中心线上下对称排列；C)单向弯制:将处于圆柱面管屏两个水平象限点位置的两组直屏管组10通过型钢弯曲机进行水平单向弯制:如图8至图10所示，即将两组直屏管组10依次水平置于型钢弯曲机的两辅辊4与主辊5之间，辅辊4与主辊5上均设有型腔6，两型腔6与直屏管组10的直管I接触，通过移动主辊5、对直屏管组10进行压弯，同时主辊5转动，两辅辊4随动转动，实现水平单向弯制，其弯曲半径由辅辊4与主辊5的间距决定，与卷板机的成形原理相同；将处于圆柱面管屏两个竖直象限点位置的两组直屏管组通过型钢弯曲机进行竖直单向弯制:如图11至图13所示，即将两组直屏管组依次竖直置于型钢弯曲机的两辅辊7与主辊8之间，通过移动主辊8、对直屏管组进行压弯，同时主辊8转动，实现竖直单向弯制，其弯曲半径由辅辊7与主辊8的间距决定，两辅辊7与主辊8均为直辊；D)双向弯制:处于圆柱面管屏各象限点之间的48组直屏管组成型后均为圆锥面管组，如图6所示，其弯曲R。与弯管中心半径R1、弯管直径D和管屏在圆周上所处的位置夹角a的关系为-RfRl+D/^XCos (a)，如图7所示，弯曲R。可以分解为水平方向的弯曲半径Rx和竖直方向上的弯曲半径R y，Rx= R0/Sin(a), Ry= R/Cos (a)，显然各圆锥面管组的&和Ry由其在圆柱面管屏上的位置决定，该48组直屏管组均通过型钢弯曲机进行两次弯制:如图8至图10所示，即将每组直屏管组先水平置于型钢弯曲机的两辅辊4与主辊5之间，辅辊4与主辊5上均设有型腔6，两型腔6与直屏管组的直管I接触，通过移动主辊5、对直屏管组进行压弯，同时主辊6转动，实现水平弯制；如图11至图13所示，再将该组直屏管组竖直置于型钢弯曲机的两辅辊7与主辊8之间，通过移动主辊8、对直屏管组进行压弯，同时主辊8转动，实现竖直弯制，两辅辊7与主辊8均为直辊；E)组焊:将弯制后的各管组按步骤B)的排位进行组装，将相邻两管组的半段扁钢3进行焊接相联，形成大弯曲半径圆柱面管屏；为保证每次弯制符合要求，制作数块不同半径的半圆形平面样板(未示出，与现有圆弧规相同)，将步骤C)中单向弯制后的管组及步骤D)中实现水平弯制后的管组通过对应的平面样板检测其弯曲半径，如不符合则重新进行对应的弯制，直至符合要求；如图
14、图15所示，将数块与需成型的圆柱面管屏相同半径的半圆形板9按圆柱状排列，组成立体样板，将步骤D)中实现竖直弯制后的管组置于该立体样板上对应的位置，检测其圆锥面半径，如不符合则重新进行步骤D)中对应的竖直弯制，直至符合要求；通过样板检测，从而保证产品质量；
本发明在制作52组直屏管组时，直管I与扁钢2或半段扁钢3之间的焊接方式为埋弧自动焊，属于某些工程的气化炉导管允许的焊接方式，能满足产品对焊缝位置和焊接方法的要求；排位时位于最终组装焊接成型的圆柱面管屏四个象限点的直屏管组需弯制成圆柱面管组，只需进行一次弯制，而其余各直屏管组需弯制成圆锥面管组，需进行两次弯制；在双向弯制时，弯制顺序直接决定了管组弯制成形质量，两次弯曲虽为平面弯曲，但先弯一个方向后管组为柱面，再弯第二个方向管组为锥面，如图5所示，通常直屏管组的长径比L/D1大于2，为了保证管组弯曲时不失稳，必须先水平弯曲，为了保证水平弯曲的平整度，主辊5与两辅辊4上设有型腔6，利于第二次弯曲；进行竖直弯曲后，管组由为柱面变为锥面，主辊8与两辅辊7均为直辊(无型槽)，保证在竖直弯曲对管组无干涉，利于变形，如此仅需两套模具即可，节约了模具成本，在实际加工时，可对48组圆锥面管组先进行水平弯制，再统一进行竖直弯制，仅需更换一次模具，减少了工人劳动强度和工作量，提高了生产效率，各组直屏管组水平弯制和竖直弯制的半径由其在圆柱面管屏上的位置决定；只在组焊时通过手工焊将相邻两管组的半段扁钢3联接，大幅减少手工焊接量，保证了焊接质量。
【主权项】
1.一种大弯曲半径圆柱面管屏的加工方法，其特征在于包括以下步骤:A)制作数组直屏管组:将两直管与两直管中间的整段扁钢及各直管另一侧的半段扁钢进行埋弧自动焊接，此为一组直屏管组，重复此过程得到数组直屏管组；B)排位:将数组直屏管组按最终组装焊接成型的圆柱面管屏进行排位；C)单向弯制:将处于圆柱面管屏两个水平象限点位置的两组直屏管组通过型钢弯曲机进行水平单向弯制:即将两组直屏管组依次水平置于型钢弯曲机的两辅辊与主辊之间，辅辊与主辊上均设有型腔，两型腔与直屏管组的直管接触，通过移动主辊、对直屏管组进行压弯，同时主辊转动，实现水平单向弯制；将处于圆柱面管屏两个竖直象限点位置的两组直屏管组通过型钢弯曲机进行竖直单向弯制:即将两组直屏管组依次竖直置于型钢弯曲机的两辅辊与主辊之间，通过移动主辊、对直屏管组进行压弯，同时主辊转动，实现竖直单向弯制；D)双向弯制:将处于圆柱面管屏各象限点之间的数组直屏管组均通过型钢弯曲机进行两次弯制:即将每组直屏管组先水平置于型钢弯曲机的两辅辊与主辊之间，辅辊与主辊上均设有型腔，两型腔与直屏管组的直管接触，通过移动主辊、对直屏管组进行压弯，同时主辊转动，实现水平弯制；再将该组直屏管组竖直置于型钢弯曲机的两辅辊与主辊之间，通过移动主辊、对直屏管组进行压弯，同时主辊转动，实现竖直弯制；各组直屏管组水平弯制和竖直弯制的半径由其在圆柱面管屏上的位置决定；E)组焊:将弯制后的各管组按步骤B)的排位进行组装，将相邻两管组的半段扁钢进行焊接相联，形成大弯曲半径圆柱面管屏。2.根据权利要求1所述的一种大弯曲半径圆柱面管屏的加工方法，其特征在于:制作数块不同半径的半圆形平面样板，将步骤C)中单向弯制后的管组及步骤D)中实现水平弯制后的管组通过对应的平面样板检测其弯曲半径，如不符合则重新进行对应的弯制，直至符合要求；将数块与需成型的圆柱面管屏相同半径的半圆形板按圆柱状排列，组成立体样板，将步骤D)中实现竖直弯制后的管组置于该立体样板上对应的位置，检测其圆锥面半径，如不符合则重新进行步骤D)中对应的竖直弯制，直至符合要求。
【专利摘要】本发明公开了一种大弯曲半径圆柱面管屏的加工方法，包括以下步骤：A)制作数组直屏管组；B)排位：将数组直屏管组按最终组装焊接成型的圆柱面管屏进行排位；C)单向弯制：将处于圆柱面管屏四个象限点位置的四组直屏管组通过型钢弯曲机进行水平或竖直单向弯制；D)双向弯制：将处于圆柱面管屏各象限点之间的数组直屏管组均通过型钢弯曲机进行两次弯制，得到圆锥面管组；E)组焊：将弯制后的各管组按步骤B)的排位进行组装，将相邻两管组的半段扁钢进行焊接相联，形成大弯曲半径圆柱面管屏。本发明能满足产品对焊缝位置和焊接方法的要求，并大幅减少手工焊接量，保证了焊接质量，并节约了模具成本、减少了工人劳动强度，提高了生产效率。
【IPC分类】B23P15/00
【公开号】CN105149884
【申请号】CN201510604817
【发明人】张俊, 杨军, 冉骥, 张涛, 刘丽兰, 邱洪国
【申请人】东方电气集团东方锅炉股份有限公司
【公开日】2015年12月16日
【申请日】2015年9月22日