一种数控管材钻孔机床的制作方法

1.本实用新型涉及管材加工设备技术领域，具体的涉及一种数控管材钻孔机床。


背景技术：

2.管材是人们生活中使用量很大的一种材料，在建筑工程中是一种必须的材料，常用的有进水管、排水管、气管、电线导管等，管材的加工就是对现有的管材进行加工，包括打磨、切割、开孔、防护等，将加工完毕后的管材应用到生活中，一般都是使用冲床对管材进行加工，过程中需要不断的补充管材原料，同时还需要将加工完毕的成品管材取出。
3.在加工过程中，操作人员的工作量较大，而经过开孔后的管材，在其开孔处会存在较为锋利的边缘，在对管材移动的过程中，需要着重避开这些区域，避免被割伤，这样会导致加工完毕的管材出料慢，整体工作效率低，因此需要对现有的技术进行改进提升，提供一种管材下料快速稳定的设备，提高下料速度。


技术实现要素：

4.本实用新型提出了一种数控管材钻孔机床，解决了相关技术中管材加工后出料慢的问题。
5.本实用新型的技术方案如下：
6.一种数控管材钻孔机床，包括机架，所述机架上设有钻孔机构、处理器、动力系统、固定组件，所述钻孔机构、所述动力系统和所述固定组件均与所述处理器电连接，所述钻孔机构借助所述动力系统提供的动力对管材进行加工处理，所述固定组件设置在所述机架上并用于固定管材，还包括拽管机构，所述拽管机构位于所述固定组件一侧，所述拽管机构包括第一动力机、夹持组件、夹持底座，所述第一动力机设置在所述机架上并与所述处理器电连接，所述夹持底座移动设置在所述第一动力机的输出端上，所述夹持组件转动设置在所述夹持底座上，所述夹持组件铰接在所述夹持底座上，所述夹持组件上的夹持件和所述夹持底座之间形成夹持间隙，管材位于所述夹持间隙内。
7.作为进一步技术方案，所述夹持组件包括横向支撑件、第二动力机，所述横向支撑件铰接在所述夹持底座的支撑柱上，所述夹持件铰接在所述横向支撑件上，所述第二动力机设置在所述夹持底座上并与所述处理器电连接，所述第二动力机的输出端借助所述动力系统提供的动力进行伸长或缩短时分别与所述横向支撑件接触或分离，所述第二动力机和所述夹持件分别位于所述支撑柱的两侧。
8.作为进一步技术方案，所述拽管机构还包括复位组件，所述复位组件包括复位弹簧、复位杆、滑动销，所述横向支撑件上具有滑动槽，所述滑动销移动设置在所述滑动槽内，所述复位杆的一端移动设置在所述夹持底座上，所述复位杆的另一端与所述滑动销铰接，所述复位弹簧的两端分别与所述夹持底座和所述复位杆固连。
9.作为进一步技术方案，所述钻孔机构包括第三动力机、第四动力机、水平加工机、竖直加工机，所述第三动力机借助所述动力系统提供的动力带动所述水平加工机靠近或远
离管材，所述第四动力机借助所述动力系统提供的动力带动所述竖直加工机靠近或远离管材，所述水平加工机和所述竖直加工机的移动方向相互垂直。
10.作为进一步技术方案，所述固定组件包括下部底座、上部压件、第五动力机、第六动力机、顶升件，所述下部底座设置在所述机架上并具有用于承载管材的圆弧槽，所述上部压件借助所述第五动力机提供的动力移动设置在所述机架上，所述第五动力和所述第六动力机均设置在所述机架上并分别与所述处理器电连接，所述第六动力机借助所述动力系统提供的动力推动所述顶升件在所述机架上移动，所述顶升件移动后与管材接触或分离。
11.作为进一步技术方案，还包括裁割组件，所述裁割组件包括裁割机、第九动力机，所述第九动力机设置在所述机架上并与所述处理器电连接，所述裁割机移动设置在所述机架上并与所述第九动力机的输出端固连。
12.作为进一步技术方案，还包括送料机构，所述送料机构包括第七动力机、第一移动件、第二移动件、第八动力机、导向件，所述第七动力机设置在所述机架上并与所述处理器电连接，所述第一移动件移动设置在所述第七动力机的输出端上，所述第八动力机设置在所述第一移动件上并与所述动力系统连接，所述第二移动件设置在所述第八动力机的输出端，所述导向件设置在所述机架上并穿过所述第一移动件上的导向孔。
13.本实用新型的工作原理及有益效果为：
14.本实用新型中，基于现有小型侧管材加工设备工作时，多为人工上料、下料，工作量大，而且管材上加工位置会存留锋利的边缘，易造成工作人员的划伤，因此发明人设计了一种数控管材钻孔机床，实现机械化生产，降低人员工作量，同时减少人员与加工后的管材的接触量，避免划伤问题的发生，机床具体的包括机架、钻孔机构、处理器、动力系统、固定组件，还包括拽管机构；其中动力系统优选为液压动力系统，顺着管材的移动方向看，管材会先经过固定组件然后再经过拽管机构；工作时，将待加工的管材放置到固定组件上，第一步：按下设备上的开启按钮，第二步：处理器会给动力系统、钻孔机构和固定组件分别传递电信号，固定组件将管材固定住，动力系统启动准备开始工作，钻孔机构借助动力系统提供过来的动力开始对管材进行钻孔加工，管材加工时，夹持组件上的夹持件会夹持住管材的起始端；第三步：管材上当前位置加工完毕后，处理器会给动力系统、钻孔机构、固定组件和第一动力机分别传递电信号，此时钻孔机构借助动力系统的提供的动力进行撤离，固定组件松开对管材的固定，第四步：启动第一动力机，第一动力机优选为电机和丝杠的组合，第一动力机启动后会带动夹持底座向远离固定组件的方向运动，夹持底座会带动着夹持组件进行同步运动，夹持组件会带着管材进行同步移动，实现管材的移动；第五步：重复第二步到第四步，直至整个管材加工完毕；第六步：拽管机构拽着管材远离固定组件后，夹持组件释放管材，完成管材的自动下料；减少人员工作量，提高加工效率，同时避免人员被管材上加工后留下的锋利边缘划伤。
附图说明
15.下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。
16.图1为本实用新型整体结构示意图；
17.图2为本实用新型俯视图；
18.图3为本实用新型主视图；
19.图4为本实用新型右视图；
20.图5为本实用新型拽管机构处的结构示意图；
21.图6为本实用新型拽管机构处不带横向支撑件的结构示意图；
22.图中：1、机架，2、第一动力机，3、夹持底座，4、夹持件，5、横向支撑件，6、第二动力机，7、支撑柱，8、复位弹簧，9、复位杆，10、滑动销，11、滑动槽，12、第三动力机，13、第四动力机，14、水平加工机，15、竖直加工机，16、下部底座，17、上部压件，18、第五动力机，19、第六动力机，20、顶升件，21、裁割机，22、第九动力机，23、第七动力机，24、第一移动件，25、第二移动件，26、第八动力机，27、导向件。
具体实施方式
23.下面将结合本实用新型实施例，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都涉及本实用新型保护的范围。
24.如图1～图6所示，本实施例提出了
25.一种数控管材钻孔机床，包括机架1，机架1上设有钻孔机构、处理器、动力系统、固定组件，钻孔机构、动力系统和固定组件均与处理器电连接，钻孔机构借助动力系统提供的动力对管材进行加工处理，固定组件设置在机架1上并用于固定管材，还包括拽管机构，拽管机构位于固定组件一侧，拽管机构包括第一动力机2、夹持组件、夹持底座3，第一动力机2设置在机架1上并与处理器电连接，夹持底座3移动设置在第一动力机2的输出端上，夹持组件转动设置在夹持底座3上，夹持组件铰接在夹持底座3上，夹持组件上的夹持件4和夹持底座3之间形成夹持间隙，管材位于夹持间隙内。
26.本实施例中，如图1～图6所示，现有小型侧管材加工设备工作时，多为人工上料、下料，工作量大，而且管材上加工位置会存留锋利的边缘，易造成工作人员的划伤，因此发明人设计了一种数控管材钻孔机床，实现机械化生产，降低人员工作量，同时减少人员与加工后的管材的接触量，避免划伤问题的发生，机床具体的包括机架1、钻孔机构、处理器、动力系统、固定组件，还包括拽管机构；其中动力系统优选为液压动力系统，顺着管材的移动方向看，管材会先经过固定组件然后再经过拽管机构；工作时，将待加工的管材放置到固定组件上，第一步：按下设备上的开启按钮，第二步：处理器会给动力系统、钻孔机构和固定组件分别传递电信号，固定组件将管材固定住，动力系统启动准备开始工作，钻孔机构借助动力系统提供过来的动力开始对管材进行钻孔加工，管材加工时，夹持组件上的夹持件4会夹持住管材的起始端；第三步：管材上当前位置加工完毕后，处理器会给动力系统、钻孔机构、固定组件和第一动力机2分别传递电信号，此时钻孔机构借助动力系统的提供的动力进行撤离，固定组件松开对管材的固定，第四步：启动第一动力机2，第一动力机2优选为电机和丝杠的组合，第一动力机2启动后会带动夹持底座3向远离固定组件的方向运动，夹持底座3会带动着夹持组件进行同步运动，夹持组件会带着管材进行同步移动，实现管材的移动；第五步：重复第二步到第四步，直至整个管材加工完毕；第六步：拽管机构拽着管材远离固定组件后，夹持组件释放管材，完成管材的自动下料；减少人员工作量，提高加工效率，同时避免人员被管材上加工后留下的锋利边缘划伤。
27.进一步，夹持组件包括横向支撑件5、第二动力机6，横向支撑件5铰接在夹持底座3的支撑柱7上，夹持件4铰接在横向支撑件5上，第二动力机6设置在夹持底座3上并与处理器电连接，第二动力机6的输出端借助动力系统提供的动力进行伸长或缩短时分别与横向支撑件5接触或分离，第二动力机6和夹持件4分别位于支撑柱7的两侧。
28.本实施例中，如图1～图6所示，为了提高夹持组件工作的稳定性，发明人对夹持组件进行了优化改善，具体的夹持组件包括横向支撑件5、第二动力机6，工作时，处理器在给动力系统、钻孔机构和固定组件分别传递电信号的同时，也会给第二动力机6传递电信号，此时第二动力机6启动，第二动力机6优选为液压伸缩油缸，第二动力机6的伸缩杆伸长，伸缩杆伸长后会与横向支撑件5接触并开始挤压横向支撑件5，横向支撑件5在第二动力机6的作用下，开始在支撑柱7上进行转动，夹持件4会跟随横向支撑件5进行转动，同时夹持件4在自身重力的作用下，夹持件4会在横向支撑件5上进行摆动，保证夹持件4上的凹槽正对着管材，避免夹持件4的夹持朝向发生偏移，导致管材夹持不稳定；当整个管材钻孔加工完毕后，处理器会给第二动力机6传递恢复原位的信号，第二动力机6的伸缩杆开始收缩，并与横向支撑件5分离，管材完成下料并转移到下一序的作业中，因此提高了管材夹持时的稳定性和准确性。
29.进一步，拽管机构还包括复位组件，复位组件包括复位弹簧8、复位杆9、滑动销10，横向支撑件5上具有滑动槽11，滑动销10移动设置在滑动槽11内，复位杆9的一端移动设置在夹持底座3上，复位杆9的另一端与滑动销10铰接，复位弹簧8的两端分别与夹持底座3和复位杆9固连。
30.本实施例中，如图1～图6所示，管材下料后，第二动力机6的伸缩杆与横向支撑件5分离后，在夹持件4的重力作用下横向支撑件5会向一侧偏斜，为了方便管材的起始端插入到夹持底座3和夹持件4之间，避免管材的起始端与夹持底座3上的承载管材的槽口卡滞，发明人对拽管机构进行了优化改善，增加了复位组件，具体的复位组件包括复位弹簧8、复位杆9；其中第二动力机6的伸缩杆伸长和缩短的方向与复位杆9在夹持底座3上的移动方向相互平行；当第二动力机6的伸缩杆挤压横向支撑件5时，横向支撑件5在支撑柱7上转动的时候，横向支撑件5会带动滑动销10和复位杆9进行同步转动；复位杆9在夹持底座3上的移动会带动滑动销10在滑动槽11内进行移动；当第二动力机6的伸缩杆收缩时，复位弹簧8释放积蓄的弹力，并推动复位杆9向远离夹持底座3的方向移动，复位杆9推动横向支撑件5进行转动，由于复位弹簧8和夹持件4均位于支撑柱7的同一侧，因此横向支撑件5转动时会带动夹持件4向远离夹持底座3的方向进行移动，增大夹持件4和夹持底座3之间的距离，保证管材起始端的快速插入，避免卡滞问题发生，提高工作效率。
31.进一步，钻孔机构包括第三动力机12、第四动力机13、水平加工机14、竖直加工机15，第三动力机12借助动力系统提供的动力带动水平加工机14靠近或远离管材，第四动力机13借助动力系统提供的动力带动竖直加工机15靠近或远离管材，水平加工机14和竖直加工机15的移动方向相互垂直。
32.本实施例中，如图1～图4所示，为了提高管材加工效率，发明人对钻孔机构进行优化，钻孔机构包括第三动力机12、第四动力机13、水平加工机14、竖直加工机15；其中水平加工机14和竖直加工机15的移动方向相互垂直；管材固定牢固后开始加工时，处理器给第三动力机12、第四动力机13、水平加工机14、竖直加工机15分别传递信号，第三动力机12会带
着水平加工机14靠近管材进行钻孔加工，第四动力机13会带动竖直加工机15靠进管材进行钻孔加工，其中第三动力机12和第四动力机13均优选为液压伸缩油缸，水平加工机14和竖直加工机15均优选为电机和钻孔设备的组合；若管材只需要单侧开口时，处理器会根据需求只启动第三动力机12和水平加工机14或第四动力机13和竖直加工机15进行加工作业，借助钻孔机构可以同时对管材的两个方向进行加工，提高加工效率。
33.进一步，固定组件包括下部底座16、上部压件17、第五动力机18、第六动力机19、顶升件20，下部底座16设置在机架1上并具有用于承载管材的圆弧槽，上部压件17借助第五动力机18提供的动力移动设置在机架1上，第五动力和第六动力机19均设置在机架1上并分别与处理器电连接，第六动力机19借助动力系统提供的动力推动顶升件20在机架1上移动，顶升件20移动后与管材接触或分离。
34.本实施例中，如图1～图4所示，为了方便钻孔机构进行双向加工，发明人继续对固定组件进行了完善，具体的固定组件包括下部底座16、上部压件17、第五动力机18、第六动力机19、顶升件20；加工作业开始前，将管材待加工部位放置到下部底座16和上部压件17之间，使管材落入到圆弧槽内，此时顶升件20位于管材的下方，上部压件17上具有方便竖直加工机15作业的通孔；处理器会给第五动力机18和第六动力机19分别传递信号，第五动力机18和第六动力机19均优选为液压伸缩油缸；第五动力机18先启动后其伸缩端会带动上部压件17靠近管材并将管材压紧，使管材保持水平，然后第六动力机19启动后其伸缩端会带动顶升件20靠近管材，直至顶升件20与管材发生接触并挤压管材进行固定；然后钻孔机构启动开始钻孔加工；加工完毕后，钻孔机构撤离；再然后处理器会给第五动力机18和第六动力机19传递复位信号，第六动力机19先带着顶升件20与管材分离，第五动力机18再带着上部压件17与管材分离；之后拽管机构拽着管材向前移动，准备下一次的加工作业，通过上部压件17、顶升件20、下部底座16的配合，实现对管材的双向固定，在方便管材前后移动的同时实现了管材的双向加工。
35.进一步，还包括裁割组件，裁割组件包括裁割机21、第九动力机22，第九动力机22设置在机架1上并与处理器电连接，裁割机21移动设置在机架1上并与第九动力机22的输出端固连。
36.本实施例中，如图1～图4所示，管材原材的长度一般都是大于管材成品的长度的，为了方便对成品进行收集转移，发明人对机床进行了优化，增加了裁割组件，方便对管材的加工，具体的裁割组件包括裁割机21、第九动力机22；当一个成品管材加工完毕后，拽管机构将管材向前移动后，处理器会给第九动力机22和裁割机21传递信号，第九动力机22优选为液压伸缩油缸；裁割机21启动后，第九动力机22的伸缩端会带着裁割机21靠近拽管机构上固定的管材，并对管材进行裁割，得到管材成品，管材切割完毕后，第九动力机22带着裁割机21恢复原位，裁割机21停止动作；然后拽管机构释放管材成品，进行下一步的拽管作业。
37.进一步，还包括送料机构，送料机构包括第七动力机23、第一移动件24、第二移动件25、第八动力机26、导向件27，第七动力机23设置在机架1上并与处理器电连接，第一移动件24移动设置在第七动力机23的输出端上，第八动力机26设置在第一移动件24上并与动力系统连接，第二移动件25设置在第八动力机26的输出端，导向件27设置在机架1上并穿过第一移动件24上的导向孔。
38.本实施例中，如图1～图4所示，发明人还增加了送料机构，替换人工送料作业，提高工作效率的同时，同时规避了作业人员被设备误伤的风险，具体的送料机构包括第七动力机23、第一移动件24、第二移动件25、第八动力机26、导向件27；加工作业开始前，将管材放置到第一移动件24上，处理器给第七动力机23和第八动力机26分别传递信号，第八动力机26优选为液压伸缩油缸，第八动力机26启动并推动第二移动件25在第一移动件24上进行移动，完成对管材的固定；第七动力机23优选为电机和丝杠的组合，第七动力机23启动后会带动第一移动件24向靠近固定组件的方向移动，使管材进入到固定组件内进行固定，在第一移动件24移动过程中第一移动件24会在导向件27上进行滑动，提高第一移动件24移动的稳定性；当第一移动件24上的管材移动到位后，处理器会通知第八动力机26进行收缩，使第二移动件25与管材发生分离；然后第七动力机23进行反转，并带动着第一移动件24远离固定组件恢复到初始位置，当管材原材的第一段成品被裁割后，送料机构将剩余的管材原材送到固定组件处，进行钻孔加工作业，以此循环作业提高作业效率，减少人工作业量。
39.以上仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。