一种车厢板机器人焊接自动生产线的制作方法
【技术领域】
[0001 ] 本实用新型涉及一种焊接自动生产线，特别涉及一种车厢板机器人焊接自动生产线。
【背景技术】
[0002]车厢板如图1所示是由多块普通碳钢板焊接形成，要求工件各部分的形位公差小于±0.5mm，工件装配好后对接焊缝间隙不超过焊丝的半径，工件装配好后角接焊缝间隙不超过焊丝的直径，工件装配后的重复位置精度不大于±0.5mm。工件一致性好，焊缝形位偏差小于1mm。车厢板是在一大钢板上再加焊上很多肋形成的，由于车厢板需要双面焊接，对焊接质量要求较高，工件尺寸大，不容易实现自动焊接，目前主要采用人工焊接，且通常对工人的焊接技术要求较高，由于人工焊接效率低，生产成本高，已不适应现有企业的发展需求。
【发明内容】
[0003]本实用新型的目的是提供一种能够自动完成车厢板焊接、有效提高生产效率、降低生产成本并保证产品质量的车厢板机器人焊接自动生产线。
[0004]本实用新型为实现上述目的采用的技术方案是:一种车厢板机器人焊接自动生产线，其特征在于，包括依次连接的上料点焊工位、正面焊接工位、工件翻转工位、反面焊接工位、取料工位；所述上料点焊工位包括支架1、辅助进料滚筒1、支撑板1、正向定位压紧机构1、侧向压紧机构1、侧定位升降传动机构I，辅助进料滚筒I设置在支架I前端上表面，支撑板I设置在支架I上表面并位于辅助进料滚筒I后侧，正向定位压紧机构I连接在支架I上侧，侧向压紧机构I连接在支架I两侧侧缘，侧定位升降传动机构I包括设置在支撑板I下的升降框架1、连接在升降框架I上端可与升降框架I 一同升降的托辊滚筒I，支撑板I上均匀排布有在升降框架I向上运动时供托辊滚筒I穿过支撑板I的通槽I ;所述正面焊接工位包括支架I1、辅助进料滚筒I1、支撑板I1、正向定位压紧机构I1、侧向压紧机构I1、侧定位升降传动机构II及正面焊接机器人，支架II连接在支架I的后端，辅助进料滚筒II设置在支架II前端上表面，支撑板II设置在支架II上表面并位于辅助进料滚筒II后侧，正向定位压紧机构II连接在支架II上侧，侧向压紧机构II连接在支架II两侧侧缘，侧定位升降传动机构II包括设置在支撑板II下的升降框架I1、连接在升降框架II上端可与升降框架II 一同升降的托辊滚筒II，支撑板II上均匀排布有在升降框架II向上运动时供托辊滚筒II穿过支撑板II的通槽II，支架II的两侧分别设有滑动导轨，正面焊接机器人分别设置在滑动导轨上；所述工件翻转工位包括支架II1、辅助进料滚筒II1、支撑板II1、侧定位升降传动机构II1、翻转机构、翻转机构支架，支架III连接在支架II的后端，辅助进料滚筒III设置在支架III前端上表面，支撑板III设置在支架III上表面并位于辅助进料滚筒III后侧，侧定位升降传动机构III包括设置在支撑板III下的升降框架II1、连接在升降框架III上端可与升降框架III 一同升降的托辊滚筒III，支撑板III上均匀排布有在升降框架III向上运动时供托辊滚筒III穿过支撑板III的通槽III，翻转机构支架设置在支架III外侧，翻转机构连接在翻转机构支架上；所述反面焊接工位包括支架IV、辅助进料滚筒IV、支撑板IV、正向定位压紧机构IV、侧定位升降传动机构IV及反面焊接机器人，支架IV连接在支架III的后端，辅助进料滚筒IV设置在支架IV前端上表面，支撑板IV设置在支架IV上表面并位于辅助进料滚筒IV后侧，正向定位压紧机构IV连接在支架IV上侧，侧定位升降传动机构IV包括设置在支撑板IV下的升降框架IV、连接在升降框架IV上端可与升降框架IV—同升降的托辊滚筒IV，支撑板IV上均匀排布有在升降框架IV向上运动时供托辊滚筒IV穿过支撑板IV的通槽IV，支架IV的两侧分别设有滑动导轨，反面焊接机器人分别设置在滑动导轨上；所述取料工位包括支架V、辅助进料滚筒V、支撑板V、侧定位升降传动机构V，支架V连接在支架IV的后端，辅助进料滚筒V设置在支架V前端上表面，支撑板V设置在支架V上表面并位于辅助进料滚筒V后侧，侧定位升降传动机构V包括设置在支撑板V下的升降框架V、连接在升降框架V上端可与升降框架V—同升降的托辊滚筒V，支撑板V上均匀排布有在升降框架V向上运动时供托辊滚筒V穿过支撑板V的通槽V。
[0005]本实用新型的进一步技术方案是:所述侧定位升降传动机构I还包括分别连接在升降框架I纵长向两侧的侧向导向柱I，支架I两侧分别固定连接有供侧向导向柱I穿过其中的导向块I ;所述侧定位升降传动机构II还包括分别连接在升降框架II纵长向两侧的侧向导向柱II，支架II两侧分别固定连接有供侧向导向柱II穿过其中的导向块II ;所述侧定位升降传动机构III还包括分别连接在升降框架III纵长向两侧的侧向导向柱III，支架III两侧分别固定连接有供侧向导向柱III穿过其中的导向块III ;所述侧定位升降传动机构IV还包括分别连接在升降框架IV纵长向两侧的侧向导向柱IV，支架IV两侧分别固定连接有供侧向导向柱IV穿过其中的导向块IV ;所述侧定位升降传动机构V还包括分别连接在升降框架V纵长向两侧的侧向导向柱V，支架V两侧分别固定连接有供侧向导向柱V穿过其中的导向块V O
[0006]本实用新型的进一步技术方案是:所述支撑板I上表面的前后两端分别连接有用于定位工件的端面定位器I，端面定位器I底端与支撑板I上表面垂直，端面定位器I上端向外倾斜且高度等于或小于辅助进料滚筒I的高度；所述支撑板II上表面的前后两端分别连接有用于定位工件的端面定位器II，端面定位器II底端与支撑板II上表面垂直，端面定位器II上端向外倾斜且高度等于或小于辅助进料滚筒II的高度；所述支撑板III上表面的前后两端分别连接有用于定位工件的端面定位器III，端面定位器III底端与支撑板III上表面垂直，端面定位器III上端向外倾斜且高度等于或小于辅助进料滚筒III的高度；所述支撑板IV上表面的前后两端分别连接有用于定位工件的端面定位器IV，端面定位器IV底端与支撑板IV上表面垂直，端面定位器IV上端向外倾斜且高度等于或小于辅助进料滚筒IV的高度；所述支撑板V上表面的前后两端分别连接有用于定位工件的端面定位器V，端面定位器V底端与支撑板V上表面垂直，端面定位器V上端向外倾斜且高度等于或小于辅助进料滚筒V的高度。
[0007]本实用新型的进一步技术方案是:所述翻转机构支架包括设置在支架III外侧的侧向支撑架及垂直连接在侧向支撑架上端用于支撑翻转机构的支撑梁，支撑梁包括支撑梁
1、支撑梁I1、支撑梁II1、支撑梁IV，四条支撑梁相互平行设置，支撑梁1、支撑梁II设置在侧向支撑架前端上侧，支撑梁II1、支撑梁IV设置在侧向支撑架后端上侧，在支撑梁I与支撑梁IV之间设有丝杆，在支撑梁1、支撑梁II之间还设置有位于丝杆两侧并与丝杆平行设置的滑杆I，在在支撑梁II1、支撑梁IV之间还设置有位于丝杆两侧并与丝杆平行设置的滑杆II。
[0008]本实用新型的进一步技术方案是:所述翻转机构包括相对设置在翻转机构支架两端的支撑臂及分别连接在支撑臂下侧的夹紧机构，其中一条支撑臂的上端定位在支撑梁
1、支撑梁II之间的滑杆I及丝杆上，另一条支撑臂的上端定位在支撑梁II1、支撑梁IV之间的滑杆II及丝杆上，所述夹紧机构包括转板、转动电机、液压夹头，转板通过转轴连接在支撑臂底端内侧，转动电机设置在支撑臂底端外侧并可驱动转轴带动转板转动，液压夹头固定连接在转板的内侧表面。
[0009]本实用新型车厢板机器人焊接自动生产线具有如下有益效果:本实用新型由于设有依次连接的上料点焊工位、正面焊接工位、工件翻转工位、反面焊接工位、取料工位，采用该焊接自动生产线后，人工仅负责点焊后，正面焊接工位的正面焊接机器人完成正面所有焊缝的焊接，工件翻转工位可以自动将工件翻转过来，再由反面焊接工位的反面焊接机器人完成反面所有焊缝的焊接，反面焊接完成后将工件送到取料工位，即可由抓取机构将工件抓走，能有效提高工作效率、减少工人劳动强度，经过实验证明采用本实用新型焊接自动生产线后能够形成年产能2万块专用车车厢板的生产任务，比原来的年产能提高了 2倍多，而且人力减少9倍，极大降到了劳动强度、人力成本和管理成本。
[0010]下面结合附图和实施例对本实用新型车厢板机器人焊接自动生产线作进一步的说明。
【附图说明】
[0011]图1是本实用新型车厢板机器人焊接自动生产线的结构示意图；
[0012]图2是上料点焊工位的放大视图；
[0013]图3是正面焊接工位的放大视图；
[0014]图4是工件翻转工位的放大视图；
[0015]图5是反面焊接工位的放大视图；
[0016]图6是取料工位的放大视图；
[0017]图7是本实用新型车厢板机器人焊接自动生产线的装夹工件进行焊接的结构示意图。
[0018]元件标号说明:1-上料点焊工位，10-支架I，11_侧向导向柱I