连轧机连轧辊组件的更换方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及钢管轧制领域，尤其是一种连轧机连轧辊组件的更换方法。
【背景技术】
[0002]钢管连轧机一般包括依次摆放的I一5号机架和空减机架，每台机架上设置了 3组连轧辊组件，如图1、图3所示，每组连轧辊组件包括一根连轧辊1、两套轴承2、轴承座5、定距环4的组合，连轧辊I的辊子12的两端分别与一轴承2相配合，轴承2安装于轴承座5，定距环4设置于轴承2的端面与连轧辊I之间，用于调整轴承2的轴向定位尺寸，轴承座5上设置有垂直于辊子12的压头11。其中，I一3号机架的连轧辊I为大轧辊，4、5号机架的连轧辊I为小轧辊。新生产的连轧机组在初期运行时，精度较好但稳定性较差，每套连轧机组随着轧制量的增加，连轧辊组件的壁厚稳定性下降越发明显，而连轧辊组件的壁厚稳定性作为衡量机组能力及先进水平的重要标准，直接影响到钢管的壁厚精度以及切头尾长度，对钢管质量、生产成本有重大影响。因此，需要定期更换连轧辊组件，以保证连轧辊组件的壁厚稳定性。
[0003]目前，上述连轧辊组件的零部件主要从国外进口，再由生产厂家自己组装。因此，更换时，需要先将各个零部件进行装配，而连轧辊组件的装配是连轧机制造过程中的重要环节，是保证连轧机整体性能的重点，对壁厚稳定性起到至关重要的作用。连轧辊组件主要采取以下更换方法:①对连轧辊组件的各零部件进行检查将轴承2、轴承座5、轴承座滑板3、与定距环4装入标准连轧辊并测量辊子12端面中心与轴承2端面中心之间的距离尺寸拆除装入标准连轧辊的轴承2、轴承座5、轴承座滑板3与定距环4，根据实际连轧辊I的尺寸返修轴承2定位的定距环4的尺寸；④按照图纸将实际连轧辊1、轴承2、轴承座5、轴承座滑板3与定距环4进行装配，组成连轧辊组件；?将装配好的连轧辊组件放入测量架内，无负荷情况下测量辊子12的中心线到压头11的距离；⑥将连轧辊组件放入机架内，并调整机架滑板8与轴承座滑板3的配合间隙；⑦对机架检查无误后，按顺序摆放上线使用。
[0004]由于每套轴承2、轴承座5、轴承座滑板3、与定距环4的尺寸误差会相互影响，装配后的连轧辊组件的尺寸误差可能会较大。为了保证轴承2的定位精度，防止轴承2在工作时出现轴向移动，上述装配工艺采用的方法是:在连轧辊组件装配之前，先将轴承2、轴承座5、轴承座滑板3、与定距环4装配在一标准尺寸的连轧辊上，通过测量辊子12驱动端或者从动端的端面中心到相应轴承2端面中心的距离尺寸，再将各个部件拆卸下来，根据测得的尺寸返修定距环4的尺寸，从而使轴承2轴向定位准确，符合要求。这种方式，每装配一组连轧辊组件，需要将各个零部件装两次，拆一次，装配周期时间较长，人工成本高，大批量生产后连轧辊组件的装配进度满足不了生产需求。
【发明内容】
[0005]本发明所要解决的技术问题是提供一种缩短更换周期的连轧机连轧辊组件的更换方法。
[0006]本发明解决其技术问题所采用的技术方案是:连轧机连轧辊组件的更换方法，包括以下步骤:
[0007]A、对各个零部件进行检查；
[0008]B、将轴承、轴承座、轴承座滑板与定距环安装在连轧辊上组成连轧辊组件，测量辊子端面中心到相应轴承任意一个端面中心的尺寸，并通过在定距环端面与连轧辊之间或者定距环与轴承之间加减垫片的方式调整连轧辊端面中心到轴承端面中心的尺寸，直到连轧辊端面中心到轴承端面中心的尺寸与标准连轧辊组件的尺寸一致；
[0009]C、在实际轧制压力下，测量压头到辊子中心线的距离；
[0010]D、若压头到辊子中心线的距离在设定的范围内，则将连轧辊组件放入机架内，使机架滑板与轴承座滑板相配合，并调整机架滑板与轴承座滑板之间的配合间隙；若压头到辊子中心线的距离在设定的范围外，则拆除连轧辊组件的各个零部件，重复步骤B、C和D ;
[0011]E、对机架检查无误后，按顺序摆放上线使用。
[0012]进一步地，在步骤C中，检测1-5号机架连轧辊组件的辊子中心线到压头外端面之间的距离H1，检测空减机架连轧辊组件的辊子中心线到压头槽底面之间的距离H2。
[0013]进一步地，1—3号机架Hl的设定范围为825±0.05mm ；4号、5号机架Hl的设定范围为885 ±0.05mm ;空减机架H2的设定范围为740 ±0.05mm。
[0014]进一步地，I一3号机架中，每台机架任意两组连轧辊组件的Hl差值在-0.05到+0.05之间；4号、5号机架中，每台机架任意两组连轧辊组件的Hl差值在-0.02mm到+0.02mm之间；空减机架任意两组连轧辊组件的H2差值在-0.05mm到+0.05mm之间。
[0015]进一步地，同一连轧辊组件中，连轧辊驱动侧的辊子中心线到压头的距离与从动侧的辊子中心线到压头的距离差值在-0.02mm到+0.02mm之间。
[0016]进一步地，在步骤D中，机架滑板和轴承座滑板两侧的配合间隙为0-0.50mm ;机架滑板和轴承座滑板之间的面配合间隙为0-0.50_。
[0017]进一步地，在步骤B中，检测轴承中心线到辊子中心线的距离误差，确保I一3号机架和空减机架的距离误差在O—0.05mm之间；4号、5号机架的距离误差在O—0.0lmm之间。
[0018]进一步地，在步骤B中，消除驱动侧轴承端面与轴承挡圈的配合间隙。
[0019]进一步地，所述机架滑板与轴承座滑板均采用合金钢材料制造。
[0020]本发明的有益效果是:原连轧辊组件的更换方法包括七个步骤，需要将各个零部件装两次，拆一次，每组连轧辊组件的装配时间较长。而本发明将装配工艺缩短为5个步骤，通过在定距环与连轧辊之间加减垫片的方式调整轴承的定位尺寸，省略了将零部件装入标准连轧辊，再从标准连轧辊上将各个零部件拆卸下来并返修定距环的步骤，大大地节约了连轧辊组件的装配时间，从而提高了连轧辊组件的更换效率，降低了人工成本，保证大批量生产后连轧辊组件的更换进度能够满足生产需要。
【附图说明】
[0021]图1是本发明连轧辊组件的剖视示意图；
[0022]图2是本发明连轧辊组件与机架之间的安装示意图；
[0023]图3是本发明连轧辊组件示意图；
[0024]图4是本发明机架与各个连轧辊组件的位置关系示意图；
[0025]附图标记:1一连乳棍；2一轴承；3—轴承座滑板；4一定距环；5—轴承座；8—机架滑板；11 一压头；12—辊子；21—轴承挡圈。
【具体实施方式】
[0026]下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
[0027]如图1、图2、图3和图4所示，本发明的连轧机连轧辊组件的更换方法，包括以下步骤:
[0028]A、对各个零部件进行检查；
[0029]B、将轴承2、轴承座5、轴承座滑板3与定距环4安装在连轧辊I上组成连轧辊组件，测量辊子12端面中心到相应轴承2任意一个端面中心的尺寸，并通过在定距环4端面与连轧辊I之间或者定距环4与轴承2之间加减垫片的方式调整连轧辊I端面中心到轴承2端面中心的尺寸，直到连轧辊I端面中心到轴承2端面中心的尺寸与标准连轧辊组件的尺寸一致；
[0030]C、在实际轧制压力下，测量压头11到辊子12中心的距离；
[0031]D、若压头11到辊子12中心的距离在设定的范围内，则将连轧辊组件放入机架内，使机架滑板8与轴承座滑板3相配合，并调整机架滑板8与轴承座滑板3之间的配合间隙；若压头11到辊子12中心的距离在设定的范围外，则拆除连轧辊组件的各个零部件，重复步骤B、C和D ；
[0032]E、对机架检查无误后，按顺序摆放上线使用。
[0033]步骤A中，检查各个零部件的数量