碳化硅微粉和煤油的质量比为3.5:1，将上述绿碳化娃微粉和煤油搅拌混合30分钟；
[0148]C、将步骤a中氧化铝微粉和机油的混合物与步骤b中绿碳化硅微粉和煤油的混合物搅拌混合35分钟，即得研磨料。
[0149]C、步骤B完成后启动研磨机，控制研磨机的研磨盘转速为7r/min，研磨盘的压下力控制为450N ;研磨2分钟后停止研磨，将刀片固定工装中的锻造毛坯翻面，继续研磨2分钟后停止研磨，然后将锻造毛坯按照逆时针方向移动至下一个刀片安装孔内，重复上述翻面、移动操作；其中，每研磨2分钟后将锻造毛坯放置5分钟，再进行下一次研磨；锻造毛坯第五次精磨的总耗时为4小时，第五次精磨处理后得到平面度达到0.0005mm，厚度偏差达到±0.0005mm的圆盘剪刀片成品。
[0150]实施例3
[0151]本实施例与实施例1基本相同，其不同之处在于:圆盘剪刀片的侧面圆周上设有V型槽1，该V型槽I两斜边之间的夹角为1° 21';
[0152]本实施例的圆盘剪刀片的制造方法，包括以下步骤:
[0153]步骤一、锻造
[0154]圆盘剪刀片采用毛坯制得，该毛坯的组分按重量百分比计为:C:1.06%，V:0.56%,ff:0.59%, T1:0.46%, Zr:0.37%, Nb:0.29%, Cr:10.4%,Mo:0.81%，其余为 Fe ；
[0155]首先将上述毛坯加工为圆盘形，然后在毛坏的中心位置钻通孔，最后对毛坏进行锻造加工，得到锻造毛坏，其锻造比为7，锻造过程中的加热温度为:1150°C ;
[0156]步骤二、退火
[0157]经过步骤一锻造处理后，将锻造毛坯进行退火处理，具体为:先将锻造毛坯装入热处理炉，以15°C /min的升温速率升温至860°C，保温2.5小时，然后经过23小时匀速冷却至395°C，最后出炉空冷；
[0158]步骤三、粗加工
[0159]经过步骤二退火处理后，将锻造毛坯制成留有精加工余量的工件，具体为:
[0160]加工锻造毛坯的外圆面、通孔面和上下端面，使锻造毛坯外圆面的余量为1.5mm，通孔面的余量为1.5_，厚度余量为1.6mm ；
[0161]步骤四、淬火
[0162]经过步骤三粗加工处理后，对锻造毛坯进行淬火处理，其步骤为:
[0163]①、将加热炉内部升温至650°C，然后将锻造毛坯放入加热炉内部；
[0164]②、以30°C /min的升温速率将加热炉内部升温至1125°C，保温2.5小时，然后将锻造毛坯从加热炉内部取出；
[0165]③、将锻造毛坯放入盐浴炉内保温27min，然后将锻造毛坯取出再放入油淬池内，当锻造毛坯冷却至110°c时，取出锻造毛坯；
[0166]④、将锻造毛坯放入加热炉内部，以5°C /min的升温速率将加热炉内部升温至570°C，保温2小时，取出锻造毛坯进行空冷；
[0167]步骤五、回火
[0168]经过步骤四淬火处理后，对锻造毛坯进行回火处理，其步骤为:
[0169]①、将锻造毛坯置于545°C的加热炉内部保温3.5小时后，出炉空冷；
[0170]②、将锻造毛坯置于555°C的加热炉内部保温3.5小时后，出炉空冷；
[0171]③、将锻造毛坯置于565°C的加热炉内部保温3.5小时后，出炉空冷，得到硬度为HRC61.47的锻造毛坯；
[0172]步骤六、精加工
[0173]经过步骤五回火处理后，对锻造毛坯进行精加工处理，其步骤为:
[0174]①、加工锻造毛坯的外圆面和通孔面，使锻造毛坯的外圆直径为430mm、通孔直径为 215mm ；
[0175]②、将锻造毛坯装在立式磨床上，立式磨床处理后得到厚度为40.1lmm的锻造毛坯；
[0176]③、将厚度为40.1lmm的锻造毛坯进行第一次精磨，第一次精磨处理后得到厚度为40.7mm的锻造毛还；
[0177]④、将厚度为40.7mm的锻造毛坯再次装在立式磨床上，立式磨床处理后得到厚度为40.4mm的锻造毛还；
[0178]⑤、将厚度为40.4mm的锻造毛坯进行第二次精磨，第二次精磨处理后得到厚度为40.2mm的锻造毛还；
[0179]⑥、将厚度为40.2mm的锻造毛坯进行第三次精磨，第三次精磨处理后得到厚度为40.1mm的锻造毛还；
[0180]⑦、将厚度为40.1mm的锻造毛坯进行第四次精磨，第四次精磨处理后得到厚度为40.005mm的锻造毛还；
[0181]⑧、将厚度为40.005mm的锻造毛坯进行第五次精磨，其中，第五次精磨的步骤如下:
[0182]A、准备刀片固定工装:刀片固定工装为圆盘形结构，该刀片固定工装上开设有围绕其中心均匀分布的18个刀片安装孔，刀片安装孔为圆形孔状结构，该刀片安装孔的圆心与刀片固定工装的圆心距离为700mm ；
[0183]B、将第四次精磨处理后厚度为40.005mm的锻造毛坯安装在步骤A的刀片固定工装上，并将装有锻造毛坯的刀片固定工装放入研磨机上，同时加入研磨料，该研磨机为精磨平面研磨机；其中，上述研磨料由氧化铝微粉、绿碳化硅微粉、机油和煤油组成，其中，研磨料中氧化铝微粉的粒径为75 μm，绿碳化硅微粉的粒径为13 μπι ;该研磨料的制备过程如下:
[0184]a、称取氧化铝微粉和机油，其中氧化铝微粉和机油的质量比为2.2:1，将上述氧化铝微粉和机油搅拌混合27分钟；
[0185]b、称取绿碳化硅微粉和煤油，其中绿碳化硅微粉和煤油的质量比为3.3:1，将上述绿碳化娃微粉和煤油搅拌混合27分钟；
[0186]C、将步骤a中氧化铝微粉和机油的混合物与步骤b中绿碳化硅微粉和煤油的混合物搅拌混合32分钟，即得研磨料。
[0187]C、步骤B完成后启动研磨机，控制研磨机的研磨盘转速为6r/min，研磨盘的压下力控制为425N ;研磨2分钟后停止研磨，将刀片固定工装中的锻造毛坯翻面，继续研磨2分钟后停止研磨，然后将锻造毛坯按照顺时针方向或逆时针方向移动至下一个刀片安装孔内，重复上述翻面、移动操作；其中，每研磨2分钟后将锻造毛坯放置5分钟，再进行下一次研磨；锻造毛坯第五次精磨的总耗时为4.9小时，第五次精磨处理后得到平面度达到0.0005mm，厚度偏差达到±0.0005mm的圆盘剪刀片成品。
[0188]以上示意性的对本发明及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，附图中所示的也只是本发明的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本发明创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本发明的保护范围。
【主权项】
1.一种切边剪刀片组合，其特征在于:包括圆盘剪刀片和碎边剪刀片，其中，圆盘剪刀片用于对板材进行剪切，碎边剪刀片用于对板材通过圆盘剪刀片剪切下来的边角料进行破碎；所述圆盘剪刀片为一圆盘，该圆盘的中心位置设有通孔，圆盘剪刀片的侧面圆周上设有V型槽(I);其中，圆盘剪刀片的制造方法包括以下步骤: 步骤一、锻造； 步骤二、退火； 步骤三、粗加工； 步骤四、淬火； 步骤五、回火； 步骤六、精加工。2.根据权利要求1所述的切边剪刀片组合，其特征在于:所述V型槽(I)两斜边之间的夹角为1°?1° 48r。3.根据权利要求1所述的切边剪刀片组合，其特征在于:所述圆盘剪刀片的外圆直径为430mm，通孔直径为215mm，厚度为40mm。
【专利摘要】本发明公开了一种切边剪刀片组合，属于机械刀片加工技术领域。本发明的切边剪刀片组合，包括圆盘剪刀片和碎边剪刀片，其中，圆盘剪刀片用于对板材进行剪切，碎边剪刀片用于对板材通过圆盘剪刀片剪切下来的边角料进行破碎；圆盘剪刀片为一圆盘，该圆盘的中心位置设有通孔，圆盘剪刀片的侧面圆周上设有V型槽，V型槽两斜边之间的夹角为1°～1°48′；其中，圆盘剪刀片的制造方法包括以下步骤：步骤一、锻造；步骤二、退火；步骤三、粗加工；步骤四、淬火；步骤五、回火；步骤六、精加工。采用本发明的技术方案，圆盘剪刀片的平面度能够达到0.0005mm，厚度偏差达到±0.0005mm。
【IPC分类】C09K3/14, B23D35/00, B24B3/46, B23P15/40
【公开号】CN105014338
【申请号】CN201510502299
【发明人】刘道豹
【申请人】安徽省凌锋冶金机械有限公司
【公开日】2015年11月4日
【申请日】2015年8月14日