一种驾驶室固定座组焊定位工装的制作方法

1.本技术属于航空地面特种车制造技术领域，更具体地说，是涉及一种驾驶室固定座组焊定位工装。


背景技术：

2.目前，驾驶室固定座组焊后需要保证其位置尺寸。两个前固定座需要处于同一水平位置，并且两个前固定座的左右间距需要保持一致；两个后固定座也需要处于同一水平位置，并且两个后固定座的左右间距也需要保持一致；同时两两配对的前固定座与后固定座之间的垂直高度尺寸也需要保持一致。而现有的操作一般是人工使用卷尺测量，放置各组件进行组焊，或者采用其他支撑架焊合，焊合的成品存在多处质量问题，例如两个前固定座高度不一致，两个后固定座高度不一致，两组对应的前固定座和后固定座之间的垂直距离不同等等，均需要改进，提高驾驶室固定座组焊的精度和准度，提高产品质量。


技术实现要素：

3.为实现上述目的，本技术采用的技术方案是：提供一种驾驶室固定座组焊定位工装，包括架体，架体上设置有支撑机构，用于支撑驾驶室组件；架体上设置有限位机构，限位机构用于对驾驶室组件的位置进行限定；架体上还设置有调节机构，调节机构用于对驾驶室组件的倾斜角度进行限定。
4.可选地，限位机构包括设置在架体左右两侧的限位焊合板，限位焊合板能够在架体上左右移动。
5.可选地，限位焊合板设置有四个，分别设置在架体的四个顶角处，限位焊合板为l型，l型的限位焊合板的底部横板朝向架体的外侧设置。
6.可选地，位于架体前端的两个限位焊合板通过第一垫板连接在架体上，位于架体后端的两个限位焊合板通过第二垫板连接在架体上。
7.可选地，l型的限位焊合板的底部横板上至少设置四个横板长条孔，每个横板长条孔与相应的第一螺栓连接副配合固定，实现每个限位焊合板与对应的第一垫板或第二垫板的连接。
8.可选地，架体的前部设置有限位角钢。
9.可选地，支撑机构包括固定座前支撑和固定座后支撑，固定座前支撑的数量与驾驶室组件的前固定座相同且固定座前支撑与驾驶室组件的前固定座的位置相对应；固定座后支撑的数量与驾驶室组件的后固定座相同且固定座后支撑与驾驶室组件的后固定座的位置相对应。
10.可选地，固定座前支撑通过销轴连接前固定座；固定座后支撑通过定位销连接后固定座。
11.可选地，位于架体后端的两个限位焊合板的内侧均设置有一斜支撑板，斜支撑板的倾斜度可调。
12.可选地，位于架体后端的两个限位焊合板上均设置有两竖板长条孔，通过第二螺栓连接副将斜支撑板固定在对应限位焊合板的竖板长条孔位置处，调整第二螺栓连接副在竖板长条孔中的位置，实现斜支撑板的倾斜度可调。
13.本技术提供一种驾驶室固定座组焊定位工装，具有以下有益效果：
14.(1)能够保证驾驶室固定座组焊位置尺寸，保证前后固定座组焊后左右尺寸的一致性，提高驾驶室固定座组焊的精度和准度，提高产品质量，保证了产品的一致性；
15.(2)能够避免驾驶室固定座组焊错误，造成返工，浪费时工等问题；
16.(3)简化定位步骤，提高生产效率；
17.(4)结构新颖、使用方便、稳定可靠。
附图说明
18.为了更清楚地说明本技术实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
19.图1为本技术驾驶室固定座组焊定位工装的结构示意图；
20.图2为驾驶室组件放置在本技术驾驶室固定座组焊定位工装上组焊时的状态图；
21.图3为驾驶室组件的结构示意图。
22.图中符号说明：
23.1-架体，2-驾驶室组件，3-限位焊合板，4-第一垫板，5-第二垫板，6-第一螺栓连接副，7-第二螺栓连接副，8-斜支撑板，9-固定座前支撑，10-限位角钢，11-销轴，12-固定座后支撑，13-定位销，14-左边框焊合底框，15-前固定座，16-下横梁，17-右边框焊合底框，18-左斜梁，19-后固定座，20-右斜梁。
具体实施方式
24.为了使本技术所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本技术，并不用于限定本技术。
25.需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
26.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本技术的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
27.现对本技术实施例提供的一种驾驶室固定座组焊定位工装进行说明。参见图1和图2，所述驾驶室固定座组焊定位工装，包括架体1，架体1上设置有支撑机构，用于支撑驾驶室组件2，架体1上设置有限位机构，限位机构用于对驾驶室组件2的位置进行限定，架体1上
还设置有调节机构，调节机构用于对驾驶室组件2的倾斜角度进行限定。
28.本技术以图1的左侧为左进行描述。
29.限位机构包括设置在架体1左右两侧的限位焊合板3，限位焊合板3能够在架体1上左右移动，实现限位焊合板3的微调。具体的，限位焊合板3设置有四个，分别设置在架体1的四个顶角处，限位焊合板3为l型，l型的限位焊合板3的底部横板朝向架体1的外侧设置。
30.为了实现限位焊合板3的稳固作用，位于架体1前端的两个限位焊合板3通过第一垫板4连接在架体1上，位于架体1后端的两个限位焊合板3通过第二垫板5连接在架体1上。在安装时，采用第一螺栓连接副6分别将各个限位焊合板3固定安装在对应的第一垫板4或者第二垫板5上。
31.限位焊合板3还可以进行左右微调，可在l型的限位焊合板3的底部横板上至少设置四个横板长条孔，优选设置四个，四个长条孔两两一组对称设置。每个长条孔与相应的第一螺栓连接副6配合，根据驾驶室组件2的尺寸要求实现限位焊合板3左右微移动。
32.第一螺栓连接副6的型号为m16
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70。
33.为了增强限位焊合板3的稳定性，使其不易形变，故在限位焊合板3上设置有加强筋。
34.驾驶室组件2包括左边框焊合底框14、前固定座15、下横梁16、右边框焊合底框17、左斜梁18、后固定座19、右斜梁20。
35.位于架体1前端的两个限位焊合板3分别用于固定左边框焊合底框14、驾驶室组件2的左边框焊合竖框、右边框焊合底框17和驾驶室组件2的右边框焊合竖框。位于架体1后端的两个限位焊合板3用于固定驾驶室组件2的左右两个对称设置的斜梁，斜梁分别为左斜梁18和右斜梁20。
36.为了对驾驶室组件2的前端进行限位，在架体1的前部设置有限位角钢10。在对驾驶室组件2进行焊合时，驾驶室组件2的下横梁16抵靠在限位角钢10上。
37.参见图1、图2和图3，支撑机构包括固定座前支撑9和固定座后支撑12，固定座前支撑9的数量与驾驶室组件2的前固定座15相同且固定座前支撑9与驾驶室组件2的前固定座15的位置相对应；固定座后支撑12的数量与驾驶室组件2的后固定座19相同且固定座后支撑12与驾驶室组件2的后固定座19的位置相对应。
38.架体1的前部设置有两对称的固定座前支撑9，固定座前支撑9用于可拆卸的固定驾驶室组件2的前固定座15，固定座前支撑9通过销轴11连接前固定座15。
39.架体1的后部设置有两个对称的固定座后支撑12，固定座后支撑12用于可拆卸的固定驾驶室组件的固定驾驶室组件2的后固定座19，固定座后支撑12通过定位销13连接后固定座19。
40.驾驶室组件2的两斜梁与水平面之间存在一定夹角，而每个需要焊合的驾驶室组件2的斜梁需要倾斜角度相同或者近似相同，因此需要斜支撑板8对斜梁进行固定支撑。斜支撑板8设置在位于架体1后端的两个限位焊合板3的内侧，为了实现斜支撑板8的倾斜角度可调，在位于架体1后端的两个限位焊合板3上均设置有两竖板长条孔，通过第二螺栓连接副7将斜支撑板8固定在对应限位焊合板3的竖板长条孔位置处，通过调整第二螺栓连接副7在竖板长条孔中的位置，调整斜支撑板8的倾斜度。
41.第二连接副7的型号为m16
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50。
42.本技术提供一种驾驶室固定座组焊定位工装，能够保证驾驶室固定座组焊位置尺寸，保证前后固定座组焊后左右尺寸的一致性，提高驾驶室固定座组焊的精度和准度，提高产品质量，保证了产品的一致性；能够避免驾驶室固定座组焊错误，造成返工，浪费时工等问题；简化定位步骤，提高生产效率；结构新颖、使用方便、稳定可靠。
43.以上所述仅为本技术的较佳实施例而已，并不用以限制本技术，凡在本技术的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。