用于液力端压盖的拆卸装置的制作方法

1.本发明涉及压裂泵的液力端总成中压盖的拆卸技术领域，更具体的说，特别涉及一种用于液力端压盖的拆卸装置。


背景技术：

2.压裂泵液力端总成的泵头体内，设有用于密封的压盖和用于固定压盖的压帽，通过压盖来实现泵头体的内腔和柱塞的密封，通过将压帽旋进泵头体的螺纹处，将压盖固定。
3.但是，当压盖发生损坏，需要更换压盖时，用于固定压盖的压帽可以直接通过旋转旋出泵头体，但是压盖确被卡在泵头体内，因此，在更换压盖时，需要拆除液力端总成的吸入盖及柱塞，然后才能够将损坏的压盖取下并更换新的压盖，导致更换压盖费时费力，效率非常低下。或者通过工具对压盖进行暴力取出，不仅容易造成液力端总成中其他部件的损坏，并且影响工具的使用寿命。
4.因此，现有技术存在的问题，有待于进一步改进和发展。


技术实现要素：

5.（一）发明目的：为解决上述现有技术中存在的问题，本发明的目的是提供一种方便拆卸压裂泵液力端总成中压盖的拆卸装置。
6.（二）技术方案：为了解决上述技术问题，本技术方案提供一种用于液力端压盖的拆卸装置，用于压裂泵的液力端总成中压盖的拆卸，包括丝杠、自顶油缸、泵头固定盖、调整螺盖和手动液压泵，
7.所述泵头固定盖、所述自顶油缸、所述调整螺盖中心轴分别设有丝杠穿孔；
8.所述丝杠一端为压盖连接端，设有与压盖开孔中螺纹相匹配的压盖螺纹，所述丝杠依次穿过所述泵头固定盖、所述自顶油缸、所述调整螺盖的丝杠穿孔，使所述泵头固定盖、所述自顶油缸、所述调整螺盖沿距离所述丝杠的压盖连接端由近及远的顺序排列在所述丝杠上；
9.所述丝杠的压盖连接端与压盖中心的开孔连接，所述泵头固定盖靠近所述丝杠的压盖连接端的一端与所述液力端总成的泵头连接；
10.所述自顶油缸的缸筒在丝杠方向侧壁的两端分别设置油眼，所述油眼通过油管与所述手动液压泵连接。
11.所述用于液力端压盖的拆卸装置，其中，所述泵头固定盖的丝杠穿孔内壁为光滑内壁，所述泵头固定盖的丝杠穿孔的直径等于所述丝杠的直径。
12.所述用于液力端压盖的拆卸装置，其中，所述泵头固定盖包括泵头连接块和支撑块，所述泵头连接块与所述支撑块固定连接。
13.所述用于液力端压盖的拆卸装置，其中，所述泵头连接块与所述丝杠的压盖连接端相邻，所述泵头连接块与所述丝杠相互平行的表面设有泵头螺纹，所述泵头螺纹与液力端总成中固定压帽的螺纹相匹配，所述泵头固定盖通过所述泵头螺纹固定在液力端总成中
固定压帽的螺纹处。
14.所述用于液力端压盖的拆卸装置，其中，所述支撑块与所述自顶油缸相对的一面设有活塞杆凹槽，所述活塞杆凹槽的直径大于等于活塞杆的直径。
15.所述用于液力端压盖的拆卸装置，其中，所述自顶油缸的丝杠穿孔内壁为光滑内壁，所述自顶油缸的丝杠穿孔的直径等于所述丝杠的直径。
16.所述用于液力端压盖的拆卸装置，其中，所述自顶油缸包括活塞杆、缸盖和缸筒，
17.所述活塞杆置于所述缸筒内，所述活塞杆与所述缸筒内壁接触的位置设有密封件，所述活塞杆将所述缸筒内的空间一分为二，所述自顶油缸的两个油眼分别位于所述缸筒两个空间对应的缸筒侧壁上；
18.所述缸盖固定在所述活塞杆做往复运动的一端的所述缸筒上，使所述活塞杆将所述缸筒内一分为二的空间都为封闭空间。
19.所述用于液力端压盖的拆卸装置，其中，所述调整螺盖的丝杠穿孔内壁设有与丝杠表面螺纹相匹配的螺纹，所述调整螺盖通过丝杠穿孔内壁螺纹调整与所述丝杠的相对位置。
20.所述用于液力端压盖的拆卸装置，其中，所述油眼、所述油管、所述手动液压泵的油管连接口的直径均相等。
21.（三）有益效果：本发明提供用于液力端压盖的拆卸装置避免了暴力取出压盖造成其它部件的损坏，同时可以快捷的取出损坏的压盖，提高了压盖替换的效率，进而保证了压裂泵液力端总成的工作效率。
附图说明
22.图1是本发明用于液力端压盖的拆卸装置纵切结构示意图；
23.100-丝杠；101-压盖连接端；200-自顶油缸；201-油眼；202-活塞杆；203-缸筒；300-泵头固定盖；301-泵头连接块；302-支撑块；3021-活塞杆凹槽；400-调整螺盖。
具体实施方式
24.下面结合优选的实施例对本发明做进一步详细说明，在以下的描述中阐述了更多的细节以便于充分理解本发明，但是，本发明显然能够以多种不同于此描述的其他方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下根据实际应用情况作类似推广、演绎，因此不应以此具体实施例的内容限制本发明的保护范围。
25.附图是本发明的实施例的示意图，需要注意的是，此附图仅作为示例，并非是按照等比例的条件绘制的，并且不应该以此作为对本发明的实际要求保护范围构成限制。
26.一种用于液力端压盖的拆卸装置，用于压裂泵的液力端总成中压盖的拆卸，包括丝杠100、自顶油缸200、泵头固定盖300、调整螺盖400和手动液压泵。
27.所述丝杠100为圆柱形，且圆柱侧面设有螺旋纹。
28.所述泵头固定盖300、所述自顶油缸200、所述调整螺盖400中心轴分别设有丝杠穿孔。
29.所述丝杠100一端为压盖连接端100，设有与压盖开孔中螺纹相匹配的压盖螺纹。
30.所述丝杠100依次穿过所述泵头固定盖300、所述自顶油缸200、所述调整螺盖400
的丝杠穿孔，使所述泵头固定盖300、所述自顶油缸200、所述调整螺盖400沿距离所述丝杠100的压盖连接端101由近及远的顺序排列在所述丝杠100上。
31.所述丝杠100的压盖连接端101与压盖中心的开孔连接，所述泵头固定盖300靠近所述丝杠100的压盖连接端101的一端与所述液力端总成的泵头连接。
32.所述自顶油缸200的缸筒203在丝杠100方向侧壁的两端分别设置一个油眼201，所述的两个油眼201通过油管与所述手动液压泵连接。
33.所述泵头固定盖300的丝杠穿孔内壁为光滑内壁，所述泵头固定盖300的丝杠穿孔的直径等于所述丝杠100的直径。所述自顶油缸200的丝杠穿孔内壁为光滑内壁，所述自顶油缸200的丝杠穿孔的直径等于所述丝杠100的直径。所述调整螺盖400的丝杠穿孔内壁设有与丝杠100表面螺纹相匹配的螺纹，所述调整螺盖400通过丝杠穿孔内壁螺纹调整与所述丝杠100的相对位置。
34.所述泵头固定盖300包括泵头连接块301和支撑块302，所述泵头连接块301与所述支撑块302固定连接，即所述泵头连接块301与所述支撑块302为一体设置。所述泵头连接块301垂直于所述丝杆100面的面积，小于所述支撑块302垂直于所述丝杆100面的面积。
35.所述泵头连接块301与所述丝杠100的压盖连接端101相邻，所述泵头连接块301与所述丝杠100相互平行的表面设有泵头螺纹，所述泵头螺纹与液力端总成中固定压帽的螺纹相匹配，所述泵头固定盖300通过所述泵头螺纹固定在液力端总成中固定压帽的螺纹处。
36.所述支撑块302与所述自顶油缸200相对的一面设有活塞杆凹槽3021，所述活塞杆凹槽3021的直径大于等于所述活塞杆202的直径。
37.所述自顶油缸200包括活塞杆202、缸盖和缸筒203。所述活塞杆202置于所述缸筒203内，所述活塞杆202与所述缸筒203内壁接触的位置设有密封件，所述活塞杆202将所述缸筒203内的空间一分为二，所述自顶油缸200的两个油眼201分别位于所述缸筒202两个空间对应的缸筒侧壁上。
38.所述缸盖固定在所述活塞杆202做往复运动的一端的所述缸筒203上，使所述活塞杆202将所述缸筒203内一分为二的空间都为封闭空间。
39.所述油眼201、所述油管、所述手动液压泵的油管连接口的直径均相等，以保证油管将所述的两个油眼201和所述手动液压泵的连接。其中，所述手动油泵可以使用市面上现有的收到油泵，例如顶擎牌的手动液压泵，货号为86188159，也可以是其他品牌其他型号，这里不做具体限制。因此在这里，不在对所述手动液压泵进行详细的阐述。
40.在使用拆卸装置对压裂泵的液力端总成中压盖进行拆除时，将所述丝杠100的压盖连接端101通过压盖螺纹与压盖带有螺纹的中心连接，将所述泵头固定盖300中泵头连接块301，通过泵头螺纹与压裂泵液力端总成固定压帽的螺纹连接，从而将泵头固定盖300固定在压裂泵液力端总成的泵头体上。
41.然后根据自顶油缸200的位置对调整螺盖400进行调整，保证自顶油缸200在调整螺盖400的作用下，缸筒202与泵头固定盖300之间的距离，小于活塞杆202最大伸出缸筒202的长度。
42.将调整螺盖400调整固定后，操作员通过手动操作手动液压泵，将油液注入缸筒203远离压盖连接端101一端的封闭空间中，此时，所述活塞杆202凸出于缸筒203的长度加大，直至与所述支撑块302的活塞杆凹槽3021完全接触后，操作员继续操作手动液压泵，油
液继续注入缸筒203远离压盖连接端101一端的封闭空间中，此时，在活塞杆202对泵头固定盖300的推动作用下，所述丝杆沿远离泵头固定盖300的方向移动，从而将压盖从固定位置取下，即压盖与泵头体固定压盖的位置分离。
43.此时，操作员将所述泵头固定盖300旋出压裂泵液力端总成的泵头体上，然后取出丝杆100，以及与丝杠100连接的要拆除的压盖，并将要拆除的压盖旋出丝杆100的压盖连接端101，完成压盖的拆除。
44.用于液力端压盖的拆卸装置避免了暴力取出压盖造成其它部件的损坏，同时可以快捷的取出损坏的压盖，提高了压盖替换的效率，进而保证了压裂泵液力端总成的工作效率。
45.以上内容是对本发明创造的优选的实施例的说明，可以帮助本领域技术人员更充分地理解本发明创造的技术方案。但是，这些实施例仅仅是举例说明，不能认定本发明创造的具体实施方式仅限于这些实施例的说明。对本发明创造所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干简单推演和变换，都应当视为属于本发明创造的保护范围。