底面上，用于控制尾部压料芯51的运动行程。侧导板541固定在尾部压料芯51的两端，与该处对应位置的修边凹模21的内侧面上的导滑面配合导向，导板542固定安装在尾部压料芯51的两侧，与整形镶块4的第一立壁41、第二立壁42的内侧导滑面配合导滑导向。尾部氮气弹簧52固定安装在整形镶块4的内部底面上。
[0046]参考图5、图6，整形镶块4的第二立壁42支撑在修边凹模21上，合模时，整形镶块4的第一立壁41与修边凸模12配合对汽车顶盖的顶部与尾部的交接位置的正R角进行整形使其成为具有负R角的台阶形状。顶部氮气弹簧32的行程大于尾部氮气弹簧52的行程，从而在合模过程中顶部压料芯31先于尾部压料芯51与制件接触进行压料，有利于具有复杂形状的尾部及顶部与尾部的交接位置的充分成形。
[0047]在以下所描述的汽车顶盖冲压成型工艺中，共包括四个工序:
[0048]第一序，如图7所示，拉延成形工序。在此工序中，在坯料线02处形成翻孔03，翻孔03作为后续工序中的定位孔，并且在此工序中汽车顶盖制件01的顶部与尾部的交接位置形成图9中所示的整形前交接位置81的造型。坯料线02为拉延成形前坯料的边缘线，并且为了清晰，在图7中将翻孔03表示为一个完整的圆孔。事实上，在拉延前，翻孔03在坯料线02内侧的投影为1/2圆(此时坯料为一块水平板件)，随着坯料的拉延收缩，拉延成形后翻孔03在水平面内的投影位于坯料线02内侧的部分减小至大于等于1/3圆(此时坯料主体的制件01为曲面)，这种拉延成型后翻孔03减小至小于1/2圆的优点在于，在后序使用定位销配合翻孔03进行定位时，带有翻孔03的区域的废料不会卡在定位销上，因此废料能够顺利排出。在本实施例中，翻孔03为四个，位于坯料线02的长边两端，有利于后续工序的精确定位，降低制件01的曲面形状带来的对定位的不利影响。分模线04为拉延成形模具中压边圈与凸模的分界线。拉延成形工序结束后，在制件01上会形成上模座下移到位的到底标记05。
[0049]参考图8，第二序为修边+整形工序，该工序的主要工作内容为周圈修边及尾部与顶部交接位置整形，能够通过如上所述的修边整形复合模具实现。通过上一工序的拉延成形，坯料线02的形状轮廓会改变，如图8中虚线所示。在第二序中，利用型面定位与翻孔定位相结合的方式实现制件OI的精确定位，提高定位精度，避免了利用轮廓造型定位时由于轮廓形状不统一而造成定位不准、稳定性及生产单一性差的问题。定位后，对制件01进行周圈修边，并对制件01的尾部08与顶部07交接的位置进行整形。其中，顶部07指的是汽车顶盖的顶部造型面部分，尾部08指的是汽车顶盖的顶部07以下用于与周边部件实现连接的部分。在整车中，顶部07可见，尾部08不可见。在第二序中，翻孔03所在位置作为废料被废料刀9切除，不会影响零件质量。但为了保证废料排出顺畅，在坯料线02的宽边侧留有废料06。
[0050]参考图9，该图以立体图的方式表明了整形前后汽车顶盖的顶部07与尾部08的交接位置的形状变化。在拉延成形工序中，在汽车顶盖的顶部07与尾部08之间的交接位置的形状如整形前交接位置081所示，形成正R角，而在修边+整形工序中，整形镶块4的第一立壁41与修边凸模12配合对正R角进行整形使其成为具有负R角的台阶形状，如整形后交接位置82所示。
[0051]完成第二序的模具具体工作过程为:修边整形复合模具的上模座逐渐向下运动，顶部压料芯31开始与汽车顶盖的顶部07接触进行压料，随后顶部氮气弹簧32开始逐渐压缩提供顶部压料力。上模座继续向下运动一段距离，例如10mm，然后尾部压料芯51开始与汽车顶盖的制件01的尾部08接触压料，随后尾部氮气弹簧52逐渐压缩提供尾部压料力，防止尾部压料芯51两侧整形、修边时制件OI出现板料攒动。然后上模座继续向下运动，周圈修边凹模21与修边凸模12配合将尾部压料芯51外侧的废料切断，翻孔03位置也作为废料被切除从而完成定位使命。同时，整形镶块4的第一立壁41对整形前交接位置081进行整形，直至模具闭合完成修边、整形，整形后交接位置082的造型即为产品所需造型。因此可以理解为，在拉延成形工序中所形成的整形前交接位置081的造型为过渡造型，整形后产品造型使得在第一道工序中形成的圆角减小且具有台阶造型，解决了拉延直接成形若压料力大则易造成交接位置开裂的问题，也解决了若压料力小则会出现板料流动性差，板料成形不充分的问题，可在保证不增加工序数的条件下，有效实现充分成形，提高零件刚性有效避免回弹。而第二序中所采用的汽车顶盖修边整形复合模具可有效实现尾部修边、整形同时实现，避免增加模具工序数，降低模具工装成本。
[0052]参考图10，在完成第二序后，进入第三序:修边+整形+侧整形工序。在该工序中，对第二序中剩余的废料06进行修边切除，对汽车顶盖的两侧进行整形。为了保证良好的整形效果，尾部08的造型采用整形(特指正整形)+侧整形的方式成形。汽车顶盖的制件01的顶部07采用正压料芯压料，尾部08的尾部端头采用侧压料芯压料，尾部两侧采用正整形成形，尾部中间部分采用侧整形成形。在制件01上，在尾部08位置处由于正整形与侧整形工作内容的不同在两者之间会存在一条整形侧整形分界线09，即图11中的线be和线fg，而由于压料方式的不同也会产生一条侧压料分模线010，即图11中的线dh。本实施例在第三序中所采用的成形方式能够使尾部08充分成形，成形后不易变形且制件刚性强度好。
[0053]参考图11，在该图中，为了清晰，将顶部07与尾部08之间的分界线标记为线ae，将侧压料分模线标记为dh，将两条整形侧整形分界线分别重新标记为线be和线fg，因此，区分出了:线ae上方的顶盖顶部，标记为D区；线dh下方的尾部端头，标记为E区；线abed左侧的尾部一侧，标记为A区；线efgh右侧的尾部另一侧，标记为C区，A区与C区统称为尾部两侧；线bfgc所围的尾部中间部分，标记为B区。上文所述的整形、侧整形、压料、正压料分别在各区内进行。
[0054]参考图12，修边+整形+侧整形工序完成后，进入第四序:冲孔+整形工序，在该序中对汽车顶盖的制件01两侧的卡爪进行整形，对汽车顶盖的尾部08上的安装孔进行冲孔，对汽车顶盖的尾部端头，即图9中的E区，进行整形，最终制得所需的汽车顶盖。
[0055]虽然本发明是根据上述实施例进行详细描述的，但本发明的保护范围并不被限定于上述实施例，而只受权利要求的限定，本领域普通技术人员能够很容易地对上述实施例进行等效修改或等同替换，但并不离开本发明的保护范围。
【主权项】
1.一种汽车顶盖冲压成型工艺，其特征在于，包括拉延成形工序及其后的修边+整形工序，在所述拉延成形工序中，在汽车顶盖的顶部与尾部之间的交接位置形成正R角，在所述修边+整形工序中，对所述正R角进行整形使其成为具有负R角的台阶形状。2.根据权利要求1所述的汽车顶盖冲压成型工艺，其特征在于，在所述拉延成形工序中，在坯料线处形成翻孔，所述翻孔作为所述修边+整形工序中的定位孔，所述翻孔所在位置在所述修边+整形工序中作为废料被切除。3.根据权利要求2所述的汽车顶盖冲压成型工艺，其特征在于，所述翻孔位于所述坯料线的长边两端。4.根据权利要求2所述的汽车顶盖冲压成型工艺，其特征在于，在拉延前，所述翻孔在坯料线内侧的投影为1/2圆，随着所述坯料的拉延收缩，拉延成形后所述翻孔在水平面内的投影位于所述坯料线内侧的部分减小至大于等于1/3圆同时小于1/2圆。5.根据权利要求1所述的汽车顶盖冲压成型工艺，其特征在于，所述修边+整形工序中，在所述坯料线的宽边侧留有废料。6.根据权利要求1所述的汽车顶盖冲压成型工艺，其特征在于，所述修边+整形工序完成后，进行修边+整形+侧整形工序。7.根据权利要求6所述的汽车顶盖冲压成型工艺，其特征在于，在修边+整形+侧整形工序中，所述汽车顶盖的顶部采用正压料芯压料，所述汽车顶盖的尾部端头采用侧压料芯压料，所述汽车顶盖的尾部两侧采用正整形成形，所述汽车顶盖的尾部中间部分采用侧整形成形。8.根据权利要求7所述的汽车顶盖冲压成型工艺，其特征在于，所述修边+整形+侧整形工序完成后，进行冲孔+整形工序。9.一种用于汽车顶盖的修边整形复合模具，包括上模座、下模座、安装在所述下模座上的修边凸模、安装在所述上模座上的修边凹模和整形镶块，其特征在于，所述整形镶块为具有第一立壁和第二立壁的槽形结构，所述第二立壁支撑在所述修边凹模上，合模时，所述第一立壁对所述汽车顶盖的顶部与尾部的交接位置的正R角进行整形使其成为具有负R角的台阶形状。10.根据权利要求9所述的用于汽车顶盖的修边整形复合模具，其特征在于，还包括尾部压料芯、尾部氮气弹簧、顶部压料芯、顶部氮气弹簧，所述尾部压料芯被限定在所述整形镶块的槽内并能够在所述槽内上下滑动，所述尾部氮气弹簧在工作时作用在所述尾部压料芯上以提供尾部压料力，所述顶部压料芯安装在所述上模座上，所述顶部氮气弹簧安装在所述上模座与所述顶部压料芯之间，所述顶部氮气弹簧的行程大于所述尾部氮气弹簧的行程。
【专利摘要】本发明提供了一种汽车顶盖冲压成型工艺，包括拉延成形工序及其后的修边+整形工序，在所述拉延成形工序中，在汽车顶盖的顶部与尾部之间的交接位置形成正R角，在所述修边+整形工序中，对所述正R角进行整形使其成为具有负R角的台阶形状。本发明还提供了一种修边整形复合模具。本发明能够降低汽车顶盖冲压成型过程中的顶部与尾部的交接位置的开裂风险。
【IPC分类】B21D37/10, B21D53/88, B21D35/00
【公开号】CN105499431
【申请号】CN201510970403
【发明人】陈世涛, 张作洋, 何鹏申, 郭奔, 王海玲, 卢桥
【申请人】安徽江淮汽车股份有限公司
【公开日】2016年4月20日
【申请日】2015年12月21日