第二凹槽对应的密封圈200持续输送，并经连接槽511a将一个密封圈200从进料开口513b 输送至第二分料机构51的密封圈定位槽513a上，第一检测机构20检测到密封圈定位槽513a 已就位，第二密封圈上料装置3停止输送，第二分料机构51将对应密封圈200移动至设定位置供第二夹取机构52抓取，第二移载装置54将第二夹取机构52移动至第二分料机构51 上方，第一升降机构521控制气动卡盘523向下移动，相互贴合设置的夹持部5231插入限位槽513c内，使密封圈200套设在夹持部5231上，气动卡盘523在第一升降机构521的控制下向上移动一定距离并平移至靠近转盘7，气动卡盘523的夹持部5231打开并在第二移载装置54的带动下移动至定位件91上方，第一升降机构521控制气动卡盘523向下移动至阀杆100的顶部位于若干夹持部5231之间，阀杆定位夹持机构53的手指块531夹持阀杆100，第二升降机构551带动压料板552向下移动将张开的密封圈200挤压至阀杆100 的第二凹槽内。
73.第三检测机构22检测阀杆100上所有的密封圈200是否套设完毕，如套设完毕，下料气缸63驱动盖板66旋转以打开第一出料口64a，第四移载装置61带动第四夹取机构62 夹
取阀杆100，使符合要求的阀杆100沿着倾斜的盖板66从第一下料通道67落入到成品箱；如存在少套或重套的问题，下料气缸63驱动盖板66反向旋转以打开第二出料口64b，第四移载装置61带动第四夹取机构62夹取阀杆100，使不符合要求的阀杆100沿着倾斜的盖板 66从第二下料通道68落入到次品箱内进行回收。
74.以上仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。