一种可快速脱模的液压铸件模具的制作方法

1.本实用新型涉及铸件模具技术领域，尤其是指一种可快速脱模的液压铸件模具。


背景技术：

2.模具是工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸、冲压等方法得到所需产品的各种模子和工具，随着工业的不断的发展，模具的运用越来越广泛，且铸件通常需要通过模具冲压成型，但是目前的液压铸件模具，不同厚度的铸件难以方便的压紧在下模座上，且上模座与下模座易产生较大的碰撞力度，易导致上模座与下模座磨损严重，并且铸件在成型槽内冲压成型后，难以快速的进行脱模，导致脱模效率欠佳。


技术实现要素：

3.本实用新型是提供一种可快速脱模的液压铸件模具，利于将不同厚度的铸件压紧在上模座上，且利于消减上模座与下模座产生的碰撞力度，可快速将成型后的铸件脱模。
4.为了解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：
5.一种可快速脱模的液压铸件模具，包括模架、下模座和上模座，所述下模座和所述上模座从下往上依次设于所述模架内端：
6.所述下模座内中端开有贯通其上下面的成型槽，所述成型槽内上端设有脱模顶料板，所述下模座下方设有带动所述脱模顶料板上下移动的回弹组件；
7.所述上模座下端中部固定有与所述成型槽上下对应的冲压块，所述上模座下端两侧均焊接有插杆，所述上模座内部且位于所述冲压块的两端均镶嵌有延伸出所述上模座下面的弹簧伸缩杆，所述弹簧伸缩杆下端均相接有按压铸件的压板。
8.进一步地，所述上模座上端固定有模板，所述模板上端与所述模架内顶端之间相接有液压缸，所述模板下端两侧均与所述模架内底端之间相接有伸缩轴。
9.进一步地，所述回弹组件包括顶板及顶杆，所述下模座下端两侧与所述模架内底端之间均焊接有支撑板，所述顶板滑动连接于两块所述支撑板内侧之间的上部，所述顶杆固定于所述脱模顶料板下端与所述顶板上端之间。
10.进一步地，所述回弹组件还包括推杆、回力弹簧及支撑块，所述下模座内部两端均开有贯通其上下面的插槽，所述插槽均与同侧的所述插杆上下对应，所述推杆共设有两根并一一插接于两个所述插槽内，所述推杆下端延伸出所述插槽并与所述顶板上端固定。
11.进一步地，所述回力弹簧共设有两个且均相接于所述顶板下端与所述模架内底端之间，所述支撑块位于两个所述回力弹簧之间并固定于所述模架内底端，所述支撑块用于限位支撑所述顶板。
12.进一步地，两块所述压板分别位于所述成型槽两侧并下压于所述下模座上端，所述压板下端外侧均为倾斜状。
13.本实用新型的有益效果：
14.1.通过压板上压弹簧伸缩杆，便于将不同厚度的铸件放在压板与上模座之间，再
结合弹簧伸缩杆的回弹力带动压板按压在铸件上端，利于将不同厚度的铸件压紧在上模座上进行冲压，保证了模具的适用范围。
15.2.通过弹簧伸缩杆的缓冲力，利于减小上模座下移时对下模座的撞击力度，再通过插杆往下推动推杆和顶板，顶板下压回力弹簧，结合回力弹簧的缓冲力，可以更好的减小上模座下移时对下模座的撞击力度，综上，从而减小上模座对下模座产生的撞击磨损，保证了上模座和下模座的使用寿命。
16.3.通过顶板的下移便于带动顶杆及脱模顶料板网成型槽内下端移动，当铸件在成型槽内冲压成型后，上模座会上移远离下模座，同时结合回力弹簧的回弹力利于往上推动顶板、顶杆及脱模顶料板，脱模顶料板则快速将成型槽内成型后的铸件顶出，以此达到快速脱模的效果，保证了模具的脱模效率。
附图说明
17.图1为本实用新型的整体结构示意图；
18.图2为本实用新型的整体内部结构示意图；
19.图3为本实用新型的下模座结构示意图；
20.图4为本实用新型的上模座结构示意图；
21.图5为本实用新型的整体工作结构示意图。
22.附图标记说明：
23.模架1、下模座2、上模座3、支撑板4、支撑块5、伸缩轴6、冲压块7、模板8、液压缸9、顶板10、回力弹簧11、插槽12、插杆13、成型槽14、脱模顶料板15、顶杆16、推杆17、压板18、弹簧伸缩杆19。
具体实施方式
24.为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例与附图对本实用新型作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本实用新型的限定。
25.如图1、2、4所示，本实施例中，包括模架1、下模座2和上模座3，所述下模座2和所述上模座3从下往上依次设于所述模架1内端，所述上模座3下端中部固定有与所述成型槽14上下对应的冲压块7，所述上模座3下端两侧均焊接有插杆13，所述上模座3内部且位于所述冲压块7的两端均镶嵌有延伸出所述上模座3下面的弹簧伸缩杆19，所述弹簧伸缩杆19下端均相接有按压铸件的压板18，两块所述压板18分别位于所述成型槽14两侧并下压于所述下模座2上端，所述压板18下端外侧均为倾斜状；
26.具体地，当需要将铸件压紧在上模座3上端时，将铸件横跨过成型槽14，然后通过压板18的斜面上拉压板18且压缩弹簧伸缩杆19，方便将不同厚度的铸件放在压板18与上模座3之间，再结合弹簧伸缩杆19的回弹力带动压板18按压在铸件上端，利于将不同厚度的铸件弹性压紧在上模座3上进行冲压，防止铸件在冲压前产生位置偏移，保证了模具的适用范围。
27.如图2、5所示，本实施例中，所述上模座3上端固定有模板8，所述模板8上端与所述模架1内顶端之间相接有液压缸9，所述模板8下端两侧均与所述模架1内底端之间相接有伸缩轴6；
28.当需要对铸件进行冲压时，启动液压缸9且带动模板8下移，模板8会压缩伸缩轴6，通过伸缩轴6对上模座3进行辅助支撑，保证了上模座3上下移动时的平稳性，同时模板8会带动上模座3、冲压块7及弹簧伸缩杆19一起下移，由于压板18按压在铸件上端，因此弹簧伸缩杆19下移时会进行收缩，此时通过弹簧伸缩杆19的缓冲力，利于减小上模座3下移时对下模座2的撞击力度。
29.如图2、3、4、5所示，本实施例中，所述下模座2内中端开有贯通其上下面的成型槽14，所述成型槽14内上端设有脱模顶料板15，所述下模座2下方设有带动所述脱模顶料板15上下移动的回弹组件，所述回弹组件包括顶板10及顶杆16，所述下模座2下端两侧与所述模架1内底端之间均焊接有支撑板4，所述顶板10滑动连接于两块所述支撑板4内侧之间的上部，所述顶杆16固定于所述脱模顶料板15下端与所述顶板10上端之间，所述回弹组件还包括推杆17、回力弹簧11及支撑块5，所述下模座2内部两端均开有贯通其上下面的插槽12，所述插槽12均与同侧的所述插杆13上下对应，所述推杆17共设有两根并一一插接于两个所述插槽12内，所述推杆17下端延伸出所述插槽12并与所述顶板10上端固定，所述回力弹簧11共设有两个且均相接于所述顶板10下端与所述模架1内底端之间，所述支撑块5位于两个所述回力弹簧11之间并固定于所述模架1内底端，所述支撑块5用于限位支撑所述顶板10；
30.当上模座3下移时还会带动插杆13插入插槽12内，接着插杆13会往下推动推杆17和顶板10，顶板10则沿着支撑板4往下滑动，且顶板10会带动顶杆16及脱模顶料板15往成型槽14内下端移动，紧接着冲压块7会往成型槽14内对铸件进行冲压，结合弹簧伸缩杆19的弹力，且铸件是被压板18弹性压紧的，因此铸件冲压形变时可以在压板18下端滑动，直到铸件在压板18下端完全滑出为止，此时压板18不再下压铸件，保证了铸件冲压成型的顺畅性，由于顶板10下移时会下压回力弹簧11，结合回力弹簧11的缓冲力，可以更好的减小上模座3下移时对下模座2的撞击力度，综上，从而减小上模座3对下模座2产生的撞击磨损，保证了上模座3和下模座2的使用寿命。
31.如图2、5所示，本实施例中，所述回弹组件包括顶板10及顶杆16，所述下模座2下端两侧与所述模架1内底端之间均焊接有支撑板4，所述顶板10滑动连接于两块所述支撑板4内侧之间的上部，所述顶杆16固定于所述脱模顶料板15下端与所述顶板10上端之间，所述回弹组件还包括推杆17、回力弹簧11及支撑块5，所述下模座2内部两端均开有贯通其上下面的插槽12，所述插槽12均与同侧的所述插杆13上下对应，所述推杆17共设有两根并一一插接于两个所述插槽12内，所述推杆17下端延伸出所述插槽12并与所述顶板10上端固定，所述回力弹簧11共设有两个且均相接于所述顶板10下端与所述模架1内底端之间，所述支撑块5位于两个所述回力弹簧11之间并固定于所述模架1内底端，所述支撑块5用于限位支撑所述顶板10；
32.当顶板10下移且被支撑块5支撑时，此时顶板10不再下移，且脱模顶料板15停止下移，此时铸件在成型槽14内冲压成型，接着启动液压缸9且带动模板8、上模座3、插杆13及冲压块7上移，且使插杆13从插槽12内移出，同时冲压块7从成型槽14内移出，由于插杆13不再下推推杆17，且压板18不再按压铸件，此时结合回力弹簧11的回弹力利于往上推动顶板10、顶杆16及脱模顶料板15，脱模顶料板15上移复位后则快速将成型槽14内成型后的铸件顶出，以此对铸件达到快速脱模的效果，保证了模具的脱模效率。
33.本实施例中的所有技术特征均可根据实际需要而进行自由组合。
34.上述实施例为本实用新型较佳的实现方案，除此之外，还包括其它方式实现，在不脱离本技术方案构思的前提下任何显而易见的替换均在本实用新型的保护范围之内。