便于仓储的钣金冲压成型自动化生产线的制作方法

1.本发明属于板材切割机技术领域，具体涉及一种便于仓储的钣金冲压成型自动化生产线。


背景技术：

2.现有的板材切割机在切割板材时存在板材按压不牢固导致板材按压效率及切割效率低，并且由于板材按压不牢固导致板材切割质量低产品的质量较差。
3.因此，基于上述技术问题需要设计一种新的便于仓储的钣金冲压成型自动化生产线。


技术实现要素：

4.本发明的目的是提供一种便于仓储的钣金冲压成型自动化生产线。
5.为了解决上述技术问题，本发明提供了便于仓储的钣金冲压成型自动化生产线，包括：支架，压料装置，所述压料装置设置在所述支架上，所述压料装置适于按压支架下方平台上的板材。
6.进一步，所述压料装置包括：油缸、传动机构和按压机构；所述按压机构设置在所述支架上；所述油缸通过所述传动机构与所述按压机构连接；所述油缸适于通过所述传动机构带动所述按压机构按压支架下方平台上的板材。
7.进一步，所述传动机构包括：压板和对称设置在压板两侧的滑动组件；所述压板与所述传动机构连接；所述滑动组件与所述支架连接；所述传动机构适于带动压板沿滑动组件移动，以按压支架下方平台上的板材。
8.进一步，所述滑动组件包括：门架辅助板、导向板和导向压条；所述门架辅助板设置在所述支架上；所述导向板设置在所述门架辅助板上，并露出门架辅助板；所述导向压条设置在所述压板上，并与压板之间形成容纳露出门架辅助板的导向板的空间；所述传动机构适于带动压板沿所述导向板移动，以按压支架下方平台上的板材。
9.进一步，所述传动机构包括：配重块、连接组件和对称设置在连接组件两侧的传动组件；所述配重块与所述连接组件连接；所述连接组件与所述油缸连接；所述传动组件与所述压板连接；
所述油缸适于驱动连接组件带动传动组件使压板沿所述导向板滑动，以按压支架下方平台上的板材，并且通过配重块使压板离开板材。
10.进一步，所述连接组件包括：油缸柱塞顶块和第一摆臂轴；所述油缸柱塞顶块和所述第一摆臂轴连接；所述第一摆臂轴连接两个传动组件；所述油缸适于驱动油缸柱塞顶块通过第一摆臂轴同步带动两个传动组件使压板沿所述导向板移动。
11.进一步，所述传动组件包括：杠杆、第二摆臂轴、拉杆和拉杆座；所述杠杆与所述配重块转动连接；所述杠杆与所述拉杆转动连接；所述拉杆与所述拉杆座转动连接；所述拉杆座与所述压板连接；所述第二摆臂轴穿设在所述杠杆中，并且所述第二摆臂轴固定在下壳体上，以使杠杆绕所述摆臂轴转动；油缸驱动第一摆臂轴向上运动时，第一摆臂轴带动杠杆的一端向上运动，杠杆围绕第二摆臂轴转动，杠杆的另一端通过拉杆和拉杆座带动压板向下沿所述导向板移动，使压板按压板材。
12.进一步，所述板材切割机还包括：切割装置，所述切割装置设置在支架上，以切割支架下方平台上压料装置按压的板材；切断装置，所述切断装置设置在切割装置下方平台的刀槽内，其中压料装置按压板材，切割装置切割板材形成一切痕后，切割装置驱动切断装置上顶，以使板材沿着切痕断裂。
13.进一步，所述切割装置包括：驱动机构、刀架、切割刀片和至少一对限位滑块和限位滑槽；所述驱动机构与所述刀架连接；所述切割刀片设置在所述刀架上；所述驱动机构适于通过所述刀架带动所述切割刀片斜向靠近板材，以切割压料装置按压的板材形成切痕；所述限位滑块与所述限位滑槽适配；所述限位滑块固定在支架上；所述限位滑槽斜向设置在所述刀架上；所述刀架移动时带动所述限位滑槽相对于所述限位滑块移动，以限制刀架斜向移动的位置。
14.进一步，所述切断装置包括：充气机构和若干切断机构；所述切断机构等距设置在刀槽底面的对应凹槽内，并且各凹槽通过风道连通；所述充气机构适于向凹槽内充气，使切断机构上顶使板材沿着切痕断裂。
15.本发明的有益效果是，本发明通过支架，压料装置，所述压料装置设置在所述支架上，所述压料装置适于按压支架下方平台上的板材，实现了将板材牢固的按压，提高了按压的效果和效率。
16.本发明的其他特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。
17.为使本发明的上述目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举较佳实施例，并配合所附附图，作详细说明如下。
18.附图说明
19.为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
20.图1是本发明涉及的压料装置的第一结构示意图；图2是本发明涉及的压料装置的第二结构示意图；图3是本发明涉及的便于仓储的钣金冲压成型自动化生产线的结构示意图；图4是本发明所涉及的板材切割机的正面结构示意图；图5是本发明所涉及的板材切割机的反面结构示意图；图6是本发明所涉及的切割装置的结构示意图；图7是本发明图6中a部放大示意图；图8是本发明所涉及的切断装置的结构示意图；图9是本发明所涉及的切断机构的结构示意图；图10是本发明所涉及的柔性管道的结构示意图；图11是本发明所涉及的柔性管道的第一种弯折示意图；图12是本发明所涉及的柔性管道的第二种弯折示意图。
21.图中：1为支架；2为平台、21为刀槽、22为凹槽、23为风道；3为切割装置、31为驱动机构、32为刀架、33为切割刀片、34为限位滑块、35为限位滑槽、36为报警机构、37为偏心轮；4为切断装置、41为充气机构、411为气囊、412为限位块、4121为限位槽、413为柔性管道、4131为密封块、414为刚性管道、42为切断机构、421为顶块、422为切断刀片、423为导风板；5为压料装置、51为油缸、52为传动机构、521为配重块、522为连接组件、5221为油缸柱塞顶块、5222为第一摆臂轴、523为传动组件、5231为杠杆、5232为第二摆臂轴、5233为拉杆、5234为拉杆座、53为按压机构、531为压板、532为滑动组件、5321为门架辅助板、5322为导向板、5323为导向压条；6为下壳体。
具体实施方式
22.为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明
的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
23.本实施例提供了便于仓储的钣金冲压成型自动化生产线，包括：支架1，压料装置5，所述压料装置5设置在所述支架1上，所述压料装置5适于按压支架1下方平台2上的板材，实现了将板材牢固的按压，提高了按压的效果和效率；并且在通过压料装置5按压板531材后通过切割装置和切断装置将板材完全切断。
24.压料装置所述压料装置5包括：油缸51、传动机构52和按压机构53；所述按压机构53设置在所述支架1上；所述油缸51通过所述传动机构52与所述按压机构53连接；所述油缸51适于通过所述传动机构52带动所述按压机构53按压支架1下方平台2上的板材；通过油缸51提供动力通过传动机构52带动按压机构53牢固的按压板531材。
25.在本实施例中，所述传动机构52包括：压板531和对称设置在压板531两侧的滑动组件532；所述压板531与所述传动机构52连接；所述滑动组件532与所述支架1连接；所述传动机构52适于带动压板531沿滑动组件532移动，以按压支架1下方平台2上的板材；在压板531的两侧均设置有滑动组件532可以保证压板531稳定的移动，使压板531完整的按压在板材上，提高按压的效率。
26.在本实施例中，所述滑动组件532包括：门架辅助板5321、导向板5322和导向压条5323；所述门架辅助板5321设置在所述支架1上；所述导向板5322设置在所述门架辅助板5321上，并露出门架辅助板5321；所述导向压条5323设置在所述压板531上，并与压板531之间形成容纳露出门架辅助板5321的导向板5322的空间；所述传动机构52适于带动压板531沿所述导向板5322移动，以按压支架1下方平台2上的板材；将导向压条5323置于导向压条5323与压板531形成的空间内可以防止导向板5322的晃动，并进行限位，确保压板531移动的方向和位置。
27.在本实施例中，所述传动机构52包括：配重块521、连接组件522和对称设置在连接组件522两侧的传动组件523；所述配重块521与所述连接组件522连接；所述连接组件522与所述油缸51连接；所述传动组件523与所述压板531连接；所述油缸51适于驱动连接组件522带动传动组件523使压板531沿所述导向板5322滑动，以按压支架1下方平台2上的板材，并且通过配重块521使压板531离开板材；通过油缸51带动连接组件522通过传动组件523同步传动至压板531，使压板531平稳的移动。
28.在本实施例中，所述连接组件522包括：油缸柱塞顶块5221和第一摆臂轴5222；所述油缸柱塞顶块5221和所述第一摆臂轴5222连接；所述第一摆臂轴5222连接两个传动组件523；所述油缸51适于驱动油缸柱塞顶块5221通过第一摆臂轴5222同步带动两个传动组件523使压板531沿所述导向板5322移动，通过油缸51带动两个传动组件523同步运动，使压板531平稳的向板材移动，以按压板531材。
29.在本实施例中，所述传动组件523包括：杠杆5231、第二摆臂轴5232、拉杆5233和拉杆座5234；所述杠杆5231与所述配重块521转动连接；所述杠杆5231与所述拉杆5233转动连接；所述拉杆5233与所述拉杆座5234转动连接；所述拉杆座5234与所述压板531连接；所述第二摆臂轴5232穿设在所述杠杆5231中，并且所述第二摆臂轴5232固定在下壳体6上，以使
杠杆5231绕所述摆臂轴转动，下壳体6可以固定在支架1的下方，配重块521可以设置在下壳体6内；油缸51驱动第一摆臂轴5222向上运动时，第一摆臂轴5222带动杠杆5231的一端向上运动，杠杆5231围绕第二摆臂轴5232转动，杠杆5231的另一端通过拉杆5233和拉杆座5234带动压板531向下沿所述导向板5322移动，使压板531按压板531材，直至切割完成后油缸51不再提供动力；当切割完成后油缸51不在提供动力，此时通过配重块521的重量带动第一摆臂轴5222向下移动，此时第一摆臂轴5222带动杠杆5231的一端向下运动，杠杆5231围绕第二摆臂轴5232转动，杠杆5231的另一端通过拉杆5233和拉杆座5234带动压板531向上沿所述导向板5322移动，使压板531离开板材；通过配重块521的重量带动压板531离开板材可以减少能源的消耗，降低成本和资源消耗。
30.在本实施例中，所述板材切割机还包括：切割装置和切断装置；所述切割装置设置在支架1上，油缸51驱动第一摆臂轴5222向上运动时，第一摆臂轴5222带动杠杆5231的一端向上运动，杠杆5231围绕第二摆臂轴5232转动，杠杆5231的另一端通过拉杆5233和拉杆座5234带动压板531向下沿所述导向板5322移动，使压板531按压板531材，此时切割装置3切割板材形成切痕，切断装置4设置在切割装置3下方平台2的刀槽内，在切割装置3切割板材后形成一切痕，切割装置3驱动切断装置4从切割方向的反方向上顶板材的切痕使板材断裂，在板材切断后，油缸51不在提供动力，此时通过配重块521的重量带动第一摆臂轴5222向下移动，此时第一摆臂轴5222带动杠杆5231的一端向下运动，杠杆5231围绕第二摆臂轴5232转动，杠杆5231的另一端通过拉杆5233和拉杆座5234带动压板531向上沿所述导向板5322移动，使压板531离开板材。
31.切割装置所述切割装置3包括：驱动机构31、刀架32和切割刀片33；所述驱动机构31与所述刀架32连接；所述切割刀片33设置在所述刀架32上；所述驱动机构31适于通过所述刀架32带动所述切割刀片33斜向靠近板材，以切割板材形成切痕或直接切断板材，由于刀片是斜向移动，因此刀片的长度大于平台2的宽度；通过驱动机构31可以带动刀架32移动斜向的对板材进行切割，相对于垂直的切割方式，斜向的切割可以更大程度的完成板材的切断，当未切断时切断装置4也更容易完成切断工作。
32.在本实施例中，所述切割装置3还包括：至少一对限位滑块34和限位滑槽35；所述限位滑块34与所述限位滑槽35适配；所述限位滑块34固定在支架1上；还可以设置一背板，使刀架32位于背板与支架1之间，通过背板和支架1将刀架32限制在一空间内，防止刀架32沿垂直于刀架32的方向上移动，该背板可以与支架1固定；所述限位滑槽35斜向设置在所述刀架32上；所述刀架32移动时带动所述限位滑槽35相对于所述限位滑块34移动，以限制刀架32斜向移动的位置；为了更有效的对刀架32移动的范围进行限位，限位滑块34和限位滑槽35可以设置两对，一对靠近刀架32的左边沿，一对靠近刀架32的右边沿，并且距边沿的距离相等；驱动机构31带动刀架32斜向移动，此时限位滑块34相对于限位滑槽35移动，以限制刀架32的移动范围和移动方向，使刀架32沿限位滑槽35的方向靠近或远离平台2上的板材，以使刀片靠近板材完成切割并在切割后远离板材。
33.在本实施例中，所述切割装置3还包括：报警机构36；所述报警机构36设置在支架1上；在限位滑块34滑出限位滑槽35后，刀架32在移动时触碰报警机构36后报警机构36报警；当限位滑块34脱离限位滑槽35后，在刀架32继续移动时刀架32会触碰报警机构36，此时报
警机构36会发出警报提醒刀架32脱离，并且此时可以立即自动停止驱动机构31移动刀架32，避免后续危险的发生。
34.在本实施例中，所述切割装置3还包括：对称设置的偏心轮37；所述偏心轮37设置在刀架32与切割刀片33之间；所述偏心轮37适于保持切割刀片33的切割边沿与平台2的表面水平；通过调节偏心轮37可以使对应侧的切割刀片33远离或靠近平台2使切割刀片33保持水平，即靠左侧的切割刀片33相对于靠右侧的切割刀片33更靠近平台2时，可以调节靠左侧的偏心轮37使靠左侧的切割刀片33向上移动，使切割刀片33保持水平，或可以调节靠右侧的偏心轮37使靠右侧的切割刀片33向下移动，使切割刀片33保持水平。驱动机构31带动刀架32在限位滑槽35内使限位滑块34相对于限位滑槽35移动，使刀架32沿限位滑槽35的方向靠近或远离平台2上的板材，以使切割刀片33靠近板材完成切割并在切割后远离板材切断装置所述切断装置4包括：充气机构41和若干切断机构42；所述切断机构42等距设置在刀槽21底面的对应凹槽22内，并且各凹槽22通过风道23连通；所述充气机构41适于向凹槽22内充气，使切断机构42上顶，顶住切痕后使板材沿着切痕断裂；在切割装置3完成切割后再通过切断装置4完成切断，确保板材的切断。
35.在本实施例中，所述充气机构41包括：气囊411、限位块412、柔性管道413和刚性管道414；所述气囊411与所述限位块412连通，并且气囊411连通外部传输气体的装置；所述限位块412与所述柔性管道413连通；所述限位块412上开设有限位槽4121，所述限位块412为中空结构；所述刚性管道414的一端与所述柔性管道413连通，另一端与刀槽21底面的凹槽22连通；气体通过气囊411进入限位块412后通过柔性管道413离开限位块412，并通过刚性管道414进入凹槽22内；气体进入限位块412的方向与离开限位块412的方向垂直；切割刀片33斜向移动靠近板材时嵌入限位槽4121内，带动柔性管道413弯折，此时气体无法进入凹槽22内使气囊411膨胀，当切割刀片33切割板材时切割刀片33移出限位槽4121柔性管道413弯折恢复，此时膨胀的气囊411内的气体通过柔性管道413和刚性管道414进入凹槽22，吹动切断机构42向上移动后从切割方向的反方向顶住切痕使板材沿着切痕断裂；以及切割刀片33斜向移动远离板材时再次嵌入限位槽4121内，带动柔性管道413向切割刀片33切割时弯折方向反向弯折，此时气体无法进入凹槽22内使气囊411膨胀，当切割刀片33继续斜向移动移出限位槽4121时柔性管道413弯折恢复，此时膨胀的气囊411内的气体通过柔性管道413和刚性管道414进入凹槽22，吹动限位块412再次向上移动后从切割方向的反方向顶住切痕使板材沿着切痕断裂；可以在切割刀片33嵌入限位槽4121后挤压限位块412时通过柔性管道413使限位块412向切割刀片33移动方向弯折，由于气囊411的弹性可以保证气囊411始终与限位块412和外部传输气体的装置连通。
36.在本实施例中，所述切断机构42包括：顶块421、切断刀片422和导风板423；所述切断刀片422设置在所述顶块421的上表面上；所述导风板423斜向对称设置在所述顶块421的侧壁上；顶块421设置在凹槽22内时顶块421的导风板423与凹槽22的风道23内壁接触，气体通过导风板423吹向顶块421的底面带动顶块421向上移动，使切断刀片422从切割方向的反方向切割板材的切痕切断板材。
37.在本实施例中，所述柔性管道413的内壁上设置有至少一块密封块4131；在柔性管道413弯折时密封块4131接触柔性管道413的内壁或密封块4131之间接触，防止气体进入凹
槽22；为了确保柔性管道413弯折时的密封性，在管道内设置密封块4131以减小管径，例如只设置一个密封块4131时在柔性管道413弯折时密封块4131接触柔性管道413的内壁使柔性管道413内部无法通气；当设置有两个密封块4131时，两个密封块4131相对设置，在柔性管道413弯折时相对设置的两个密封块4131接触使柔性管道413内部无法通气。
38.驱动机构31带动刀架32在限位滑槽35内使限位滑块34相对于限位滑槽35移动，使刀架32沿限位滑槽35的方向靠近平台2上的板材，切割刀片33嵌入限位槽4121使限位块412朝向刀槽21弯折，使柔性管道413密封，气囊411膨胀，当切割刀片33切割板材时切割刀片33离开限位槽4121柔性管道413弯折恢复，气囊411内的气体吹入凹槽22通过导风板423吹向顶块421底部使顶块421向板材移动，带动切断刀片422接触板材的切痕切断板材，驱动机构31带动刀架32原理板材切割刀片33再次嵌入限位槽4121使限位块412朝向远离刀槽21的方向弯折，使柔性管道413密封，气囊411膨胀，随着刀架32的继续移动切割刀片33离开限位槽4121柔性管道413弯折恢复，气囊411内的气体再次吹入凹槽22通过导风板423吹向顶块421底部使顶块421向板材移动，带动切断刀片422再次接触板材的切痕切断板材，通过两次的切断操作确保切断板材。
39.综上所述，本发明通过支架1，压料装置5，所述压料装置5设置在所述支架1上，所述压料装置5适于按压支架1下方平台2上的板材，实现了将板材牢固的按压，提高了按压的效果和效率。
40.本技术中选用的各个器件（未说明具体结构的部件）均为通用标准件或本领域技术人员知晓的部件，其结构和原理都为本技术人员均可通过技术手册得知或通过常规实验方法获知。并且，本技术所涉及的软件程序均为现有技术，本技术不涉及对软件程序做出任何改进。
41.在本发明实施例的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
42.在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
43.在本技术所提供的几个实施例中，应该理解到，所揭露的系统、装置和方法，可以通过其它的方式实现。以上所描述的装置实施例仅仅是示意性的，例如，所述单元的划分，仅仅为一种逻辑功能划分，实际实现时可以有另外的划分方式，又例如，多个单元或组件可以结合或者可以集成到另一个系统，或一些特征可以忽略，或不执行。另一点，所显示或讨论的相互之间的耦合或直接耦合或通信连接可以是通过一些通信接口，装置或单元的间接耦合或通信连接，可以是电性，机械或其它的形式。
44.所述作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开的，作为单元显示的部件可以是或者也可以不是物理单元，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个
网络单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部单元来实现本实施例方案的目的。
45.另外，在本发明各个实施例中的各功能单元可以集成在一个处理单元中，也可以是各个单元单独物理存在，也可以两个或两个以上单元集成在一个单元中。
46.以上述依据本发明的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项发明技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项发明的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。