带有基础板单上环式大型分瓣座环装配焊接工艺方法
【技术领域】
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[0001]本发明涉及带有基础板单上环式大型分瓣座环装配焊接工艺方法。
【背景技术】
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[0002]以往大型座环采用上、下双环板结构，该结构虽然工艺方法简单，但材料成本较高，对于带有基础板单上环式的大型座环，在装配焊接过程中因为座环整体强度较差，焊接变形较难控制，且焊接后再加工基础板把合通孔，虽然该方法精度较高，但设备加工成本高且生产周期长，不利于降本增效。
【发明内容】
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[0003]本发明提供一种工艺流程合理简单、成本低、生产周期短、易于控制焊接变形且可用于带有基础板单上环式大型分瓣座环装配焊接工艺方法，本发明的技术方案为:一种带有基础板单上环式大型分瓣座环装配焊接工艺方法，包括如下步骤:
[0004]I)上肋板(1)、上合缝板(4)、基础板⑶按要求下料，外围板(2)、内围板(3)按要求下料，然后压平，随后滚压成型，上环板(5)按要求下料，然后压平，平面度为Imm?3mm;
[0005]2)分装配:在上环板(5)上平面划出上肋板(I)、外围板(2)、内围板(3)、上合缝板(4)的装配线，随后按装配线吊装上肋板(1)、外围板(2)、内围板(3)、上合缝板(4)，调整合格后使用熔化极气体保护焊完成所有相关焊缝的焊接，焊接材料选择美国焊接协会标准AWS A5.18章规定的型号为ER70S-6的焊丝，保护气体积配比为78%氩气加22%二氧化碳;
[0006]3)下导流板(7)分块下料后压平，随后热压成型，划线、切割成型余量并开出拼焊坡口，最后使用熔化极气体保护焊进行整体拼焊，焊接材料选择美国焊接协会标准AWSA5.18章规定的型号为ER70S-6的焊丝，保护气体积配比为78%氩气加22%二氧化碳；
[0007]4)将辅助下环(10)吊放在平台上，调整平面度为Imm?3臟，随后吊放基础板定位模板(12)于辅助下环(10)上，调整合格后将定位管(9)吊装在定位孔(11)内，通过定位管(9)内侧将辅助下环(10)和定位管(9)通过焊接固定，随后吊走基础板定位模板(12);
[0008]5)在辅助下环(10)上划出下导流板(7)和上环板(5)的装配位置线，随后通过定位管(9)与基础板(8)把合通孔匹配定位，分别将基础板(8)吊装于辅助下环(10)上，调整合格后将辅助下环(10)和基础板(8)通过点焊固定；
[0009]6)在辅助下环(10)上装焊固定支撑，随后按装配线吊装下导流板(7)于固定支撑上，调整合格后通过点焊固定；
[0010]7)根据图纸定位要求和固定导叶(6)截面样板在下导流板(7)上划出固定导叶
(6)的装配位置线，随后配割安装孔并开出“X”型焊接坡口，打磨光滑，随后按安装孔插装固定导叶(6)，调整其垂直度为Imm?2mm，随后将基础板(8)和固定导叶(6)通过点焊固定，并在固定导叶(6)之间装焊工艺拉筋；
[0011]8)按装配线吊装上环板(5)，调整合格后通过点焊固定，并分别在上环板(5)与固定导叶(6)、辅助下环(10)之间装焊工艺拉筋；
[0012]9)座环瓣体(13)整体焊接:焊接方法为熔化极气体保护焊，焊接材料选择美国焊接协会标准AWS A5.18章规定的型号为ER70S-6的焊丝，保护气体积配比为78%氩气加22%二氧化碳，预热温度为50°C，层间温度为200°C?260°C，先将固定导叶(6)和基础板
(8)之间的角焊缝焊接至总量的1/2，然后将固定导叶(6)与下导流板(7)之间的上半侧坡口焊至1/2深度，随后对座环瓣体(13)进行翻身，对固定导叶(6)与下导流板(7)之间的下半侧坡口进行清根、打磨，渗透探伤合格后完成焊接，接下来完成固定导叶(6)与上环板
(5)之间的焊缝，再次翻身后完成座环瓣体(13)所有剩余焊缝；
[0013]10)焊后对座环瓣体(13)进行消除应力退火处理；
[0014]11)退火后拆除座环瓣体(13)上的工艺拉筋、辅助下环(10)，打磨、清理并渗透探伤合格后进入下序，拆除辅助下环(10)上的定位管(9)，打磨清理后循环使用。
[0015]技术效果:
[0016]本发明中的座环为单上环式分瓣焊接结构，大大降低了座环的重量，减少了下环板的材料成本，降低了座环在生产、运输、吊运和工地安装过程中的难度。
[0017]本发明中的基础板为先加工通孔而后装焊的方式，因此座环基础板通孔的分布圆直径越大，对设备的加工能力要求就会越高，因此该发明大大降低了基础板把合通孔后续的加工成本和生产周期，提高了设备的利用率。
[0018]本发明使用基础板定位模板进行定位，该模板与工地基础螺杆定位使用的定位模板同钻加工，提高了生产和安装的装配精度。定位管比定位孔内径稍小，这样降低了人工划线带来的误差，提高了装配精度，简化操作，又便于基础板定位模板以及基础板的移除，定位管的高度小于基础板的厚度，不影响基础板与固定导叶的焊接。
[0019]本发明中下导流板采用整体拼焊后配割导叶安装孔的方式，增加了定位准确度，相比单块配装方式降低了下导流板下料、装配和焊接难度，提高了装配效率。
[0020]本发明对上环板、上肋板、内围板、外围板和上合缝板进行分装配，降低了整体装配难度，提高了装配精度，同时可以减少操作者高空装焊的时间，安全性大大提高，上肋板起吊孔的设计，便于生产、运输以及安装过程中的吊运。
[0021]本发明中辅助下环的使用，可以在生产过程中提高座环强度，便于工艺拉筋和支撑的装配焊接，能够有效控制焊接变形，保证基础板把合通孔安装尺寸，同时辅助下环可以给每个座环瓣体循环使用，大大降低了生产成本，提高了材料的使用效率。
[0022]使用本发明的工艺方法制作的座环，装配定位、生产成本和焊接变形等问题得以有效解决，满足工地安装要求，大大降低了后续的生产周期和加工成本，兼顾了经济性和实用性，达到了降本增效的目的。
【附图说明】
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[0023]图1是带有基础板单上环式大型分瓣座环结构示意图。
[0024]图2是带有定位管的辅助下环结构示意图。
[0025]图3是带有定位孔的基础板定位模板结构示意图。
【具体实施方式】
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[0026]如图1所示，本发明提供一种工艺流程合理简单、成本低、生产周期短、易于控制焊接变形且可用于带有基础板单上环式大型分瓣座环装配焊接工艺方法，本发明的【具体实施方式】为:
[0027]—种带有基础板单上环式大型分瓣座环装配焊接工艺方法，包括如下步骤:
[0028]I)上肋板1、上合缝板4、基础板8按要求下料，外围板2、内围板3按要求下料，然后压平，随后滚压成型，上环板5按要求下料，然后压平，平面度为Imm?3mm ;
[0029]2)分装配:在上环板5上平面划出上肋板1、外围板2、内围板3、上合缝板4的装配线，随后按装配线吊装上肋板1、外围板2、内围板3、上合缝板4，调整合格后使用熔化极气体保护焊完成所有相关焊缝的焊接，焊接材料选择美国焊接协会标准AWS A5.18章规定的型号为ER70S-6的焊丝，保护气体积配比为78%氩气加22%二氧化碳；
[0030]3)下导流板7分块下料后压平，随后热压成型，划线、切割成型余量并开出拼焊坡口，最后使用熔化极气体保护焊进行整体拼焊，焊接材料选择美国焊接协会标准AWS A5.18章规定的型号为ER70S-6的焊丝，保护气体积配比为78%氩气加22%二氧化碳；
[0031]4)将辅助下环10吊放在平台上，调整平面度为Imm?3臟，随后吊放基础板定位模板12于辅助下环10上，如图3所示，调整