滑轮内芯铆接装置的制作方法

1.本技术涉及滑轮生产设备的技术领域，特别涉及一种滑轮内芯铆接装置。


背景技术：

2.滑轮是一个周边有槽，能够绕轴转动的小轮，它的使用范围非常广泛，与人们的生活息息相关。
3.滑轮内芯包括滑轮内芯上盖、滑轮内芯下盖、滚珠、轴承内环和连接部件，组装时先将轴承内环放置在滑轮内芯下盖上，再将滚珠放置在轴承内环四周，接着将滑轮内芯上盖扣在滑轮内芯下盖上，最后通过铁锤敲击连接部件将滑轮内芯上盖和滑轮内芯下盖连接即可，传统的滑轮内芯生产方式以手工生产为主，特别是通过铁锤敲击的方式比较容易受伤，人工组装增加了生产滑轮内芯的人工成本，工作效率和精度也比较低。


技术实现要素：

4.为了解决生产滑轮内芯的人工成本高，工作效率低的问题，本技术提供一种滑轮内芯铆接装置。
5.本技术提供的一种滑轮内芯铆接装置，采用如下的技术方案：
6.一种滑轮内芯铆接装置，包括转盘、用于挤压滑轮内芯的压柱、用于控制压柱运动的气缸一、支撑架、用于驱动所述转盘转动的电动机和多个设在所述转盘上用于装夹滑轮内芯的装夹台，所述转盘、所述气缸一、所述电动机和多个所述装夹台连接在所述支撑架上。
7.通过采用上述技术方案，气缸一控制压柱代替手工操作，实现了滑轮的机械化生产，减少了滑轮生产过程中的人工操作，提高了生产效率和加工精度。
8.可选的：所述装夹台连接有支撑柱，所述转盘上对应所述装夹台的位置设有与所述支撑柱尺寸相配合的支撑孔，所述装夹台与所述转台间设有至少一个弹簧，所述支撑架上连接有可与所述支撑柱下端实现抵接和解除抵接的支撑装置。
9.通过采用上述技术方案，在压柱压向装夹台时，支撑装置会恰好抵接在支撑柱上，此时支撑装置对支撑柱的支持力可以抵消装夹台对转盘的压力，减少甚至避免了转盘因受力不均匀而发生形变，大大提升了转盘在生产加工过程中的寿命。
10.可选的：所述装夹台上表面中心部位设有与滑轮内芯凸起相配合的装夹槽。
11.通过采用上述技术方案，使得滑轮内芯不易从装夹槽内脱出，减少甚至避免了转盘运动时滑轮内芯脱离装夹槽的可能。
12.可选的：装夹槽底部周边设有圆角。
13.通过采用上述技术方案，便于滑轮内芯的安装和取出，减少甚至避免了滑轮内芯安装或取出时卡住的可能。
14.可选的：所述支撑装置包括支撑块和气缸二，所述气缸二上设有活塞杆一，所述活塞杆一与所述支撑块相连，所述支撑块的运动方向与所述压柱的运动方向垂直。
15.通过采用上述技术方案，支撑块可在气缸二的控制下实现靠近支撑柱和远离支撑柱，转盘转动时支撑块远离支撑柱，转盘停顿时支撑块靠近支撑柱并抵在支撑柱下，支撑块给支撑柱支持力，支持力可抵消压柱给转盘的压力。
16.可选的：所述支撑块上可拆卸连接有抗压块。
17.通过采用上述技术方案，可在抗压块表面不平整或其他原因导致报废时，不必更换支撑块只需更换新的抗压块即可，节约了维修成本。
18.可选的：所述装夹台内设有气缸三，所述气缸三连接有推柱，所述装夹槽下表面中心处设有供所述推柱穿过的辅助孔。
19.通过采用上述技术方案，推柱可在气缸三的控制下在支撑孔内实现伸缩，推柱缩回时滑轮内芯可正常安装，推柱推出时滑轮内芯可被推柱推起至与装夹台间存在一定间距。
20.可选的：所述支撑架上连接有气缸四，所述气缸四上的活塞杆二连接有推板，所述推板下端与所述装夹台间留有间隙。
21.通过采用上述技术方案，气缸四可控制推板做往复运动，常态下气缸四的活塞杆二是伸出状态，当装夹台运动到推板处时，推柱推起滑轮内芯，此时活塞杆收回，带动推板拨落滑轮内芯。
22.可选的：所述支撑架上连接有用于将所述推板推落的滑轮内芯导向至所需位置的导向通道。
23.通过采用上述技术方案，可将推板拨落滑轮内芯导向至指定位置，使得滑轮内芯铆接完成后基本不需人工拾取便可以放到指定位置。
24.综上所述，本技术具有以下有益效果：
25.1、用自动化装置代替了手动铆接滑轮内芯，提高了工作效率，降低了人工成本；
26.2、优化了滑轮铆接装置的结构，提高了滑轮铆接装置的使用寿命；
27.3、可实现成品滑轮内芯的自动收集并传送指定位置。
附图说明
28.图1是滑轮内芯铆接装置的结构示意图；
29.图2是滑轮内芯铆接装置的结构示意图，示出了推板和导向通道等；
30.图3是滑轮内芯铆接装置的爆炸图；
31.图4是滑轮内芯铆接装置的结构示意图，示出了支撑装置等；
32.图5是滑轮内芯铆接装置的结构示意图，示出了推板与装夹台的位置关系；
33.图6是装夹台的结构示意图；
34.图7是装夹台的剖视图。
35.1、转盘；2、装夹台；3、压柱；4、气缸一；5、支撑架；6、电动机；7、支撑柱；8、支撑孔；9、弹簧；10、支撑装置；11、装夹槽；12、圆角； 15、支撑块；16、活塞杆一；17、气缸二；18、抗压块；19、气缸三；20、推柱；21、辅助孔；22、气缸四；23、活塞杆二；24、推板；25、导向通道；26、连接片。
具体实施方式
36.以下结合附图对本技术作进一步详细说明。
37.在本技术的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
38.一种滑轮内芯铆接装置，如图1和图3所示，包括转盘1、支撑架5、压柱3、气缸一4、支撑装置10、电动机6和多个装夹台2，转盘1、气缸一4、电动机6、支撑装置10和多个装夹台2连接在支撑架5上，转盘1与电动机6相连，压柱3与气缸一4相连，多个装夹台2安装在转盘1上，本实施例装夹台2设有九个，装夹台2的数量可根据实际情况做适当改变。
39.如图1和图6所示，装夹台2上表面中心设有与滑轮内芯凸起相配合的装夹槽11，将滑轮内芯放置在装夹台2上时，滑轮内芯可卡在装夹槽11内，转盘1转动时要保持滑轮内芯不掉落。
40.如图6和图7所示，装夹槽11底部中心处设有辅助孔21，装夹槽11底部周边处设有圆角12，圆角12可与滑轮内芯凸起配合，在取出滑轮内芯时，滑轮内芯的凸起可与圆角12发生相对滑动，从而使得滑轮内芯不会在装夹槽11内卡的太紧，导致难以取下。
41.如图3和图6所示，每个装夹台2底部均连接有支撑柱7，转台上对应支撑柱7的位置设有与支撑柱7尺寸相配合的支撑孔8，如图2、图3和图6所示，支撑孔8周边连接有中心有孔的连接片26，连接片26上的孔与支撑柱7相配合，连接片26与装夹台2之间设有至少一个弹簧9，本实施例设置有四个弹簧9，弹簧9的数量可根据实际情况修改，弹簧9的两端分别抵在连接片26与装夹台2上。
42.如图3和图4所示，支撑装置10包括支撑块15和气缸二17，气缸二17上设有活塞杆一16，活塞杆一16与支撑块15相连，支撑块15的运动方向与压柱3的运动方向垂直。
43.如图3所示，支撑块15上连接有抗压块18，抗压块18尺寸略大于支撑柱7尺寸，抗压块18表面需平整。抗压块18初始位置远离支撑柱7下方，抗压块18运动后的位置在支撑柱7正下方。
44.如图6和图7所示，装夹台2内部设有气缸三19，气缸三19连接有推柱20，推柱20可穿过辅助孔21伸缩运动，推柱20长度需适中，既要保证推柱20可将滑轮内芯推起到与装夹台2存在一定间距，又要保证推柱20长度不宜过长，推柱20长度过长会导致直接推落零件。
45.如图1和图2所示，支撑架5上连接有气缸四22，气缸四22上的活塞杆二23连接有推板24，如图5所示，装夹台2位于推板24左侧，活塞杆二23位于推板24左侧，气缸四22位于活塞杆二23左侧，如图5和图7所示，推板24下端与装夹台2间留有间隙，推柱20向上推起滑轮内芯后，气缸四22上的活塞杆二23收回，带动推板24将滑轮内芯推落在指定位置。
46.如图1和图2所示，支撑架5上连接有导向通道25，导向通道25的位置设置在滑轮内芯掉落的位置。
47.工作原理：将滑轮内芯摆放在装夹台2上，转盘1转动并将装夹台2带到压柱3正下方，压柱3在气缸一4的控制下压向滑轮内芯，同时气缸二17通过活塞杆一控制支撑块15带动抗压块18来到支撑柱7正下方，此时抗压块18给支撑柱7的支持力可与压柱3带给转盘1的压力抵消。
48.压接完成后，气缸三19推动推柱20，通过推柱20推起滑轮内芯，1气缸四22收回带动推板24将滑轮内芯拨落到导向通道25内，导向通道25将滑轮内芯导向至指定位置。
49.本具体实施方式的实施例均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。