曲轴机身铜瓦稀油润滑系统的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及曲轴润滑领域，尤其是一种热模锻压力机用曲轴机身铜瓦稀油润滑系统。
【背景技术】
[0002]公知的:市场上的热模锻压力机，尤其是大型热模锻压力机，其曲轴机身铜瓦处的润滑均采用的是开放式干油润滑方式。干油润滑流动性差，内摩擦阻力大，所需工作压力也较高，相对于稀油润润滑消耗的能量更多。干油完成润滑后没有收集装置，沿机身及相关联的零部件流下。这不仅造成润滑油的浪费，也影响了车间的清洁生产。
[0003]稀油润滑所需工作压力低，成本相对较低，其流动性和散热性能较好。缺点是如果对各润滑点的油量控制不好，易污染环境。
【发明内容】
[0004]本发明所要解决的技术问题是提供一种曲轴机身铜瓦稀油润滑系统，该曲轴机身铜瓦稀油润滑系统能够提高润滑效果，降低曲轴磨损，延长曲轴以及铜瓦的使用寿命。
[0005]本发明解决其技术问题所采用的技术方案是:曲轴机身铜瓦稀油润滑系统，包括曲轴、轴承体、铜瓦、机身；
[0006]所述曲轴的两端均通过轴承体和铜瓦安装于机身上；所述铜瓦套装在曲轴上，所述轴承体具有与铜瓦匹配的内腔，所述轴承体套装在铜瓦上，且固定安装在机身上；所述铜瓦径向固定在轴承体的内腔内；
[0007]所述轴承体的一端设置有端盖，另一端与曲轴密封配合；所述端盖位于曲轴的一端，且与曲轴密封配合；
[0008]所述轴承体的内壁上设置有进油孔；所述轴承体上设置有进油口、回油口 ；所述进油孔与进油口连通，所述回油口与轴承体的内腔连通。
[0009]进一步的，所述轴承体的内壁上设置有三个进油孔；其中两个进油孔分别位于轴承体内腔的两端，剩下一个进油孔位于轴承体内腔的中间位置；所述相邻两个进油孔之间沿轴承体轴向的间距相同；所述相邻两个进油孔之间沿轴承体圆周方向的弧度相同。
[0010]进一步的，所述端盖与轴承体的一端之间设置有止推环，所述止推环与端盖之间以及所述止推环与轴承体之间均设置有止推环垫圈；所述止推环一端设置有与止推环内腔同轴的止推环形凸台；所述止推环形凸台具有内圈和外圈，所述止推环形凸台的内圈与止推环的内腔直径相同；所述止推环形凸台的外圈与端盖之间设置有密封环；所述止推环具有的内腔与曲轴的外圆周面之间设置有0型密封；所述止推环上设置有油道，所述油道一端连通轴承体的内腔与铜瓦之间的间隙，另一端连通止推环与端盖之间的间隙；所述端盖与轴承体的内腔之间设置有第二 0型密封。
[0011]进一步的，所述轴承体一端设有端盖，另一端的内腔内设置有挡油环；所述挡油环具有的内圈与曲轴的外圆周面之间设置有第三0型密封；所述挡油环具有的外圈与轴承体的内腔密封配合。
[0012]进一步的，所述挡油环靠近铜瓦一端的端面上设置有环形凸台，所述挡油环外圆周面为锯齿形；所述轴承体上设置有挡油环的一端设置有倒L形挡边。
[0013]进一步的，所述铜瓦的一端与轴承体之间设置有防转板；所述铜瓦通过防转板固定在轴承体内。
[0014]进一步的，所述回油口上设置有回油管。
[0015]本发明的有益效果是:本发明所述的曲轴机身铜瓦稀油润滑系统，通过在原曲轴铜瓦结构的基础之上，在轴承体上设置润滑油供油通道，同时在轴承体上设置有连通轴承体内腔的回油口，从而实现曲轴的铜瓦稀油润滑，以及润滑油的回收。因此本发明所述的曲轴机身铜瓦稀油润滑系统，能够有效地提高曲轴铜瓦的润滑效果，降低曲轴的磨损，加快润滑部位的散热，降低润滑成本，延长曲轴的使用寿命，提高曲轴工作的稳定性。同时可以实现润滑油的回收，避免了润滑稀油的浪费，节约了资源，避免稀油润滑对工作环境的污染。
【附图说明】
[0016]图1是本发明实施例中曲轴一端的曲轴机身铜瓦稀油润滑系统的结构示意图；
[0017]图2是本发明实施例中曲轴机身铜瓦稀油润滑系统的结构示意图；
[0018]图3是图1中A的局部放大示意图；
[0019]图4是图1中B的局部放大示意图；
[0020]图5是图1中C的局部放大示意图；
[0021]图6是图2中D的局部放大示意图；
[0022]图7是本发明实施例中轴承体的主视图；
[0023]图8是图7的E-E剖视图；
[0024]图9是图7中b-e剖视图；
[0025]图10是图7中c-e剖视图；
[0026]图11是图7中d-e剖视图；
[0027]图中标示:1-曲轴，2-轴承体，21_左轴承体，22-右轴承体，23-进油口，24-回油口，25-倒L形挡边，3-铜瓦，31-左铜瓦，32-右铜瓦，4-止推环，5-端盖，51-左端盖，52-右端盖，6-止推环垫圈，7-0型密封，8-密封环，9-进油孔，91-左轴承体进油孔，92-右轴承体进油孔，10-第二 0型密封，11-防转板，12-第三0型密封，13-挡油环，131-环形凸台，
14-机身，15-飞轮，16-回油管，17-挡油圈。
【具体实施方式】
[0028]下面结合附图和实施实例对本发明进一步说明。
[0029]如图1、图3、图4和图5所示，本发明所述的曲轴机身铜瓦稀油润滑系统，包括曲轴1、轴承体2、铜瓦3、机身14 ；
[0030]所述曲轴1的两端均通过轴承体2和铜瓦3安装于机身14上；所述铜瓦3套装在曲轴1上，所述轴承体2具有与铜瓦3匹配的内腔，所述轴承体2套装在铜瓦3上，且固定安装在机身上；所述铜瓦3径向固定在轴承体2的内腔内；
[0031]所述轴承体2的一端设置有端盖5，另一端与曲轴1密封配合；所述曲轴1穿过端盖5，且与端盖5密封配合；
[0032]所述轴承体2的内壁上设置有进油孔9 ;所述轴承体2的外壁上设置有进油口 23、回油口 24 ;所述进油孔9与进油口 23连通，所述回油口 24与轴承体2的内腔连通。
[0033]如图1、图8所示，通过在轴承体2的内壁上设置有进油孔9 ;所述轴承体2的外壁上设置有进油口 23、回油口 24 ;所述进油孔9与进油口 23连通。从而能够实现通过进油口23向轴承体2的内腔内供入润滑稀油，通过润滑稀油实现轴承体2内的铜瓦3与曲轴1之间的润滑。同时通过设置与轴承体2的内腔连通的回油口 24实现对润滑稀油的回收，避免浪费，也避免润滑稀油排出污染环境。
[0034]在工作的过程中:
[0035]先通过分油器向轴承体2上的进油口 23供入稀油，稀油通过进油孔9进入曲轴1和铜瓦3的间隙。工作时，曲轴1转动，由于所述轴承体2套装在铜瓦3上，且固定安装在机身上；所述铜瓦3径向固定在轴承体2的内腔内；轴承体2和铜瓦3固联在机身14上不转动，曲轴1与铜瓦3之间将会产生磨损。由于通过进油孔9向轴承体2的内腔供入了润滑稀油，因此在曲轴1和铜瓦3的间隙存在有润滑稀油；从而实现曲轴1和铜瓦3之间的润滑，降低曲轴1与铜瓦3的磨损，加快散热，提高曲轴1转动的稳定性。稀油完成润滑后从回油口 24处排出进行回收。
[0036]综上所述，本发明所述的曲轴机身铜瓦稀油润滑系统，通过在原曲轴铜瓦结构的基础之上，在轴承体2上设置润滑油供油通道，同时在轴承体2上设置润滑油连通轴承体2内腔的回油口 24，从而实现曲轴1的铜瓦稀油润滑以及润滑油的回收。因此本发明所述的曲轴机身铜瓦稀油润滑系统，避免了传统干油润滑，润滑效果差，润滑油浪费，不利于散热的缺陷。有效地提高曲轴铜瓦的润滑效果，降低曲轴1的磨损，加快润滑部位的散热，降低润滑成本，延长曲轴1的使用寿命，提高曲轴工作的稳定性。同时可以实现润滑油的回收，避免了润滑稀油的浪费，节约了资源，避免稀油润滑对工作环境的污染。
[0037]为了使得润滑稀油能够均匀流入曲轴1和铜瓦3之间的间隙，从而实现对曲轴1和铜瓦3的充分润滑；进一步的，所述轴承体2的内壁上设置有三个进油孔9 ;其中两个进油孔9分别位于轴承体2内腔的两端，剩下一个进油孔9位于轴承体2内腔的中间位置；所述相邻两个进油孔9之间沿轴承体2轴向的间距相同；所述相邻两个进油孔9之间沿轴承体2圆周方向的弧度相同。进油孔9的末端直通曲轴1和铜瓦3的间隙。通过进油孔9的在轴承体2内腔内沿轴向的分布方式，从而实现在轴向润滑稀油均匀扩散到曲轴1和铜瓦3的间隙。通过将进油孔9的分布方式设置为:所述相邻两个进油孔9沿轴承体2沿圆周方向的弧度相同。从而使得润滑稀油在通过进油孔9进入到轴承体2内腔时，在铜瓦3与曲轴1之间的间隙内能够形成多点扩散，能够保证润滑稀油充分扩散到曲轴1和铜瓦3的间隙内覆盖整个铜瓦3的外圆周面。
[0038]为了避免曲轴1的轴向窜动，进一步的，如图4、5所示，所述端盖5与轴承体2的一端之间设置有止推环4，所述止推环4与端盖5之间以及所述止推环4与轴承体2之间均设置有止推环垫圈6 ;所述止推环垫圈6固定在轴承体2和端盖5上，所述止推环4套装在曲轴1上，且径向固定在曲轴1上，具体的，所述止推环4通过平键固定在曲轴1上。
[0039]所述止推环4与端盖5之间设置有密封环8 ;所述止推环4具有的内腔与曲轴1的外圆周面之间设置有0型密封7 ;所述止推环4上设置有油道，所述油道一端连通轴承体2的内腔与铜瓦3之间的间隙，另一端连通止推环4与端盖5之间的间隙；所述端盖5与轴承体2的内腔之间设置有第二 0型密封10。
[0040]工作时，由于止推环4径向固定在曲轴1上，随曲轴1 一起转动，止推环垫圈6固定在轴承体2和端盖5上，工作时不转动，这样就在止推环4和止推环垫圈6之间产生摩擦和磨损；因此，必须进行润滑。通过在止推环4上设置有油道，所述油道一端连通曲轴1与铜瓦3之间的间隙，另一端连通止推环4与端盖5之间的间隙；从而使得曲轴1与铜瓦3之间间隙内的润滑稀油流入到止推环4与止推环垫圈6之间的间隙，对止推环4和止推环垫圈6进行润滑，减少二者之间的磨损。
[0041]所述端盖5与轴承体2的内腔之间设置有第二 0型密封10，所述止推环4的环形凸台具有的外圈与端盖5之间设置有密封环8 ;所述止推环4具有的内圈与曲轴1的外表面之间设置有0型密封7 ;通过设置密封环8、0型密封7以及第二 0型密封10能够提高端盖5和