一种自动落料双向冲孔模的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及冲压模具领域，具体而言，涉及一种自动落料双向冲孔模。
【背景技术】
[0002]在冲压生产中，常常需要在筒形工件的侧壁上进行双向冲孔，目前，大多数是采用悬臂式冲孔模来进行冲孔，现有的悬臂式冲孔模的凹模都水平设置，将需要冲孔的工件水平套于凹模上，竖直的凸模在压力机的带动下向下运动，完成侧孔的成型，然后再旋转工件，在工件的另一侧冲孔，操作麻烦。此外，这种悬臂式的凹模的强度和刚度差，很容易被冲断，使用寿命短，需要经常更换或维修凹模，降低了生产效率，增加了模具成本，还有，在这种悬臂式凹模上冲孔，凸模将废料压进凹模上的成型孔中，还需要设置复杂的将废料顶出的机构，这又使得操作繁琐，降低了工作效率，且进一步增加了模具的制造成本。
【实用新型内容】
[0003]本实用新型提供了一种自动落料双向冲孔模，旨在改善上述问题。
[0004]本实用新型是这样实现的:
[0005]—种自动落料双向冲孔模，包括下模座和上模座，所述下模座上竖直地设置有凹模，所述凹模上对称地设置有两个成型孔，所述下模座在所述凹模的两侧对称地设置有两个凸模机构，所述凸模机构包括凸模座和冲孔凸模，所述冲孔凸模与所述凸模座滑动连接，所述凸模座与所述下模座固定连接，所述上模座上设置有推动所述冲孔凸模滑动的斜楔，所述凹模的内部沿其轴线方向设置有与所述成型孔相通的第一落料通孔。
[0006]进一步地，所述凹模的内部在所述第一落料通孔与所述成型孔相通的位置设置有曲面。
[0007]当凸模将废料压进成型孔时，由于曲面具有一定倾斜角度，这就使得废料无法长时间停留在成型孔中，废料一旦进入成型孔，在重力的作用下，其自动就落入到第一落料通孔中，保证了成型孔随时处于畅通状态，使得冲孔工作顺利进行，彻底避免了设计复杂的废料顶出机构来疏通成型孔的方式，大大地简化了模具的设计结构，降低了制造成本，提高了生产效率。
[0008]进一步地，所述下模座的内部设置有第二落料通孔，所述第二落料通孔与所述第一落料通孔连通。
[0009]通过设计与第一落料通孔相连通的第二落料通孔，废料可从第一落料通孔落入到第二落料通孔，由于第二落料通孔贯通了整个下模座，因此，废料直接落出到整个模具外，避免了废料在第一落料通孔中堆积，确保了废料不堵住成型孔，保证了冲孔工件的顺利进行。
[0010]进一步地，所述下模座上靠近所述凹模的底部的位置左右对称地设置有两个顶柱，所述下模座上设置有用于容纳所述顶柱的凹槽，所述凹槽内设置有第一复位弹簧。
[0011 ]在第一复位弹簧的配合下，顶柱顶住工件，使得工件能上下移动，这样便于操作人员在工件上从下往上依次地冲出多排的对称孔，操作方便，灵活。
[0012]进一步地，所述上模座上设置有用于调节所述顶柱上下移动距离的调节机构，所述调节机构包括支撑座和调节杆，所述支撑座上设置有第一通孔，所述顶柱上设置有多个第二通孔，多个所述第二通孔均匀间隔地沿所述顶柱的竖直方向排列，所述调节杆穿过所述第一通孔和其中一个所述第二通孔。
[0013]在工件上冲第一排孔时，将调节杆穿过第一通孔和底部位置的第二通孔，开始冲孔动作;完毕后，再对工件冲第二排孔时，先将调节杆从底部位置的第二通孔抽出，下压工件，使得顶柱上的中部位置的第二通孔对第一通孔对齐，再将调节杆穿过第一通孔和中部位置的第二通孔，开始冲孔动作；以此类推，可在工件上冲多排孔。由于相邻第二通孔之间的距离与实际需要冲孔的工件上的相邻孔之间的距离一致。因此，该设计结构保证了顶柱移动的距离的准确性，提高了冲孔的精度，设计结构合理且操作方便。
[0014]进一步地，所述调节机构还包括复位块和第二复位弹簧，所述复位块与所述调节杆连接，所述第二复位弹簧的一端与所述复位块连接，另一端与所述支撑座连接。
[0015]—方面，操作人员手动地将调节支杆从第二通孔中抽出后，然后调节好工件的向下或向上的移动距离，调节支杆在复位弹簧与复位块的配合下，调节杆自动地穿过第二通过，回到工作位置，避免操作人员再次手动操作调节杆，可节省人力成本;另一方面，在复位弹簧作用力下，复位块施加一个向第二通孔方向的作用力在调节杆上，以防止调节杆受到工件和顶柱的重力作用从第二通孔中自然退出，影响冲孔工作，该设计结构精巧，效果突出，易于操作。
[0016]进一步地，所述顶柱上设置有用于限制工件移动的限位块，所述限位块靠近所述凹模的一侧设置有弹性压块。
[0017]当工件套在凹模上时，工件两侧的弹性压块对工件始终施加有一个挤压力；因此，当冲孔凸模施加压力在工件上时，由于弹性压块对工件有挤压力，工件偏转时需要克服弹性压块与工件之间的摩擦力，因此，弹性压块的设计能克服工件在受压时容易发生偏转的问题，进而提高了冲孔位置的精度。
[0018]进一步地，两个所述凸模座上设置有梯形槽，所述凸模座上还设置有第三通孔，所述第三通孔从所述凸模座靠近所述凹模的一侧贯通至所述梯形槽，所述冲孔凸模上设置有支杆，所述支杆的一端与所述冲孔凸模连接，另一端穿过所述第三通孔且伸入至所述梯形槽内，所述支杆伸入所述梯形槽内的一端设置有与所述斜楔配合的斜面。
[0019]通过通孔的设计，使得支杆的滑动行程被限定在通孔内，支杆只能在水平方向上直线滑动，避免其滑动的过程中产生偏移，也就保证了冲孔凸模在水平方向上的直线滑动，提高了加工的精度，设计结构简单，有效地节约了制造成本。
[0020]进一步地，所述凸模座上设置有定位孔，所述冲孔凸模上设置有伸入所述定位孔的定位杆。
[0021]当定位杆伸入到定位孔时，定位杆和支杆配合，防止冲孔凸模围绕支杆发生在圆周方向上的旋转偏移，进一步提高了加工的精度，该设计结构巧妙，非常具有创造性和实用性。
[0022]进一步地，所述冲孔凸模上设置第三复位弹簧，所述第三复位弹簧的一端与所述冲孔凸模连接，另一端与所述凸模座连接，所述冲孔凸模上还设置有限位凸起。
[0023]正常情况下，第三复位弹簧处于自然收缩状态，使冲孔凸模处于非工作位置;冲孔时，第三复位弹簧被拉伸；冲孔完毕后，被拉伸的第三复位弹簧收缩，将冲孔凸模拉回到非工作位置，避免了加工人员采用人力的方式将冲孔凸模拉回到非工作位置，设计结构简单，效果突出，实用性很强。此外，再结合限位凸起的设计结构，有效地避免冲孔凸模被第三复位弹簧拉回到非工作位置的过程中撞击到凸模座，损坏凸模座和冲孔凸模，进而延长了使用寿命，节约了经济成本。
[0024]本实用新型提供的自动落料双向冲孔模的有益效果是:冲孔时，由于在凹模的左右两侧对称地设置有两个凸模机构，两个冲孔凸模分别从工件的左右两侧同时冲压工件，因此，在一次冲孔动作中，能在工件上对称地冲两个孔，极大地提高了冲孔效率;此外，竖直设置的凹模能够承载更大的来自冲孔凸模的压力，使得凹模不易折断损坏，确保凹模更牢固，延长了使用寿命;还有，通过第一落料通孔的设计，废料能够从成型孔中自动落入到第一落料通孔，有效地避免了废料堵住成型孔影响后续的冲孔工作，该设计结构简单，大大地节省了制造材料。本实用新型提供的自动落料双向冲孔模具有设计结构简单合理，巧妙，使用寿命长，操作方便，制造成本低等优点。
【附图说明】
[0025]为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
[0026]图1为本实用新型实施例提供的自动落料双向冲孔模的结构示意。
[0027]图中标记分别为:
[0028]上模座100，斜楔101，模柄102;
[0029]下模座200，凹模201，成型孔202，第一落料通孔203，第二落料通孔204，顶柱205，凹槽206，第一复位弹簧207，第二通孔208，限位块209，弹性压块210，曲面211;
[0030]凸模机构300，凸模座301，冲孔凸模302，梯形槽303，弹性垫块304，第三通孔305，支杆306，斜面307，定位孔308，定位杆309，第三复位弹簧310，限位凸起311 ；
[0031 ]调节机构400，支撑座401，调节杆402，复位块403，第一通孔404，第二复位弹簧405。
【具体实施方式】
[0032]在冲压生产中，常常需要在筒形工件的侧壁上进行双向冲孔，目前，大多数是采用悬臂式冲孔模来进行冲孔，现有的悬臂式冲孔模的凹模都水平设置，将需要冲孔的工件水平套于凹模上，竖直的凸模在压力机的带动下向下运动，完成侧孔的成型，然后再旋转工件，在工件的另一侧冲孔，操作麻烦。此外，这种悬臂式的凹模的强度和刚度差，很容易被冲断，使用寿命短，需要经常更换或维修