一种辅助上料装置的制作方法

1.本实用新型涉及一种自动送料技术领域，特别涉及一种辅助上料装置。


背景技术：

2.在铝合金和不锈钢等金属板材的实际生产过程中，经常会用到数控折弯机，在数控折弯机上利用通用或专用的模具将金属板材折弯成所需几何截面形状的折弯件，该数控折弯机在航空、航天、军工、轨道交通、工具、模具等领域的应用极其广泛。
3.对于简单的折弯件，只需要一次折弯，操作人员只需要将待折弯的金属板放置在折弯机上，操作机床进行折弯，折弯后再从折弯机上取下折弯件即可，即在一次折弯作用中，操作人员只需要搬抬一次金属板即可。而对于部分复杂的折弯件来说，有可能需要进行多次折弯，在折弯过程中，需要将一次折弯后的折弯件旋转180
°
，然后再进行二次折弯，金属板在旋转时，往往需要多人合作搬抬，对折弯件逐一进行180
°
旋转掉头，尤其对于批量生产的折弯件，人工翻转费时耗力，需要较多的人工成本，并且存在安全风险。


技术实现要素：

4.本实用新型主要解决的技术问题是，提供一种结构简单，可以有效提升作业效率，降低劳动强度的辅助上料装置。
5.为实现上述目的，本实用新型的第一个技术方案是：
6.一种辅助上料装置，由上至下依次包括支撑平台、升降平台和基座，在所述升降平台和基座之间安装有可依工件重量自动升降的升降装置，所述支撑平台通过旋转机构可旋转安装在所述升降平台上方。
7.进一步，所述升降装置包括剪叉式撑杆组和/或弹簧组，所述剪叉式撑杆组和弹簧组的顶部和底部分别连接在所述升降平台和基座上。
8.进一步，所述弹簧组包括一个或多个弹簧，在所述升降平台的下表面及基座的上表面上分别设置有上弹簧座和下弹簧座，所述弹簧的顶部和底部对应插入所述上弹簧座和下弹簧座内。
9.进一步，所述剪叉式撑杆组包括至少一组第一撑杆和第二撑杆，所述第一撑杆和第二撑杆的中间通过铰轴转动连接，在所述基座上设置有下滑槽，在所述升降平台上设置有上滑槽，所述第一撑杆和第二撑杆的转动端分别可转动连接在升降平台和基座上，所述第一撑杆的移动端与所述下滑槽移动转接，所述第二撑杆的移动端与所述上滑槽可移动连接。
10.进一步，所述第一撑杆和第二撑杆中有一个是空心撑杆，另一个是实心撑杆，所述空心撑杆由两个平行的撑杆组成，两个撑杆之间由多个连接杆连接，在所述空心撑杆的两端具有安装孔，所述实心撑杆的两端为u形安装部，在u形安装部的两侧壁上具有安装孔，所述实心撑杆的杆身穿过空心撑杆的杆身通过铰轴连接。
11.进一步，所述第一撑杆与下滑槽之间以及第二撑杆与上滑槽之间分别通过第一滚
轮实现可移动连接，第一滚轮对应嵌入安装在上滑槽和下滑槽内。
12.进一步，所述旋转机构包括安装在所述升降平台上的多个第二滚轮，所述支撑平台搭置在多个所述第二滚轮上并可以在第二滚轮上旋转。
13.进一步，所述升降平台为圆盘状，多个所述第二滚轮沿所述升降平台的外周圈均匀安装一圈。
14.进一步，所述升降平台包括圆环形的金属框架，金属框架内安装有多个加强杆，所述第二滚轮安装在所述金属框架的外侧。
15.进一步，所述第二滚轮通过配套的螺栓和螺母安装在所述金属框架上。
16.综上内容，本实用新型所述的一种辅助上料装置，与现有技术相比，具有如下优点：
17.(1)该装置通过设置可旋转的支撑平台，以及可依工件重量自动升降的升降装置，实现了工件在折弯工序中的180
°
旋转，在旋转过程中不再需要搬台工件，直接旋转支撑平台即可，代替了折弯过程中人工对折弯件旋转180
°
的工序，解决了铝合金和不锈钢等金属板材件在数控折弯机折弯作业时，对于需要翻转180
°
后继续折弯的工件，需要人工对折弯件逐一进行180
°
翻转的问题，尤其对于批量生产的折弯件，大幅减轻了一线操作人员的劳动强度，消除了动作上的浪费，提高了生产加工效率，实现翻转过程的省时、省力。
18.(2)该装置在减增支撑平台上方摆放的工件的数量的同时，即可因为工件重量的改变而自动改变支撑平台的高度，从而达到支撑平台上方工件的高度和折弯机折弯模具的高度基本一致，方便折弯操作，有利于进一步节省人力，提高生产作业效率。
附图说明
19.附图作为本实用新型的一部分，用来提供对本实用新型的进一步的理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，但不构成对本实用新型的不当限定。显然，下面描述中的附图仅仅是一些实施例，对于本领域普通技术人员来说，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他附图。
20.图1是本实用新型上料装置结构示意图；
21.图2是图1的侧向视图；
22.图3是本实用新型升降平台的结构示意图；
23.图4是本实用新型基座的结构示意图；
24.图5是本实用新型空心撑杆的结构示意图；
25.图6是本实用新型实心撑杆的结构示意图。
26.如图1至图6所示，支撑平台1，升降平台2，上滑槽21，上连接耳22，金属框架23，加强杆24，基座3，下滑槽31，下连接耳32，凹腔33，升降装置4，旋转机构5，剪叉式撑杆组6，第一撑杆61，u形安装部611，安装孔612，第二撑杆62，撑杆621，连接杆622，安装孔623，铰轴63，弹簧组7，弹簧71，上弹簧座72，下弹簧座73，第一滚轮8，第二滚轮9，螺栓10，螺母11，长条形开口12。
27.需要说明的是，这些附图和文字描述并不旨在以任何方式限制本实用新型的构思范围，而是通过参考特定实施例为本领域技术人员说明本实用新型的概念。
具体实施方式
28.为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。
29.如图1和图2所示，本实用新型提供的一种辅助上料装置，用于利用折弯机对金属板材进行折弯的作业中。该辅助上料装置在作业时放置在数控折弯机的上料一侧。
30.辅助上料装置由上至下依次包括支撑平台1、升降平台2和基座3，在升降平台2和基座3之间安装有可依工件重量自动升降的升降装置4，支撑平台1通过旋转机构5可旋转安装在升降平台2的上方，待折弯的工件放置在支撑平台1的上方。
31.本实施例中，为了配合工件旋转180
°
的作业，支撑平台1、升降平台2均采用圆盘状的结构，基座3可以采用圆盘状的结构，也可以采用如图4中所示的方形结构。
32.本实施例中的升降装置4，包括剪叉式撑杆组6或弹簧组7，利用剪叉式撑杆组6或弹簧组7支撑上方的工件，而且在工件数量即工件重量发生变化时，剪叉式撑杆组6或弹簧组7都会随之升降，进而调节工件相对于数控折弯机折弯模具的高度。本实施例中，为了保证升降装置4对工件支撑的稳定性，更优选，升降装置4同时采用剪叉式撑杆组6和弹簧组7，剪叉式撑杆组6和弹簧组7的顶部和底部分别连接在升降平台2和基座3上。
33.其中，弹簧组7包括一个或多个弹簧71，弹簧71优选采用钢圆弹簧，保证其支撑的强度。本实施例中，优选在升降平台2和基座3之间安装两个弹簧71。如图1至图4所示，对应两个弹簧71，在升降平台2的下表面上设置有两个上弹簧座72，在基座3的上表面上设置有两个下弹簧座73，弹簧71的顶部和底部对应插入上弹簧座72和下弹簧座73内，上弹簧座72、下弹簧座73分别焊接在升降平台2、基座3上。
34.作业时，工件在高度方向上逐个摆放于支撑平台1的上方，随着折弯工件数量的增加，两个弹簧71被向下压缩，同时，两个弹簧71对上方的工件也起到支撑作用，使最上层待作业的工件高度与折弯机折弯模具的高度保持一致，折弯作用结束后，工件被从支撑平台1上取下，随着支撑平台1上方的折弯工件数量的减少，两个弹簧71再向上恢复形变，进而将待作业的最上层的工件高度抬升1，始终保持与折弯模具的高度一致。
35.如图1至图4所示，剪叉式撑杆组6包括至少一组第一撑杆61和第二撑杆62，第一撑杆61和第二撑杆62的中间通过铰轴63转动连接，形成x形的结构。为了提高支撑强度，本实施例中优选，剪叉式撑杆组6包括两组第一撑杆61和第二撑杆62，两个弹簧71安装在两组第一撑杆61和第二撑杆62之间。
36.对应两组第一撑杆61和第二撑杆62，在升降平台2上设置有两个上滑槽21，在基座3上设置有两个下滑槽31，在升降平台2上安装有两个上连接耳22，在基座3上安装有两个下连接耳32，上连接耳22和下连接耳32分别焊接在升降平台2和基座3上。两个第一撑杆61的转动端(顶端)分别可转动连接在升降平台2的上连接耳22上，两个第一撑杆61的移动端(底端)分别可移动连接在基座3的两个下滑槽31上。两个第二撑杆62的转动端(底端)分别可转动连接在基座3的下连接耳32上，两个第二撑杆62的移动端(顶端)分别可移动连接在降平台2的两个上滑槽21上。
37.第一撑杆61与下滑槽31之间以及第二撑杆62与上滑槽21之间分别通过第一滚轮8实现可移动连接，上滑槽21和下滑槽31均采用的是断面为u形的结构，由金属板一体折弯形
成，u形滑槽倒扣焊接在升降平台2的下表面和基座3的上表面上，在u形滑槽的两侧侧壁上开有长条形开口12，第一滚轮8嵌入在u形滑槽的内部，第一撑杆61和第二撑杆62的端部通过销轴穿过长条形开口12与对应的第一滚轮8连接，第一滚轮8在相应的滑槽内滚动。
38.其中，第一撑杆61优选采用实心撑杆，第二撑杆62优选采用空心撑杆。
39.如图5所示，第二撑杆62(空心撑杆)由两个平行撑杆621组成，两个撑杆621之间由多个连接杆622连接，在第二撑杆62(空心撑杆)的两端具有安装孔623，一端的安装孔623用于与基座3上的下连接耳32通过销轴可转动连接，下连接耳32插入两个平行的撑杆621之间，另一端的安装孔623用于通过销轴与第一滚轮8连接，上滑槽21同样插入两个平行的撑杆621之间，销轴穿过上滑槽21两侧的长条形开口12与中间的第一滚轮8连接。
40.如图6所示，第一撑杆61(实心撑杆)中间的主体部分为实心金属杆，两端为u形安装部611，在u形安装部611的两侧壁上有安装孔612，一端u形安装部611套在升降平台2上的上连接耳22上，再通过销轴与上连接耳22连接。另一端的u形安装部611套在下滑槽31的两侧，销轴穿过下滑槽31两侧的长条形开口12与中间的第一滚轮8连接。第一撑杆61(实心撑杆)的杆身穿过第二撑杆62(空心撑杆)的杆身通过铰轴63连接。
41.作业时，工件在高度方向上逐个摆放于支撑平台1的上方，随着折弯工件数量的增加，第一撑杆61和第二撑杆62的转动端分别绕着销轴转动撑开，同时第一撑杆61和第二撑杆62的移动端分别沿着下滑槽31和上滑槽21向远离基座3中心的方向运动，使最上层待作业的工件高度与折弯机折弯模具的高度保持一致，折弯作用结束后，工件被从支撑平台1上取下，随着支撑平台1上方的折弯工件数量的减少，两个弹簧71再向上恢复形变，进而带动第一撑杆61和第二撑杆62的转动端分别绕着销轴转动，同时第一撑杆61和第二撑杆62的移动端分别沿着下滑槽31和上滑槽21向靠近基座4中心的方向运动合拢，将待作业的最上层的工件高度抬升，始终保持与折弯模具的高度一致。
42.如图1至图3所示，旋转机构5包括安装在升降平台2上的多个第二滚轮9，支撑平台1搭置在多个第二滚轮9上并可以在第二滚轮9上进行360
°
旋转，在需要旋转工件时，只需要转动支撑平台1即可。多个第二滚轮9沿升降平台2的外周圈均匀安装一圈。
43.本实施例中，升降平台2包括圆环形的金属框架23，金属框架23内安装有多个加强杆24，加强杆24的两端焊接在金属框架23上，上连接耳22和上滑槽21焊接在加强杆24上。第二滚轮9安装在金属框架23的外侧，多个第二滚轮9沿金属框架23间隔45
°
阵列分布。第二滚轮9通过配套的螺栓10和螺母11安装在金属框架23上，安装时，将第二滚轮9安装在螺栓10上，螺栓10的另一端穿过金属框架23上的安装孔后，在另一端拧紧螺母11，进而将第二滚轮9安装在金属框架23上。
44.如图4所示，基座3的主体断面为倒u形，由金属板一体折弯形成，为了增加基座3的整体结构强度和刚度，在基座3上设置有两个向下一体折弯形成的凹腔33，两个下弹簧座73焊接在两个凹腔33内，在其中一个凹腔33的两侧焊接两个下滑槽31，在另一个凹腔33的两侧焊接两个下连接耳32。
45.折弯作业的步骤如下：
46.1、将折弯工件在高度方向上逐个摆放于支撑平台1上方，随着折弯工件数量的增加，升降装置4中的两个弹簧71向下压缩，第一撑杆61和第二撑杆62的转动端分别绕着销轴转动撑开，同时第一撑杆61和第二撑杆62的移动端分别沿着下滑槽31和上滑槽21向远离基
座3中心的方向运动。
47.2、工件摆放结束后，最上层的折弯工件的高度与折弯机折弯模1具的高度保持一致，将工件需要折弯的一端放置在折弯模具上进行折弯操作。
48.3、折弯后，对于需要翻转180
°
后继续折弯的批量折弯工件，操作人员将支撑平台1旋转180
°
，将工件需要二次折弯的一端旋转至折弯模具的位置，进行折弯操作。
49.4、最上层的工件完成全部的折弯作业后，从支撑平台1上将工件取下，对下一层的工件进行折弯作业。
50.5、随着支撑平台1上方折弯式件的数量逐渐减少，升降装置4的弹簧71向上恢复形变，第一撑杆61和第二撑杆62的转动端分别绕着销轴合拢，同时第一撑杆61和第二撑杆62的移动端分别沿着下滑槽31和上滑槽21向靠近基座4中心的方向运动。在弹簧71、第一撑杆61和第二撑杆62的作用下，支撑平台1向上移动，同样使此时最上层的折弯工件的高度与折弯机折弯模具的高度保持一致。
51.6、重复上述步骤，直到支撑平台1上方所有工件全部完成折弯作业。
52.该装置通过设置可旋转的支撑平台，以及可依工件重量自动升降的升降装置，实现了工件在折弯工序中的180
°
旋转，在旋转过程中不再需要搬台工件，直接旋转支撑平台即可，代替了折弯过程中人工对折弯件旋转180
°
的工序，解决了铝合金和不锈钢等金属板材件在数控折弯机折弯作业时，对于需要翻转180
°
后继续折弯的工件，需要人工对折弯件逐一进行180
°
翻转的问题，尤其对于批量生产的折弯件，大幅减轻了一线操作人员的劳动强度，消除了动作上的浪费，提高了生产加工效率，实现翻转过程的省时、省力。
53.该装置在减增支撑平台上方摆放的工件的数量的同时，即可因为工件重量的改变而自动改变支撑平台的高度，从而达到支撑平台上方工件的高度和折弯机折弯模具的高度基本一致，方便折弯操作，有利于进一步节省人力，提高生产作业效率。
54.以上所述仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，虽然本实用新型已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本实用新型，任何熟悉本专利的技术人员在不脱离本实用新型技术方案范围内，当可利用上述提示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型方案的范围内。