一种弹条切割整型设备的制作方法

1.本发明涉及弹条加工设备技术领域，特别是涉及一种弹条切割整型设备。


背景技术：

2.铁路钢轨是支撑机车和机车方向的部件，钢轨是通过弹性扣件固定在道床的轨枕上，而弹性扣件的扣压件主要是弹条，它通过弹条的弯曲和扭曲变形，产生扣压力作用在轨道上，长期有效地保证钢轨之间的可靠连接，尽可能保持轨道的整体性，阻止钢轨相对于轨枕的纵横向移动，确保轨距正常，从而保证轨道车辆行驶安全，在车辆通过时，弹条还要承受极高的瞬时冲击载荷，所以对弹条的性能要求十分严格。
3.然而目前的弹条生产设备仍存在如下问题：
4.(1)现有的弹条生产设备大都先将钢材毛坯进行切割，然后在通过人工或机械手对切割后的钢材毛坯进行上料，工序过于复杂；
5.(2)现有的弹条生产设备在需要设置三个不同的模具，且在三道压制工序间的转移均通过人工或机械手将弹条夹持转运，生产效率低，且生产设备的制造成本高昂，不利于推广。
6.因此，现在亟需设计一种能解决上述问题的一种弹条切割整型设备。


技术实现要素：

7.为解决现有技术中存在的问题，本发明提供了一种弹条切割整型设备。
8.本发明为达到上述目的所采用的技术方案是：一种弹条切割整型设备，包括有工作台，所述工作台的顶部设置有钢材输送组件，所述钢材输送组件的旁侧设置有切割组件，所述切割组件远离所述钢材输送组件的一侧设置有整型组件，所述整型组件的下方设置有冲压组件；
9.其中，所述整型组件包括有第一整型辊轮、固定板、第一液压缸、推动板导向部件以及安装板，所述固定板设置在所述工作台的顶部，所述第一液压缸设置在所述固定板上，所述第一整型辊轮固定连接在所述第一液压缸的输出端上，所述推动板的底部设置有两个驱动杆，每个所述驱动杆的底部均铰接有推动杆，每个所述推动杆的末端均通过转动轴转动连接有第二整型辊轮，所述安装板靠近所述第一整型辊轮的一侧设置有多个整型柱，多个所述整型柱呈矩阵式分布。
10.优选的，所述导向部件包括有导向板，所述导向板设置在所述工作台的底部，所述导向板上开设有两个弧形滑槽，每个所述转动轴均与一个弧形滑槽对应，每个所述转动轴均与对应的弧形滑槽滑动配合。
11.优选的，所述固定板上设置有第二液压缸，所述第二液压缸的输出端与所述推动板固定连接。
12.优选的，所述导向板的下方设置有成品收集箱，所述成品收集箱的顶部设置有推动电缸，所述推动电缸的输出端通过一个连接块与所述安装板传动连接。
13.优选的，所述钢材输送组件包括有加热箱、钢材导向轨道以及多个输送辊轮，所述加热箱设置在所述工作台的顶部，所述钢材导向轨道设置在所述加热箱的下方，多个所述输送辊轮间隔设置在所述工作台的上方。
14.优选的，所述切割组件包括有驱动电缸、固定架以及切割盘，所述驱动电缸设置在所述钢材导向轨道的旁侧，所述固定架的底部与所述工作台的顶部滑动配合，所述固定架的末端与所述驱动电缸的输出端固定连接，所述切割盘转动连接在所述固定架上，所述固定架上设置有驱动电机，所述驱动电机的输出端与所述切割盘传动连接。
15.优选的，所述冲压组件包括有第一模具、第二模具、第一油缸、第二油缸，所述第一油缸设置在所述工作台的底部内壁上，所述第一油缸的输出端与所述第一模具固定连接，所述第二油缸的输出端与所述第二模具固定连接，所述第一模具与第二模具结构相配合。
16.优选的，所述冲压组件还包括有滑轨、第一导向架以及第二导向架，所述滑轨设置在所述成品收集箱的顶部，所述第一导向架设置在所述第一模具的侧壁上，所述第二导向架设置在所述第二模具的侧壁上，所述第一导向架以及第二导向架均与所述滑轨滑动配合，多个整型柱均与所述第一模具滑动配合。
17.本发明的有益效果是：
18.其一、本发明在输送组件的作用下，能够对钢材毛坯持续输送，加热箱在输送过程中持续对钢材毛坯进行加热，使得钢材毛坯的可塑性加强，以便后续在高温状态下，对钢材毛坯进行整型。
19.其二、本发明中在整型组件的作用下，能够将钢材毛坯直接加工成半成品状态二，有别于现有设备之处在于，简化了整型的步骤，可直接将呈直线状的钢材毛坯加工成半成品状态二，期间不需要通过人工或机械手对于钢材毛坯进行转运，提高了生产效率。
20.其三、本发明中，当钢材毛坯输送至第一整型辊轮与第二整型辊轮上时，多个输送辊轮停止工作，第一整型辊轮以及两个第二整型辊轮将钢材毛坯压紧，防止钢材毛坯移动，之后，驱动电机带动切割盘高速转动，驱动电缸推动切割盘向钢材毛坯的方向移动，将钢材毛坯切断，以实现对于钢材毛坯的自动切割。
21.其四、本发明中，在整型组件以及冲压组件的作用下，能够对钢材毛坯一次加工成型，有别于现有设备之处在于，不需要通过人工或者机械手对钢材毛坯进行转移，也不需要使用多套不同的模具，即可一次将钢材毛坯加工成型，不仅节约了设备的制造成本，还能够提高自动化程度，简化生产过程，并大幅提高生产效率。
附图说明
22.图1为本发明的立体结构示意图；
23.图2为图1中a处放大图；
24.图3为本发明中整型组件的结构示意图；
25.图4为图3中b处放大图；
26.图5为图3中c处放大图；
27.图6为本发明中冲压组件的结构示意图；
28.图7为图6中d处放大图；
29.图8为本发明中冲压组件的侧视示意图；
30.图9为本发明中半成品状态一的结构示意图；
31.图10为本发明中半成品状态二的结构示意图；
32.图11为本发明中弹条成品的结构示意图。
33.附图标记：1、工作台；2、加热箱；3、固定板；4、钢材导向轨道；5、输送辊轮；6、钢材毛坯；7、第二液压缸；8、滑轨；9、驱动电缸；10、切割盘；11、驱动电机；12、固定架；13、成品收集箱；14、整型柱；16、导向板； 17、弧形滑槽；18、第一整型辊轮；19、驱动杆；20、推动杆；21、第一液压缸；22、第一模具；23、推动电缸；24、推动板；26、第一油缸；27、第二油缸；28、安装板；30、第一导向架；31、第二模具；32、第二导向架；33、半成品状态一；34、半成品状态二；35、弹条成品；41、第二整型辊轮；42、转动轴；43、连接块。
具体实施方式
34.为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加浅显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似改进，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。
35.如图1-11所示，本发明提供了一种弹条切割整型设备，包括有工作台1，所述工作台1的顶部设置有钢材输送组件，所述钢材输送组件的旁侧设置有切割组件，所述切割组件远离所述钢材输送组件的一侧设置有整型组件，所述整型组件的下方设置有冲压组件；
36.其中，所述整型组件包括有第一整型辊轮18、固定板3、第一液压缸21、推动板24导向部件以及安装板28，所述固定板3设置在所述工作台1的顶部，所述第一液压缸21设置在所述固定板3上，所述第一整型辊轮18固定连接在所述第一液压缸21的输出端上，所述推动板24的底部设置有两个驱动杆19，每个所述驱动杆19的底部均铰接有推动杆20，每个所述推动杆20的末端均通过转动轴42转动连接有第二整型辊轮41，所述安装板28靠近所述第一整型辊轮18的一侧设置有多个整型柱14，多个所述整型柱14呈矩阵式分布；所述钢材输送组件能够对钢材毛坯6进行加热，加热后的钢材毛坯6会被输送至并第一整型辊轮18与第二整型辊轮41上，以实现自动加热和自动上料，所述切割组件能够对钢材毛坯6进行自动切割，使得每个被切割的钢材毛坯6长度相等，以保证最终弹条成品35的加工精度，所述整型组件能够对切割后的钢材毛坯6 进行初步整型，如图9－图10所示，将钢材毛坯6连续加工成半成品状态一 33以及半成品状态二34，所述冲压组件能够继续对半成品状态二34进行冲压，将半成品状态二34冲压成弹条成品35，在整型组件以及冲压组件的作用下，能够对钢材毛坯6一次加工成型，有别于现有设备之处在于，不需要通过人工或者机械手对钢材毛坯6进行转移，也不需要使用多套不同的模具，即可一次将钢材毛坯6加工成型，不仅节约了设备的制造成本，还能够提高自动化程度，简化生产过程，并大幅提高生产效率。
37.进一步的，在上述技术方案中，所述导向部件包括有导向板16，所述导向板16设置在所述工作台1的底部，所述导向板16上开设有两个弧形滑槽17，每个所述转动轴42均与一个弧形滑槽17对应，每个所述转动轴42均与对应的弧形滑槽17滑动配合，所述固定板3上设置有第二液压缸7，所述第二液压缸7的输出端与所述推动板24固定连接；当被加热和切割后的钢材毛坯6输送至第一整型辊轮18与第二整型辊轮41上时，第一油缸26驱动第一整型辊轮18竖直向下移动，并通过多个整型柱14对于钢材毛坯6进行支撑，进而将钢材毛坯6整
型成半成品状态一33，之后，第二液压缸7通过推驱动杆19带动两个推动杆20竖直向下移动，且由于每个转动轴42均与对应的弧形滑槽17 滑动配合，两个第二整型辊轮41会沿着弧形滑槽17滑进行运动，如图9-10 所示，可将半成品状态一33直接加工成半成品状态二34，有别于现有设备之处在于，简化了整型的步骤，可直接将呈直线状的钢材毛坯6加工成半成品状态二34，期间不需要通过人工或机械手对于钢材毛坯6进行转运，提高了生产效率。
38.进一步的，在上述技术方案中，所述导向板16的下方设置有成品收集箱 13，所述成品收集箱13的顶部设置有推动电缸23，所述推动电缸23的输出端通过一个连接块43与所述安装板28传动连接；推动电缸23通过安装板28驱动多个整型柱14沿着第一模具22进行移动，以便于多个整型柱14对于钢材毛坯6的支撑。
39.进一步的，在上述技术方案中，所述钢材输送组件包括有加热箱2、钢材导向轨道4以及多个输送辊轮5，所述加热箱2设置在所述工作台1的顶部，所述钢材导向轨道4设置在所述加热箱2的下方，多个所述输送辊轮5间隔设置在所述工作台1的上方；在加工开始前，将钢材毛坯6放置于导向轨道上，多个输送辊轮5可对钢材毛坯6持续输送，所述加热箱2在输送过程中持续对钢材毛坯6进行加热，使得钢材毛坯6的可塑性加强，以便后续在高温状态下，对钢材毛坯6进行整型。
40.进一步的，在上述技术方案中，所述切割组件包括有驱动电缸9、固定架 12以及切割盘10，所述驱动电缸9设置在所述钢材导向轨道4的旁侧，所述固定架12的底部与所述工作台1的顶部滑动配合，所述固定架12的末端与所述驱动电缸9的输出端固定连接，所述切割盘10转动连接在所述固定架12上，所述固定架12上设置有驱动电机11，所述驱动电机11的输出端与所述切割盘 10传动连接；当钢材毛坯6输送至第一整型辊轮18与第二整型辊轮41上时，多个输送辊轮5停止工作，第一整型辊轮18以及两个第二整型辊轮41将钢材毛坯6压紧，防止钢材毛坯6移动，之后，驱动电机11带动切割盘10高速转动，驱动电缸9推动切割盘10向钢材毛坯6的方向移动，将钢材毛坯6切断。
41.进一步的，在上述技术方案中，所述冲压组件包括有第一模具22、第二模具31、第一油缸26、第二油缸27，所述第一油缸26设置在所述工作台1的底部内壁上，所述第一油缸26的输出端与所述第一模具22固定连接，所述第二油缸27的输出端与所述第二模具31固定连接，所述第一模具22与第二模具 31结构相配合，所述冲压组件还包括有滑轨8、第一导向架30以及第二导向架32，所述滑轨8设置在所述成品收集箱13的顶部，所述第一导向架30设置在所述第一模具22的侧壁上，所述第二导向架32设置在所述第二模具31的侧壁上，所述第一导向架30以及第二导向架32均与所述滑轨8滑动配合，多个整型柱14均与所述第一模具22滑动配合；当钢材毛坯6被加工成半成品状态二34后，第一整型辊轮18与第二整型辊轮41复位，与半成品状态二34相互脱离，之后，第一油缸26带动第一模具22移动，第二油缸27带动第二模具31移动，第一模具22与第二模具31相互靠近，对半成品状态二34进行夹紧，接着，推动电缸23驱动多个整型柱14移动，使得多个整型柱14与半成品状态二34相互脱离，之后第一模具22与第二模具31将半成品状态二34冲压成弹条成品35，弹条成品35加工完毕后，会自动掉落至成品收集箱13内储存，至此，一个弹条成品35的加工全过程完毕，该过可全程实现自动化，自动上料，自动加工成型，自动出料。
42.工作原理：当被加热和切割后的钢材毛坯6输送至第一整型辊轮18与第二整型辊轮41上时，第一液压缸21驱动第一整型辊轮18竖直向下移动，并通过多个整型柱14对于钢
材毛坯6进行支撑，进而将钢材毛坯6整型成半成品状态一33，之后，第二液压缸7通过推驱动杆19带动两个推动杆20竖直向下移动，且由于每个转动轴42均与对应的弧形滑槽17滑动配合，两个第二整型辊轮41会沿着弧形滑槽17滑进行运动，如图9-10所示，可将半成品状态一 33直接加工成半成品状态二34，有别于现有设备之处在于，简化了整型的步骤，可直接将呈直线状的钢材毛坯6加工成半成品状态二34，期间不需要通过人工或机械手对于钢材毛坯6进行转运，提高了生产效率。
43.在加工开始前，将钢材毛坯6放置于导向轨道上，多个输送辊轮5可对钢材毛坯6持续输送，所述加热箱2在输送过程中持续对钢材毛坯6进行加热，使得钢材毛坯6的可塑性加强，以便后续在高温状态下，对钢材毛坯6进行整型。
44.当钢材毛坯6输送至第一整型辊轮18与第二整型辊轮41上时，多个输送辊轮5停止工作，第一整型辊轮18以及两个第二整型辊轮41将钢材毛坯6压紧，防止钢材毛坯6移动，之后，驱动电机11带动切割盘10高速转动，驱动电缸9推动切割盘10向钢材毛坯6的方向移动，将钢材毛坯6切断。
45.当钢材毛坯6被加工成半成品状态二34后，第一整型辊轮18与第二整型辊轮41复位，与半成品状态二34相互脱离，之后，第一油缸26带动第一模具22移动，第二油缸27带动第二模具31移动，第一模具22与第二模具31 相互靠近，对半成品状态二34进行夹紧，接着，推动电缸23驱动多个整型柱 14移动，使得多个整型柱14与半成品状态二34相互脱离，之后第一模具22 与第二模具31将半成品状态二34冲压成弹条成品35，弹条成品35加工完毕后，会自动掉落至成品收集箱13内储存，至此，一个弹条成品35的加工全过程完毕，该过可全程实现自动化，自动上料，自动加工成型，自动出料。
46.以上所述实施例仅表达了本发明的一种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。