一种钢板折弯装置及其换模方法与流程

1.本技术涉及钢板加工技术领域，特别涉及一种钢板折弯装置及其换模方法。


背景技术：

2.钢板在成型为零件的加工时，通常需要经过剪板、冲压、折弯、拼接等一系列步骤。其中钢板折弯是指钢板在外力的作用下，经过一定的变形后，达到成型要求的加工工艺。目前钢板折弯一般是通过折弯机来完成的。
3.相关技术中的折弯机主要包括工作台、上压块以及模具，工作台固定安装在地面上，上压块可相对工作台进行竖直方向的升降，模具分为上模和下模，上模安装在上压块一侧，下模安装在工作台上。在进行钢板折弯时，钢板水平放置在工作台的下模上，上压块带动上模朝向工作台运动，上模和下模合模，挤压钢板变形，完成折弯加工。钢板的折弯形状取决于模具的形状。
4.发明人发现当钢板需要成型不同的折弯角度时，上述相关技术中的折弯机需要人工搬运不同的模具进行适配更换，更换过程复杂繁琐，制约了生产效率的提高。


技术实现要素：

5.为了改善相关技术中的折弯机在使用时，人工更换不同的模具复杂繁琐，降低了生产效率的缺陷，本技术提供一种钢板折弯装置及其换模方法。
6.第一方面，本技术提供一种钢板折弯装置，采用如下的技术方案：一种钢板折弯装置，包括机架；上模移位组件，其包括固接在机架上的第一横板、滑动连接在第一横板上的若干组进模部件、用于带动进模部件沿第一横板的长度方向滑移的移位部件；所述若干组进模部件一一对应安装有若干件折弯角度不同的上模具，所述进模部件用于驱使上模具在竖直方向上往复运动；下模组件，其安装在机架上且用于和所述上模移位组件配合使用。
7.通过采用上述技术方案，进模部件带动上模具进行竖直方向的往复运动，上模具和下模组件配合对钢板进行折弯；当需要进行不同角度的折弯时，对应折弯角度不同的上模具在移位部件的驱动下，沿第一横板进行换位，从而完成模具的更换，换模过程无需人工搬运操作，提高了生产效率。
8.可选的，所述进模部件包括滑动安装在第一横板上的第一液压缸、固接在第一液压缸的活动端上的安装板以及与第一液压缸在竖直方向上对称布置的第二液压缸；所述第一液压缸的活动端与第二液压缸的活动端固定连接，所述第二液压缸与所述移位部件滑动连接，所述安装板与所述上模具可拆卸连接。
9.通过采用上述技术方案，第一液压缸通过安装板推动上模具完成折弯动作，结构简单实用；第二液压缸连接移位部件，带动第一液压缸和上模具在需要换模时，发生滑移；上模具和安装板可拆卸连接，方便后续对上模具进行维修以及更换。
10.可选的，所述第一液压缸的固定端固接有第一滑块，所述第一横板上开设有沿长度方向的滑槽，所述第一滑块嵌入第一横板的滑槽中滑动连接。
11.通过采用上述技术方案，第一液压缸通过第一滑块在第一横板上进行滑动，滑槽对第一液压缸的滑动起到导向限位作用，第一滑块嵌入第一横板的滑槽中加强了滑动连接的结构稳固性。
12.可选的，所述第一横板背离第一液压缸的一端固接有第一电动推杆，所述第一横板和第一滑块上皆设置有开孔，所述第一电动推杆的活动端能够穿过第一横板，嵌入至第一滑块的开孔中。
13.通过采用上述技术方案，在上模具进行正常折弯进给时，第一电动推杆的活动端伸出嵌入第一滑块中，对第一液压缸起到限位作用，限制第一液压缸的滑动，加强了上模具在折弯进给过程中的稳定性，保障钢板折弯效果。
14.可选的，所述移位部件包括与所述第二液压缸滑动连接的第二横板，所述第二横板背离第二液压缸的一侧固接有连接弹簧，所述机架上设置有水平布置的顶板，所述连接弹簧的另一端固接在所述顶板上；所述连接弹簧内穿设有第二电动推杆，所述第二电动推杆竖直布置，且第二电动推杆的固定端固接在顶板上；所述第二电动推杆和连接弹簧沿第二横板的长度方向设置有若干组。
15.通过采用上述技术方案，钢板在批量折弯时，若干组第二电动推杆伸出相同的长度，第二横板处于水平状态，第一液压缸的活动端收缩，带动上模具折弯进给；在需要更换模具时，若干组第二电动推杆伸出不同的长度，推动第二横板处于倾斜状态，第一液压缸的活动端收缩，带动上模具运动，第二液压缸的活动端同时收缩，带动进模部件发生滑移；上模具在切割进给的过程中，发生移位；邻侧的进模部件以同样的形式移动至加工位置，完成模具的切换。连接弹簧提供第二推杆水平复位的弹力，方便使用。
16.可选的，所述下模组件包括安装在机架上的下模座，所述下模座沿长度方向设置有弧形导向槽，所述下模座的弧形导向槽中转动连接有对应设置的下模具，所述下模具包括并列设置的第一下模块和第二下模块，所述上模具对准第一下模块和第二下模块的交接处。
17.通过采用上述技术方案，钢板水平放置在下模具上，上模具在挤压钢板形成折弯角度时，第一下模块和第二下模块相背离的两侧发生转动，适配上模具的角度形状，将钢板挤压成型。下模座和下模具的转动，适配了上模具不同的角度变化，折弯不同的角度时，无需更换下模具，从而节省了时间，提高了生产效率。
18.可选的，所述第一下模块朝向下模座的一侧固接有第一复位弹簧，所述第一复位弹簧的另一端固接在下模座上；所述第二下模块朝向下模座的一侧固接有第二复位弹簧，所述第二复位弹簧的另一端固接在下模座上。
19.通过采用上述技术方案，第一下模块和第二下模块在转动时，第一复位弹簧和第二复位弹簧被相对拉伸；折弯压力消失后，第一复位弹簧带动第一下模块自动复位，第二复位弹簧带动第二下模块自动复位，操作人员可进行下一件钢板的折弯加工，大大提升了生产效率。
20.可选的，所述机架一侧设置有用于定位钢板尺寸的挡位组件。
21.通过采用上述技术方案，在对钢板进行折弯时，挡位组件限定了钢板边缘和折弯
位置之间的距离，操作人员将钢板的边缘抵压在挡位组件上，即可进行折弯操作，确保了钢板折弯的准确性。且在加工同一批零件时，挡位组件可重复精确定位，提高了生产效率。
22.可选的，所述机架一侧还设置有用于定位钢板折弯位置的红外激光器。
23.通过采用上述技术方案，红外激光器发生出红外线，定位到钢板的折弯位置上，无需操作人员依据视力、经验进行判断，保证了折弯尺寸的精确度，提高了钢板折弯的良品率。
24.第二方面，本技术提供一种钢板折弯装置的换模方法，采用如下的技术方案：一种钢板折弯装置的换模方法，包括以下步骤：轨道调整：控制若干组第二电动推杆规律伸出不同的长度，推动第二横板由水平位置转变为倾斜位置；进模滑移：在第一液压缸控制上模具朝向下模组件运动的同时，控制第二液压缸回缩活动端的伸出长度，第一液压缸和第二液压缸相对第一横板发生滑移让位；邻模移位：控制相邻的进模部件进行相同的移位运动，完成折弯角度不同的上模具之间的切换；轨道复位：控制若干组第二电动推杆回缩至相同的长度，推动第二横板恢复至水平位置，完成换模。
25.通过采用上述技术方案，折弯装置自动完成不同折弯角度的上模具之间的切换，无需操作人员人工更换，且在上模具折弯进给的过程同时进行滑移切换模具，大大提高了生产效率。
26.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：1.通过设置进模组件和移位组件，进模组件驱动上模具进行竖直升降，移位组件驱动上模具水平滑移，从而完成不同角度的上模具之间的切换。换模过程无需人工搬运操作，提高了生产效率。
27.2.通过设置第一液压缸和第二液压缸，第一液压缸和第二液压缸两者的自由端伸出、回缩对应配合，在钢板正常折弯时，保持同步补偿；在切换模具时，同时回缩，从而带动上模具水平滑移，完成换模。结构巧妙可靠，提升了折弯装置换模的效率。
28.3.通过设置第一下模块、第二下模块以及转动连接的下模座，上模具在挤压钢板形成折弯角度时，第一下模块和第二下模块相背离的两侧发生转动，适配上模具的角度形状，将钢板挤压成型。折弯不同的角度时，无需更换下模具，从而节省了时间，提高了生产效率。
附图说明
29.图1是本技术实施例中钢板折弯装置的结构示意图；图2是本技术实施例中钢板折弯装置的侧面剖视图；图3是本技术实施例中上模移位组件的结构示意图；图4是本技术实施例中进模部件的移位过程示意图；图5是图1中a处的放大图；图6是本技术实施例中挡位组件的结构示意图。
30.附图标记说明：1、机架；11、底座；12、左右立杆；13、顶板；2、上模移位组件；21、第
一横板；22、进模部件；221、第一液压缸；222、安装板；223、第二液压缸；224、第一滑块；225、第一电动推杆；226、上模具；23、移位部件；231、第二横板；232、连接弹簧；233、第二电动推杆；234、第二滑块；3、下模组件；31、下模座；311、弧形导向槽；32、下模具；321、第一下模块；322、第二下模块；33、第一复位弹簧；34、第二复位弹簧；4、挡位组件；41、挡板；42、驱动部；421、导轨；422、丝杆；423、驱动电机；5、红外激光器；6、控制器。
具体实施方式
31.以下结合附图1-6对本技术作进一步详细说明。
32.本技术实施例公开一种钢板折弯装置，参照图1，包括机架1、上模移位组件2以及下模组件3，机架1作为安装支撑基础，包括底座11、左右立杆12和顶板13，底座11水平安装在地面上，左右立杆12固接在底座11两侧，顶板13固接在左右立杆12背离底座11的一端。上模移位组件2安装在左右立杆12上，负责上模具226在竖直方向的下移折弯以及上模具226在水平方向的移位换模；下模组件3安装在底座11上，且与上模移位组件2配合，形成钢板的对应折弯角度。
33.参照图2和图3，上模移位组件2包括第一横板21、进模部件22以及移位部件23，第一横板21水平设置，且两端固接在左右立杆12上。进模部件22滑动连接在第一横板21上，进模部件22包括第一液压缸221、安装板222以及第二液压缸223，第一液压缸221竖直布置，且第一液压缸221的固定端固定连接有第一滑块224，第一横板21上对应开设有沿长度方向的滑槽，第一滑块224部分嵌入至第一横板21的滑槽中滑动连接。
34.第一横板21背离第一液压缸221的一侧固接有第一电动推杆225，第一电动推杆225竖直布置，第一横板21上设置有贯穿至滑槽内的开孔，第一滑块224上居中设置有盲孔，第一电动推杆225的活动端可穿过第一横板21，对应嵌入到第一滑块224的盲孔中，对第一液压缸221的位置进行限位。当第一液压缸221需要滑移时，第一电动推杆225的活动端回缩，解除对第一液压缸221的滑动限制。
35.安装板222水平固接在第一液压缸221的活动端上，安装板222远离第一液压缸221的一端可拆卸连接有上模具226。上模具226一端为用于折弯的成型面，另一端开设有通孔，安装板222上对应开设有螺纹孔，并穿设螺栓将上模具226和安装板222锁紧固定。上模具226的成型面根据折弯角度的不同设置有多种型号。上模具226在第一液压缸221的驱动下进行竖直方向的往复运动，从而对钢板进行折弯。
36.第二液压缸223在竖直方向上对称安装在第一液压缸221的一侧，第二液压缸223的活动端端面固接在第一液压缸221的活动端端面上，第二液压缸223的固定端与移位部件23滑动安装。
37.本实施例中进模部件22沿第一横板21的长度方向设置有不少于两组的若干组，若干组进模部件22一一对应若干件折弯角度不同的上模具226，以满足钢板不同折弯角度的需求。
38.移位部件23包括第二横板231、连接弹簧232以及第二电动推杆233，第二横板231与第一横板21平行布置，且第二横板231位于第一横板21朝向顶板13的一侧。第二液压缸223的固定端设置有弹性块材质的第二滑块234，第二横板231上对应开设有沿长度方向的滑槽，第二滑块234部分嵌入至第二横板231的滑槽中滑动连接。
39.连接弹簧232一端固接在第二横板231上，连接弹簧232的另一端固接在顶板13上。第二电动推杆233竖直穿设在连接弹簧232中，第二电动推杆233的固定端固接在顶板13上，第二电动推杆233的活动端固接在第二横板231上。第二电动推杆233和连接弹簧232沿第二横板231的长度方向设置有若干组。
40.参照图3和图4，若干组第二电动推杆233的活动端伸出相同的长度时，第二横板231处于水平状态；若干组第二电动推杆233的活动端依次规律伸出不同的长度时，第二横板231处于倾斜状态。连接弹簧232用于提供第二横板231倾斜至水平的复位弹力。
41.第二横板231处于水平状态时，第一液压缸221的活动端回缩，带动上模具226下降进行折弯，第二液压缸223的活动端伸出相同的补偿长度，第一液压缸221和第二液压缸223相对第一横板21不会发生滑动；第二横板231处于倾斜状态时，第一液压缸221的活动端回缩，带动上模具226下降进行折弯，第二液压缸223的活动端同样回缩，第一液压缸221和第二液压缸223的总长度缩短，适配第二横板231倾斜角度，第一液压缸221相对第一横板21进行滑动，第二液压缸223相对第二横板231发生滑动。
42.正在工作的上模具226在折弯进给的同时发生水平位置的滑动，从而在折弯完成后同时完成让位。相邻进模部件22上的第一液压缸221和第二液压缸223通过活动端的调节，进行同样过程的滑移后，折弯角度不同的上模具226移动至加工位置，从而完成上模具226的切换。
43.参照图5，下模组件3包括下模座31和下模具32，下模座31可拆卸安装在底座11上，下模具32沿其长度方向设置有弧形导向槽311，下模具32转动安装在弧形导向槽311内。下模具32包括有第一下模块321和第二下模块322。第一下模块321的截面为四份之一圆面结构。第一下模块321两侧为平面状，剩下的外侧面为对应弧形导向槽311设置的弧面。第二下模块322与第一下模块321结构相同，并列设置且共同嵌入在下模座31的弧形导向槽311内，与下模座31转动连接。
44.第一下模块321和第二下模块322的一侧平面在折弯前齐平，处于水平位置；在折弯时，第一下模块321和第二下模块322的一侧平面可相对转动靠拢，以适应不同折弯角度的成型。上模具226的下降位置与第一下模块321和第二下模块322的交接线位置对准设置。
45.下模座31的两侧开设有若干组内置槽，下模座31一侧的内置槽内安装有若干组第一复位弹簧33，第一复位弹簧33的一端固接在下模座31上，第一复位弹簧33的另一端固接在第一下模块321的弧面上，且固接在第一下模块321远离第二下模块322的位置。下模座31另一侧的内直置槽内安装有第二复位弹簧34，第二复位弹簧34的两端分别固接在下模座31和第二下模块322上，且与第一复位弹簧33对称设置。
46.钢板放置在第一下模块321和第二下模块322齐平的平面上进行折弯，上模具226下降挤压钢板，第一下模块321和第二下模块322同时受力，向互相背离的方向沿着下模座31的弧形导向槽311进行转动，直到转动至钢板成型对应的角度。第一复位弹簧33在第一下模块321在转动的时候被拉伸，第一复位弹簧33在第二下模块322转动的时候被拉伸，当折弯完成，上模具226脱离钢板后，第一复位弹簧33带动第一下模块321转动复位，第二复位弹簧34带动第二下模块322转动复位。
47.参照图6，机架1的底座11一侧还安装有挡位组件4，挡位组件4包括挡板41和驱动部42，挡板41位于下模座31的一侧，用于定位钢板边缘和折弯位置之间的距离，操作人员将
钢板放在下模具32上，钢板的一侧抵压在挡板41上完成定位。
48.驱动部42包括导轨421、丝杆422以及驱动电机423，导轨421固定安装在底座11上，且导轨421的延伸方向垂直与下模座31的长度方向，挡板41滑动安装在导轨421上。挡板41一侧固定连接有丝杆422，丝杆422的一端固接在驱动电机423的输出轴上。驱动电机423通过带动丝杆422旋转，从而使挡板41在导轨421上作靠近或远离下模座31的直线运动。挡板41的位置调节适配加工不同尺寸的钢板，且重复定位的高精度保证了加工尺寸，提高了生产效率。
49.参照图3，机架1的左右立杆12一侧还固定安装有红外激光器5，红外激光器5用于发射出红外线，红外线用于指示出上模具226和下模具32合模的折弯线位置，提供可视化辅助，方便操作人员定位钢板，确保加工尺寸的正确性。机架1的左右立杆12一侧还设置有控制器6，用于控制折弯装置上的电气元件，方便操作人员操作。
50.本技术实施例中一种钢板折弯装置的实施原理为：钢板在折弯时，下模具32安装在底座11上，钢板放置在下模具32上，第一液压缸221的活动端回缩，带动上模具226向钢板的方向运动，上模具226和下模具32合模，将钢板挤压成型。在需要对钢板的折弯角度进行调整时，第二电动推杆233带动第二横板231倾斜，通过第一液压缸221和第二液压缸223的配合，使第一液压杠在第一横板21上滑动，实现上模具226在折弯进给的过程中，同时进行移位。上模具226的一侧对钢板进行折弯，折弯完成后，相邻的进模部件22进行相同的运动过程到达加工位置，完成上模具226的切换。
51.本技术实施例还公开一种钢板折弯装置的换模方法，包括以下步骤：轨道调整：控制若干组第二电动推杆233规律伸出不同的长度，使第二横板231由水平位置转变为倾斜位置；进模滑移：在第一液压缸221控制上模具226朝向下模组件3运动的同时，控制第二液压缸223回缩活动端的伸出长度，第一液压缸221和第二液压缸223相对第一横板21发生滑移让位；邻模移位：控制相邻的进模部件22进行相同的移位运动，完成折弯角度不同的上模具226之间的切换；轨道复位：控制若干组第二电动推杆233的活动端至相同的长度，推动第二横板231恢复至水平位置，完成换模。
52.本具体实施例仅仅是对本技术的解释，其并不是对本技术的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本技术的权利要求范围内都受到专利法的保护。